Коррозия барабанных котлов

Борьба с коррозией барабанов котлов должна вестись путем улучшения качества питательной воды и удаления из нее кислорода и углекислоты. [c.966]

КОРРОЗИЯ БАРАБАННЫХ КОТЛОВ [c.145]

Вместе с тем масштабы и уровень борьбы с коррозией барабанных котлов недостаточны. Проблема является комплексной, и ее решение требует совместных усилий специалистов по коррозии, химиков-водников, котельщиков, металловедов. Однако публикации по этому вопросу носят разобщенный характер, их весьма мало, а соответствующая монография, посвященная целиком котлам барабанного типа, в течение многих лет отсутствовала. [c.4]

Так, на ТЭС Франции различают следующие пять типов внутренней коррозии барабанных котлов [49] электрохимическая коррозия в кислой среде коррозия в присутствии растворенного кислорода как за счет его непосредственного воздействия на металл — питтинг , так и в результате дифференциальной аэрации , т. е. различного доступа кис- [c.29]

Пароводяная коррозия в виде бороздок характерна для экранных труб барабанных котлов при повышенных тепловых нагрузках (рис. 9.8). Они обнаруживаются вблизи сварочного шва и на целом металле, где наблюдается так называемое явление хайд аута — выпадение легкорастворимых солей. Подобные цепочки повреждений, как правило, покрыты рыхлым слоем оксида металла. При избыточной щелочности котловой воды поврежденные места бывают полностью оголены, цвет металла серебристый. Этот вид коррозии возникает преимущественно в зоне сварного шва, особенно с большими наплывами сварочного металла или другими дефектами, способствующими выпадению отложений и концентрированию под ними котловой воды. [c.179]

Существует способ гидразинной выварки — одна из разновидностей консервации барабанных котлов из холодного состояния. После заполнения экранной системы до среднего уровня в барабане котла (питательной водой с подачей расчетного количества гидразина и аммиака) зажигают 1—3 мазутные форсунки и ведут выварку в течение 6—10 ч при 230—250 °С. Защитная пленка получается достаточно надежная, обеспечивающая длительность простоя оборудования без следов стояночной коррозии в течение 1,5—2 мес. При выварке осуществляют контроль за постоянным содержанием избытка гидразина в консервирующем [c.188]

Теплообменная поверхность парогенераторов АЭС, несмотря на средние давления и невысокие температуры, также выполняется из аустенитных нержавеющих сталей. Это также связано со стремлением максимально сократить поступление продуктов коррозии в водный теплоноситель. Напомним, что поверхности нагрева барабанных котлов никогда не выполнялись из аустенитных нержавеющих сталей, склонных к коррозии под напряжением в водной среде, содержащей хлориды. Поэтому добавочная вода на АЭС всегда готовится как обессоленная. В то же время, как известно, для котлов средних давлений дополнительная вода не обессоливается, а только умягчается, т. е. допускается поступление хлоридов с добавочной водой. Опасен для оборудования АЭС и второй источник поступления хлоридов в питательную воду АЭС — присос в конденсаторе, который для барабанных котлов допустим. Поэтому в отличие от ТЭС с барабанными котлами для АЭС любых конструкций и параметров обязательна установка 100%-ной конденсатоочистки. [c.52]

Основными видами коррозии металлов, из которых изготовляются котлы, являются кислородная (во время работы их и нахождения в резерве), подшламовая и межкристаллитная (каустическая хрупкость) [1У,21. Последний вид коррозии присущ лишь барабанным котлам, тогда как первые два — барабанным и прямоточным. [c.234]

При осмотре котлов должна быть дана оценка состоянию внутренней поверхности барабанов котлов и кипятильных труб в отношении накипи и коррозии, в частности, необходимо указать [c.356]

