Токарные Форма передней поверхности

Геометрические параметры режущей части. Формы передней поверхности стандартных токарных резцов приведены в табл. 12—15. Углы заточки в зависимости от условий обработки — в табл. 16—19. [c.263]

Резцы со всеми формами передней поверхности Проходные, расточные, подрезные, отрезные и алмазные Металлокерамический твёрдый сплав 1) Обточка и расточка с врезанием на токарных, многорезцовых станках и автоматах 2) Обработка деталей пониженной жёсткости 15° [c.257]

Форма передней поверхности стандартизованных токарных резцов, геометрические параметры их режущей части в зависимости от условий обработки, установка резцов в зависимости от характера работы, а также основные размеры заготовок и инструмента приведены соответственно в табл. 8-14. [c.302]

На фиг. 168 показан левый проходной строгальный резец с пластинкой твердого сплава, предназначенный для обработки горизонтальных поверхностей, на фиг. 169 — левый подрезной, предназначенный для обработки вертикальных поверхностей, а на фиг. 170 — отрезной (прорезной) изогнутый резец, предназначенный для отрезки или прорезки пазов. Форма передней поверхности строгальных резцов та же, что и у токарных резцов. [c.212]

Рис. 249. Элементы и формы передней поверхности токарного резца 388

В табл. 15 приведены значения коэффициентов Ср,, и показателей степеней и при токарной обработке резцами из быстрорежущей стали Р18 или Р9, имеющими оптимальные передние, задние углы и угол наклона главной режущей кромки, плоскую форму передней поверхности. У проходных резцов предполагается, что главный угол в плане = 45°, вспомогательный угол в плане , = 10° радиус закругления при вершине резца в плане г = 2 мм, размеры сечения державки 20 X 30 мм или 25 X 25 мм, при максимально допустимом износе по задней поверхности = 2 мм. У прорезных и отрезных резцов — о = 90° = 1 ч- 2° X = 0 г = 0,5 ч-ч- 0,8 мм. Значение дано для обработки углеродистой конструкционной стали с содержанием С < 0,6%, с пределом прочности на растяжение о = 75 кг/мм в состоянии горячекатаного проката (или поковки) без корки. При обработке чугунов значение дано для случая, когда ковкий чугун имеет Нд = 150, а серый чугун Нд = 190 и не имеет корки. При других условиях обработки для приведенных значений v,, необходимо в виде сомножителя вводить поправочные коэффициенты, указанные в разделе Влияние различных факторов на скорость резания, допускаемую резцом (что в вышеприведенных формулах скорости резания отображены общим поправочным коэффициентом К и К ). [c.183]

Форма передней поверхности строгальных резцов та же, что и у токарных резцов. [c.247]

Анализ работ, посвященных этому вопросу, позволяет сделать вывод о том, что в большинстве случаев критерием оптимальности по выбору геометрических параметров инструмента служит его стойкость. И это обусловлено тем, что режущий инструмент, часто являясь наиболее слабым звеном технологической системы, существенно влияет на экономику процесса резания. Не останавливаясь подробно на выборе отдельных параметров инструментов вследствие наличия достаточно большого справочного и спе- -циального монографического материала по данному вопросу, напомним лишь метод подхода к решению подобных задач. Так, для токарной обработки деталей типа валов после выбора типа режущего инструмента подлежат назначению или определению соответствующие основные параметры геометрии передний угол, задний угол, главный угол в плане, радиус закругления, вспомогательный угол в плане, угол наклона главной режущей кромки, форма передней поверхности и ряд других. Например, с увеличением переднего угла сила резания снижается, уменьшается тепловыделение, поэтому стойкость повышается, но вместе с этим увеличение этого угла-приводит к уменьшению головки резца, вследствие чего теплоотвод от поверхности трения и прочность режущего лезвия уменьшаются и, начиная с некоторого значения переднего угла, повышается износ и стойкость снижается. Причем, как показывают исследования [2], чем выше прочность и твердость обрабатываемого материала, тем меньше положительное значение переднего угла. [c.401]

В табл. 3 приводятся сведения о форме передней поверхности, а в табл 4 — данные об углах заточки токарных резцов из быстрорежущей стали. [c.6]