При работе котлов кислородная коррозия наблюдается преимущественно на входных участках экономайзеров и только при содержании кислО рода более 0,3 мг/кг она появляется на остальной части экономайзера, в барабане котла и даже в опускных трубах. Подъемные трубы котлов, как правило, не подвергаются кислородной коррозии вследствие деаэрирующего действия образующегося в них пара. При простаивании котлов кислородная коррозия практически захватывает все их элементы, где имеется кислород и влага. Значительные язвы кислородной коррозии могут наблюдаться под влажным шламом, например в торцах барабанов и в коллекторах. Если барабан котла простаивает с водой, имеющей температуру 75 °С и выше, то коррозия сосредоточивает- [c.49]

Расположение трещин в заклепочных швах барабанов котлов, пораженных межкристаллитной коррозией [c.149]

Исходя из теоретических положений, развитых в гл. 1, начальную стадию ракушечной коррозии можно представить следующим образом в паровые котлы о время их работы поступают окислы железа и меди, т. е. продукты коррозии питательного тракта. Скопление этих соединений было обнаружено в значительных количествах как в трубках, так п в барабанах котлов, в которых были отмечены случаи ракушечной коррозии. В отдельных местах поверхности металла,особенно с огневой стороны кипятильных и экранных труб, обнаруживалось неравномерное скопление этих продуктов в остальных местах труб эти отложения распределялись сравнительно равномерным слоем. Под прикипевшим в наиболее теплонапряженных местах железным и медным шламом образуются при работе котла анодные участки из-за разрушения защитной пленки вследствие тепловых и концентрационных факторов. [c.221]

ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛА БАРАБАННЫХ КОТЛОВ [c.264]

Изучение большого количества случаев пароводяной коррозии металла барабанных котлов показывает, что при высоких местных тепловых нагрузках поверхностей нагрева, составляющих 1680—2100 МДж/(м2-ч) [400— 500 тыс, ккал/(м2 ч)], экранные трубы могут работать при нестабильном режиме кипения, т. е. с кратковременным переходом на пленочный режим кипения. На поверхности экранной трубы при этом появляется паровая прослойка (пленка пара), которая сравнительно быстро может быть смыта потоком воды. При наличии паровой прослойки металл трубы имеет температуру, превышающую температуру насыщения среды на 100—200°С при смыве паровой прослойки стенка трубы охлаждается пароводяной смесью. Таким образом, металл трубы работает в условиях резких колебаний температуры. Температурная неравномерность на поверхности металла вызывает разрушение магнетитовой защитной пленки и создает благоприятные условия для протекания процессов коррозии под действием чистой воды. [c.264]

В процессе стоянок котла развивается коррозия из-за попадания воздуха в котел. Проблема борьбы с коррозией этого вида становится острой при частых остановах в резерв или на ремонт. Стояночная коррозия в первую очередь поражает пароперегреватели и поверхности нагрева, которые не дренируются. От стояночной коррозии в равной степени страдают подъемные и опускные трубы барабанных котлов. Это характерно для стояночной коррозии. При плохой деаэрации питательной воды в основном бывают поражены опускные трубы. [c.342]

Большинство аварийных остановов котлов приходится на сквозные коррозионные поражения экранных, экономай-зерных, пароперегревательных труб и барабанов котлов. Появление даже одного коррозионного свища у прямоточного когла приводит к останову всего блока, что связано с недовыработкой электроэнергии. Коррозия барабанных котлов высокого и сверхвысокого давлеиия стала основной причиной отказов в работе ТЭЦ. 90 % отказов в работе пз-за коррозионных повреждений произошло па барабанных котлах давление 15,5 МПа. Значительное количество коррозионных повреждений экранных труб солевых огсеков было в зонах максимальных тепловых нагрузок. [c.216]

Аркадий Борисович Вайнман ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ КОРРОЗИИ БАРАБАННЫХ КОТЛОВ ВЫСОКОГО ДАВЛЕНИЯ [c.2]

В 1973 г. коррозия барабанных котлов высокого и сверхвысокого давления стала основной причиной отказов в работе ТЭЦ. Отложения в экранных трубах (наиболее значительные — в зонах максимальных тепловых нагрузок) состояли в основном из продуктов коррозии в различных сочетаниях с фосфатами и силикатами. Серьезной проблемой оставалась стояночная коррозия, от которой в основном страдали нижние петли недренируе.мых змеевиков пароперегревателей, нижние участки прогнутых труб экономайзеров и водоперепускных труб, в которых остается вода. Участились случаи кислородной коррозии входных участков труб экономайзеров в процессе эксплуатации. [c.10]

Причиной такого положения является недостаточность принимаемых мер по борьбе с внутренней коррозией барабанных котлов давлением 11—15,5 МПа. Однако эти меры при всем их многообразии почти не затрагивали оптимизацию режима докотловой и особенно внутрикотловой коррекционной водообработки. Актуальность этого вопроса первостепенной важности становилась все ощутимее по мере того, как внутренняя коррозия проявлялась и в котлах, использующих высококачественную питательную воду. Все чаще энергетики сталкивались с различными трудностями обеспечения оптимального внутрикот-лового щелочного режима, в том числе с невозможностью предупреждения наводороживання металла экранных труб и тяжелых последствий попадания в питательный тракт потенциально кислых продуктов при традиционных методах коррекции водно-химического режима. [c.11]

Целесообразно теперь хотя бы кратко рассмотреть за тот же отрезок времени положение с внутренней коррозией барабанных котлов высоких давлений зарубежных электростанций, Хотя эти агрегаты, как правило, работают на питательной воде высокого качества с применением большого объема автоматизированного химического контроля, внутренняя коррозия парогенерирующих труб была главной причиной внеплановых простоев котлов в США и Европе, причем прямые убытки от коррозии только в США оценивались ежегодно в десятки миллионов долларов. [c.13]

О причинах BF yтpeннeй коррозии барабанных котлов п зарубежной энергетике существует большое число различных, иногда противоречивых точек зрения. Из общих моментов обратим внимание на то обстоятел1)ство, что в последнее десятилетие виутрикотловую коррозию считают связанной с совокупным влиянием ряда факторов. К ним кроме качества воды относят высокую тепловую нагрузку, гидродинамические характеристики среды, в частности ее низкую массовую скорость и высокое паросодержание, наличие отложений па теплоотдающей поверхности, свойства металла. По данным [10] коррозия наиболее часто поражает теплонапряженные участки труб, причем для ее возникновения необходимы два фундаментальных условия механизм концентрирования и коррозионная агрессивность концентрированной котловой воды. [c.14]

Борьба с коррозией барабанных котлов высокого давления на зарубежных ТЭС предусматривает, как уже отмечалось, выполнение комплекса мер по предупреждению повреждения защитных пленок на внутрикотловой поверхности и обеспечение безнакипного режима. При этом не отмечается существенных различий в требованиях к качеству питательной воды, кроме значения показателя pH, но рекомендации по коррекционной водообработке и организации оптимзотьисго внутрикотлового водно-химического режима разнообразны и нередко противоречивы. [c.21]

Длительное время внутренняя коррозия барабанных котлов объяснялась в основном недостатками водно-химического режима. В последние 10—15 лет со всей очевидностью установлено важное, а иногда и решающее влияние иа протекание и интенсивность коррозии экранных труб тепловой иагрузки и гидродинамических факторов. Установлена также непосредственная связь внутренней коррозии многих котельных элементов с их конструктивными особенностями. Неправильна постановка вопроса, какой из факторов является определяющим в протекании коррозии парогенерирующих труб внутритрубные отложения или тепловая нагрузка. Эти факторы жестко взаимосвязаны, и требуется конкретный подход в каждом отдельном случае [3]. Роль теплового напряжения в вязких (первого типа) и хрупких (второго типа) повреждениях иаро-генерирующих труб (см. 2.2) действительно значительна, но механизм воздействия теплового потока иа эти повреждения различен. При повреждениях первого типа его влияние при традиционном водном режиме связано с зависимостью скорости железоокисного накипеобразования от тепловой нагрузки. В дальнейшем протекает процесс электрохимической коррозии с утонением стенки труОы, скорость которого существенно зависит от качества котловой воды и ряда других факторов, в том числе и от тепловой иагрузки. При повреждениях второго типа, т. е. связанных с водородным охрупчиванием, разрушение труб фактически определяется только высоким уровнем теплового потока, вызывающего переход на нестабильный режим кипения при данном характере отложений (см. 2.3). Необходимо совместно рассмотреть влияние и водного режима, и тепловой иагрузки на коррозию экранных труб. Увеличение тепловой нагрузки вызывает существенную интенсификацию железоокисного и медного накипеобразования. Но в свою очередь наличие опасных пористых, мало-теилоироводиых отложений приводит к снижению того теплового потока, когда нарушается нормальный режим кииения и возникают частые и значительные теплосмены с разрушением защитных пленок, развитием пароводяной и водородной коррозии (см. 2.3, 3.1, 3.3). [c.199]