Форма передней поверхности токарных резцов из быстрорежущей стали [c.7]

Типы токарных резцов и условия работы Форма передней поверхности по табл. 3 [c.9]

Форма передней поверхности для токарных резцов с пластинками из твердых сплавов [c.10]

Задние углы на переходных гранях равны главному заднему углу о. Форма передней поверхности и величины углов для токарных резцов с пластинками из твердых сплавов приведены в табл. 8—14. [c.11]

Форма передней поверхности и значения углов для токарных резцов с термокорундовыми пластинками приводятся в табл. 15—17. [c.11]

Геометрия режущей части строгальных и долбежных резцов определяется так же, как и у резцов для токарных работ. На фиг. 1 показаны исходные поверхности и координатные плоскости при строгании, а на фиг. 2 — углы заточки строгального резца. Применяемые при строгании и долблении формы передней поверхности резцов приведены в табл. 7, а рекомендуемые углы заточки — в табл. 8. [c.397]

Рис. 264, Формы передней поверхности токарных резцов

Формы передней поверхности. При изготовлении токарных резцов из быстрорежущей стали применяют формы передней поверхности, изображенные на фиг. 47. [c.93]

Рис. 8.10. Резец для тяжелых токарных работ (а), форма передней поверхности

Для увеличения прочности режущей кромки и стойкости резца первая и вторая формы заточки передней поверхности предусматривают для работы с подачами s > 0,2 мм наличие вдоль режущей кромки плоской фаски шириной / = (0,8-r-l)s мм.. При работе с подачами s < 0,2 мм режущие кромки следует притупить оселком так, чтобы образовалась фаска шириной не более 0,1—0,15 мм. Угол наклона фаски -[2 зависит от типа и материала резца. Рекомендуемая величина -(з для токарных резцов из быстрорежущей стали 0°, строгальных и долбежных + 5°, для твердосплавных резцов —5°. [c.302]

При токарной обработке наружных поверхностей (обточка цилиндра и конуса, проточка канавок, подрезка торца и отрезание) применяются резцы, размеры поперечных сечений стержня которых приведены в табл. 3.1. Основные размеры токарных резцов из быстрорежущей стали (ГОСТ 18868-73, ГОСТ 18869-73, ГОСТ 18871-73, ГОСТ 18884-73, ГОСТ 22708-77... ГОСТ 22712-77), с пластинками из твердого сплава (ГОСТ 18877—73. .. ГОСТ 18882—73 ) и сборных с механическим креплением пластинок (ГОСТ 23075— 78, ГОСТ 23076—78) приведены в табл. 3.2 —3.5 размеры алмазных вставок (ГОСТ 13288—76, 13289—76) — в табл. 3.6. Формы заточки режущей части резцов указаны в табл. 3.7, передний и задний углы — в табл. 1.1, угол наклона главной режущей кромки — в табл. 1.2, главный угол в плане — в табл. 1.3, вспомогательный угол в плане — в табл. 1.4. Геометрия лезвия резца для обработки пластмасс будет приведена в табл. 3.8. [c.95]

Примечания 1. Радиус (мм) выемки на токарных резцах с криволинейной формой заточки передней поверхности в зависимости от подачи принимается равным Л = (10... 15)5 у прорезных и отрезных резцов — Л = (50...60)5. [c.101]

В связи с тем что строгальный резец вступает в работу каждый раз с ударом, у строгальных резцов, изготовленных из быстрорежущей стали, передний угол у делается на 5—меньше (по сравнению с токарными резцами) угол на фаске у/ = +5°. У резцов, оснащенных пластинками твердых сплавов и изготовленных по форме I (см. фиг. 119), при обработке чугунов угол у = 0 5°, а по форме /, IV при обработке сталей от О до —15°. При обработке сталей резцами с передней поверхностью по форме II и III угол на фаске = —5 —15°. [c.212]

Форма заточки передней и задней поверхностей токарных резцов в значительной мере определяет их работоспособность и стойкость. Передняя поверхность может быть плоской (см. рис. ЗА, б. I), плоской с упрочняющей фаской (см. рис. 3.1, б. II) /=(0,8...1)5 и Yf = — 5... — 10°, с фаской и криволинейной выемкой, имеющей i = (I0...60) 5 (см. рис. 3.1, б. Ш). Задняя поверхность, как правило, укороченная (а 8 , а 10...12 ) с двойной заточкой. [c.65]