Основная масса шлама, находящегося в воде во взвешенном состоянии, удаляется непрерывной продувкой, а небольшая его часть, скапливающаяся в нижних коллекторах, —периодической продувкой. Для надежного связывания солей кальция в воде поддерживают определенный избыток фосфатов, что однако приводит к существенному повышению щелочности воды (pH > 11), вызывающей коррозию металла. Поэтому при питании барабанного котла турбинным конденсатом и маломинерализованной добавочной водой (химически обессоленной) используется режим чисто фосфатной щелочности. Для поддержания умеренной щелочности воды в ней дозируют не только ЫазР04, но и смесь NasP04 с кислой солью фосфорной кислоты Na2HP04- [c.155]

Изучение агрессивных свойств котловой воды, обусловленных повышенньши значениями показателя pH, весьма важно, так как щелочное охрупчивание котельного металла является одной из частных причин выхода котельных установок из строя. Например, анализ аварий и неполадок с барабанными котлами по причине образования межкристаллитных трещин в неплотностях котлов подтверждает положение о том, что межкристаллитная коррозия развивается в условиях эксплуатации котлов при совметном воздействии на металл высоких местных дополнительных напряжений и щелочно-агрессивной котловой воды. [c.7]

Стояночная коррозия, наблюдаемая в барабанах котла, поражает примерно одинаково как опускные, так и подъемные трубы, тогда как рабочая коррозия, распространяющаяся на барабан лишь при плохой работе деаэратора, не затрагивает подъемные трубы. Это устанавливается путем осмотра концов тех и других труб, ввальцованных в барабан. [c.108]

Методика определения водорода [19] дает возможность подобрать для данного парогенератора водный режиме минимальной концентрацией водорода в питательной воде и паре. Большая роль в развитии пароводяной коррозии принадлежит высокому уровню локальных тепловых нагрузок. Было бы принципиальной ошибкой считать, что путем улучшения водно-химического режима котлов при высоком уровне теплового напряжения можно ликвидировать пароводяную коррозию. При нарушениях топочного режима, шлаковании, вялой циркуляции воды в барабанных котлах, пульсирующего потока в прямоточных котлах (особенно при высоких тепловых нагрузках) средствами химической обработки воды практически невозможно предупредить разрушения металла в результате пароводяной коррозии. При недостаточной скорости воды в парогенерирующих трубах, обусловленной рядом теплотехнических факторов и конструктивными особенностями котлов (малый угол наклона, горизонтальное расположение труб), ядерный режим кипения может переходить б менее благоприятный — пленочный . Последний вызывает перегрев металла и, как правило, пароводяную коррозию. Развитию ее сильно способствуют вносимые в котел с питательной водой оксиды железа и меди, которые, образуя отложения на поверхностях нагрева, ухудшают теплопередачу. Стимулирующее действие меди на развитие пароводяной коррозии заключается также в том, что она вместе с оксидами железа и другими загрязнениями, поступающими в котел, образует губчатые отложения с низкой теплопроводностью, которые сильно способствуют перегреву металла. Прямое следствие парегрева стали и протекания пароводяной коррозии — появление в паре котла молекулярного водорода. Вполне понятно, что по его содержанию можно оценивать лишь среднюю скорость пароводяной коррозии, локализацию же разрушений таким методом выявить трудно. [c.181]

Позднее режим малых дозировок трилона был проверен на котлах 155 кгс/см ТЭЦ-11 Мосэнерго. Годичная эксплуатация подтвердила целесообразность непрерывных микродозировок трилона Б для повышения коррозионной стойкости перлитных сталей и повышения их сопротивления пароводяной коррозии. Были также получены доказательства комплексообразующей способности газообразных продуктов разложения трилона после их растворения в конденсате. Первоначально предполагалось, что надежная защитная пленка может быть получена только для температур рабочего тела 310°С и выше. Это означало невозможность организации подобной защиты прямоточных элементов, т. е. водяного экономайзера, и пароперегревателя и ограничение ее лишь испаряющими поверхностями нагрева барабанных котлов. Что же касается прямоточных котлов, в том числе и сверхкригических параметров, то предполагалось, что этот простой эффективный метод для них также не применим. Действительно, однократная обработка, требующая циркуляции при постоянной температуре, заведомо меньшей температуры разложения (первый этап обработки), п последующая циркуляция при постоянной рабочей температуре, заведомо большей, чем температура [c.151]

Защита от коррозии коллекторов котлов из перлитной стали производится подобным же образом. Исключение составляют коллекторы из аустенитной стали, в которых нецелесообразно помещать летучие ингибиторы. Организация хранения трубных элементов, барабанов, коллекторов и других деталей котлов на монтажной площадке регламентируется инструкцией о порядке хранения энергетического оборудования на объектах Министерства энергетики и элек-прификации СССР [Л. 25]. [c.131]

Другими исследователями (Корэй) признается решающая роль в этом процессе ржавления стенок труб и барабанов котлов при их простоях, когда не принято должных мер по предупреждению стояночной коррозии при этом считается, что очаги коррозии, возникаю- [c.211]

Изображенные на рис. 7-3 случаи пароводяной коррозии в виде бороздок характерны для экранных труб барабанных котлов при повышенных тепловых нагрузках. Они обнаруживаются вблизи сварочного шва (а) и на целом металле (б), где наблюдается явление хайдаута (см. 7-2). Подобные цепочки повреждений, как правило, бывают покрыты рыхлым слоем окислов металла. [c.251]

Было бы принципиальной ошибкой считать, что путем улучшения водно-химического режима котлов при высоком уровне теплового напряжения можно ликвидировать пароводяную коррозию. При наличии нарушений топочного режима, шлакования, вялой циркуляции воды в барабанных котлах, пульсирующего потока в прямоточных котлах и особенно при высоких тепловых нагрузках средствами химической обработки воды практически невозможно предупредить этот вид разрушения металла. Опасный с этой точки зрения низший предел тепловой нагрузки в настоящее время определить затруднительно. По мнению Хёмига, он равен примерно 840 МДж/(м2-ч) [ 200- к кал/(м2 ч)]. [c.256]

Основными направлениями в решении проблемы водно-химических бесфосфатных режимов барабанных котлов являются применение Na—Li-катионирования всех конденсатов для устранения поступления в котлы солей жесткости и продуктов коррозии, а также подщелачива-ния котловой воды использование аммонийной соли эти-лендиаминтетрауксусной кислоты для обработки котловой воды. Принципы данного метода предупреждения на-кипеобразования в котлах достаточно подробно были рассмотрены ранее [Л. 35]. [c.271]

Под слоем Р акипи может интенсивно развиваться коррозия. На рис. 6-38 представлена в разрезе часть трубы экрана барабанного котла. На внутренней стороне трубы имелись отложения, под слоем которых на лобовой образующей (слева на рис. 6-38) образовалась глубокая язвина. На всей внутренней поверхности трубы видны менее глубокие язвенные поражения. [c.342]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...