Выше были рассмотрены основные причины образования погрешностей размера партии деталей и новые пути их сокращения. Теперь необходимо рассмотреть основные причины образования погрешностей относительных поворотов и формы поверхностей деталей- Рассмотрим в начале обработку валика, установленного в центрах токарного станка. Передний центр рифленый, поскольку он выполняет и роль поводка. [c.36]

Операции точения с точки зрения стружкообразования имеют общие черты с операциями строгания и долбления. В них используют инструмент сходной формы и с одинаковой геометрией режущей части. На рис. 12.24, а показан токарный резец, обтачивающий цилиндрическую поверхность радиусом К. Передняя поверхность наклонена под углом у к горизонтальной плоскости. Благодаря замкнутости обрабатываемой поверхности заготовки главное движение все время направлено в одну сторону. Относительно поверхности заготовки резец совершает движение по винтовой траектории. Вектор скорости резаиия, приложенный к резцу, направлен вверх. [c.192]

ГОСТ 10043-62 предусматривает И типов быстрорежущих токарных резцов общего назначения, а ГОСТом 10044-62 установлено 4 типа быстрорежущих расточных державочных резцов общего назначения. Типы и основные размеры быстрорежущих резцов общего назначения приведены в табл. 6, формы их передней поверхности — в табл. 7, величины главных задних и передних углов — в табл. 8, а величины углов в плане — в табл. 9 и 10. [c.160]

Типы токарных резцов при форме I передней поверхности при формах II и 111 перед-ней поверхности [c.165]

На точность обработки из деформаций токарного станка наиболее существенное значение имеют деформации суппорта, а также передней и задней бабок. Эти деформации приводят в основном к искажению формы обработанных поверхностей. [c.112]

Резцы с лунками (канавками) для формирования стружки. Практикой работы на токарных станках было установлено, что более устойчивая форма стружки начинает, как правило, получаться при работе резцом с плоской передней поверхностью только после того, как на ней образуется лунка износа глубиной /г =0,05 мм. Отсюда возникла идея —создать такую лунку на резце заранее. Наиболее успешного решения этой идеи удалось достигнуть на Липецком тракторном заводе [19], создавшем конструкцию резца, показанную на рис. 2. [c.13]

Величина и направление силы резания зависят от прочности обрабатываемого металла, размеров и формы поперечного сечения срезаемого слоя, степени деформации металла в стружке. Степень деформации в свою очередь определяется целым рядом факторов геометрией передней поверхности инструмента, скоростью резания, наличием смазки (или охлаждения), материалом инструмента и т. п. Ввиду такого многообразия факторов, влияющих на силу резания, ее величина может изменяться в чрезвычайно широких пределах. Так, например, если при чистовой обработке цветных металлов сила резания иногда составляет всего доли килограмма (тонкая расточка), то при обдирке стальных деталей на тяжелых токарных и строгальных станках она достигает десятков тонн. [c.3]

Угол наклона главной режущей кромки X выбирают в зависимости от формы передней грани резца и условий работы. У резцов, имеющих форму III передней поверхности (см. табл. 29), угол X = 0°. У токарных резцов с плоской формой передней поверхности X = —4 -i- +4° подрезных, прорезных, отрезных К = 0° строгальных в токарных для обработки прерывистых поверхностей Я = 10 - - 20 . При обработке нежестких деталей К = —10 --20 . [c.187]

Геометрические параметры режущей части резцов. Геометрические параметры в формы заточки для токарных резцов приведены в табл. 17, 18, а углы заточки — в табл. 19—22. Для работы с большими подачами используют твердосплавные резцы с дополнительной режущей кром кой, формы передней поверхности этих резцов, и углы режущей части приведены в табл. 23 и 24. [c.187]

ЛЯ обработки вертикальных поверхностей, а на рис. 166—отрез- ой (прорезной) изогнутый резец, предназначенный для отрезки ли прорезки пазов. Форма передней поверхности строгальных )езцов та же, что и у токарных резцов. [c.177]

Станок токарно-винторезный 1К62. Обработка выполняется проходным упорным резцом с пластинкой твердого сплава TI5K6. Геометрия резца i =12°, а =10°, f =90°, г=1 мм форма передней поверхности—криволинейная с отрицательной фаской. [c.114]

В настоящее время для токарных резцов из быстрорежущей стали приняты три формы передней поверхности плоская, плоская с фаской (см. рис. 29, а) и радиусная с фаской (см. рис. 29,6). Плоская форма передней поверхности применяется редко, главным образом у резцов с фасонной режущей кромкой. Плоская поверхность с фаской применяется у всех типов резцов из быстрорежущей стали — проходных, подрезных, прорезных и расточных для обработки стали при подаче s более 0,2 мм1об. Основное их преимущество перед резцами с плоской поверхностью без фаски — повышенная прочность режущей кромки за счет уменьшения переднего угла на фаске недостаток — стружка сходит прямой лентой, что затрудняет работу токаря. [c.277]

Форма передней. поверхности токарных резцов с термокорундовыми (мйнералокерамнческнми) пластинками [c.16]

Пример 16. Определить по эмпирической формуле теории ревания скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца при продольном точении заготовки из стали 20ХН с пределом прочности Ов = 600 МН/м ( 60 кгс/мм ). Заготовка — прокат горячекатаный. Резец токарный проходной, оснащенный пластинкой из твердого сплава Т14К8 сечение державки 1б X 25 мм глубина резания I = 2,5 мм подача = 0,5 мм/об период стойкости резца Г = 60 мин. Геометрические параметры резца форма передней поверхности — радиусная с отрицательной фаской ф = 60° ф = 10° 7 = 12° ос = 12° г = 1 мм. [c.34]

Решение (по справочнику [34 ). I. Выбираем резец и устанавливаем его геометрические параметры. Принимаем токарный расточной резец для обработки сквозных отверстий. Материал пластинки — твердый сплав Т30К4 (табл. 6, с. 149) материал державки — сталь 45 сечение державки резца 25 X 25 мм длина резца 200 мм. Геометрические параметры резца следующие форма передней поверхности — радиусная с фаской, В — 2 мм, Д = 4 мм, /г = 0,1 мм (табл. 29, с. 187) у = 15°, уф = - 5°, а = 12°, Я = 0° (табл. 30, [c.42]

Сокращение простоев оборудования, вызываемых неудовлетворительным формированием стружки (см. рис. 4.7, позиции 19—21). Получение дробленой стружки при обработке на токарных станках вязких материалов является важнейшей задачей. Для ломания стружки применяют накладные стружколомы, уступы и лунки на передней поверхности резца, а также различные формы передней поверхности на многогранных твердосплавных пластинах. Однако перечисленные устройства не всегда обеспечивают ломание стружки, особенно при подачах до 0,2 мм/об. В таких случаях применяют кинематическое дробление стружки, при котором суппорт станка перемещается с подачей 5о, мм/об, а резец в резцедержавке 300 [c.300]

Влияние на траекторию звена износа жестко связанных направляющих. Выше была рассмотрена плоская задача, когда искажение траектории движения звена зависит от износа одной пары направляющих. В конструкциях различных механизмов машин движение ползунов, столов, суппортов и других звеньев осуществляется по нескольким направляющим, каждая из которых имеет свои условия работы и неодинаковую форму изношенной поверхности. Вместе с тем они являются, как правило, жестко связанными сопряжениями (см. гл. 7, п. 1) с взаимным влиянием на износ каждой пары. Рассмотрим влияние износа нескольких направляющих на точность перемещения ведомого звена на при-iwepe токарного станка (рис. 118). Суппорт перемещается по Трем граням направляющих станины (а, Ь и с)- Причем передняя треугольная направляющая несет основную нагрузку, поскольку на нее направлена сила резания. При износе направляющих резец изменяет свое положение и точность обработки уменьшается. При этом именно неравномерность износа направляющих станины приводит к тому, что вместо цилиндрической поверхности на обрабатываемой детали возникнет конусность или бочкообразность, так как последствия равномерного износа направляющих полностью компенсируются за счет начальной установки резца. Износ направляющих суппорта по той же причине практически не оказывает влияния на точность обработки. [c.356]

Токарные станки с числовым программным управлением. Токарные станки с числовым программным управлением серийно изготовляют несколько станкозаводов. Завод Красный пролетарий разработал несколько модификаций станков с числовым программным управлением на базе универсального станка 1К62. Последняя модель станка с числовым программным управлением (1К62ПУ) обладает широкими технологическими возможностями. На станке можно обрабатывать детали типа валов и втулок ступенчатой формы, конические поверхности, криволинейные и сложные фасонные поверхности методом двух подач. Дополнительный задний резцедержатель облегчает обработку канавок, галтелей и фасок. Передний резцедержатель приспособлен для установки быстросменных блоков взаимозаменяемых инструментов. Обработку детали можно вести за несколько переходов. [c.174]

Токарно-затыловочные станки. Применяются для придания задним поверхностям (затылкам) зубьев фасонных режущих инструментов криволинейной формы — архимедовой спирали. Такой профиль задней поверхности зубьев обеспечивает практически постоянство заднего угла и профиля (фасона) режущей кромки по всей длине зубьев при их переточке по передней поверхности. Затылованию подвергаются фрезы фасонные, гребенчатые, дисковые, модульные, червячные модульные, шлицевые, а также метчики с прямыми и винтовыми зубьями. [c.289]

Самозажимной токарный патрон (рис. 54) разработан новатором Г. И. Беляковым. Патрон имеет корпус 1, втулки2шЗ, центр 4, кулачки 5, которые установлены на осях 6 и подпружинены пружинами 9 балансировочного кольца 7. Закрепление деталей осуществляется следующим образом. Деталь 8 устанавливается в центрах и поджимается центром задней бабки. Втулка 5, перемещаясь вдоль корпуса 1 в сторону передней бабки станка, давит на балансировочное кольцо 7, которое перемещается в осевом направлении и обеспечивает одновременный захват детали тремя кулачками по наружному диаметру, компенсируя имеющие место неконцентричность и погрешность формы наружной поверхности детали. При дальнейшем перемещении втулки 3 балансировочное кольцо 7 давит на внутреннюю часть кулачков 5, которые поворачиваются вокруг осей 6 и закрепляют деталь окончательно. Такое устройство патрона обеспечивает высокую надежность закрепления детали в процессе работы, так как при возрастании сил резания происходит увеличение силы закрепления детали. После окончания обработки для освобождения детали достаточно отвести центр задней бабки и уменьшить давление на центр 4, который под действием пружины 10 перемещается вперед, разводя кулачки 5. [c.54]

Инструмент, снимающий стружку с детали, называется режущим. Основной формой режущих инструментов является клин. Грани клина вдавливаются в обрабатываемую поверхность и при движении сжимают, сдвигают и скалывают металл. Самым простым режущим инструментом является резец, применяющийся на токарных и других станках (рис. 2). Головка резца имеет переднюю поверхность, по которой сходит стружка, и заднюю поверхность, обращенную к обра- [c.6]

Более широкое распространение имеют фрезы с остроконечными зубьями. К этой группе относятся фрезы цилиндрические, торцовые, концевые, дисковые, фрезы-пилы для разрезки металла и др. Преимуществами фрез с остроконечными зубьями иеред затылован-ными являются более высокая стойкость (в 1,5—3 раза) и более высокий класс чистоты обработанных ими поверхностей, относительная простота и меньшие затраты на изготовление. Заточку фрез с остроконечными зубьями обычно производят по задним поверхностям (рис. 73, а). V затылованных фрез заднюю поверхность зуба (рис. 73, б) образуют путем ее затылования по спирали Архимеда на специальных токарно-затыловочных станках. Переточку затылованных фрез производят только по передней поверхности зуба, что обеспечивает сохранение постоянства профиля режущей кромки. С затылованным профилем зубьев изготовляют все фрезы, имеющие сложную форму режущих кромок. К этой группе относятся фрезы фасонные, резьбовые для фрезерования резьбы, зуборезные для изготовления различных зубчатых колес и др. [c.123]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...