Правила разборки

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА РАЗБОРКИ И СБОРКИ [c.29]

Порядок и правила разборки [c.193]

ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА РАЗБОРКИ, МОЙКИ, [c.59]

ПРАВИЛА РАЗБОРКИ МЕХАНИЗМОВ, УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ ГИДРОАГРЕГАТА [c.121]

Общий порядок и правила разборки. При разборке станков следует соблюдать следующие общие правила [c.234]

Правила разборки узлов крана на детали. Оборудование, инструмент и приспособление, применяемые при разборке. [c.546]

РАЗБОРОЧНЫЕ РАБОТЫ Правила разборки [c.484]

ПРАВИЛА РАЗБОРКИ ОБМУРОВКИ [c.241]

Каковы правила разборки обмуровки [c.248]

Основные правила разборки. Основными правилами разборки являются следующие [c.215]

Основные правила разборки оборудования [c.52]

Основные правила разборки, мойки, контроля, сортировки и сборки узлов [c.194]

Основные правила разборки экскаватора следующие [c.265]

Соблюдая все правила разборки двигателя, разобрать двигатель, еще раз вымыть и осмотреть все детали. [c.97]

При первой схеме подшипники устанавливаются в корпус с натягом, а на валу - на центрирующей или плотной посадке. Порядок разборки следующий. Сначала с вала снимают приводной фланец, а Затем движением вправо извлекают вал из внутренних отверстий подшипников вместе с сидящей на нем крыльчаткой (рис. 23, й). Возможен и другой порядок вначале с вала снимают крыльчатку и движением влево за приводной фланец извлекают вал из подшипников (рис. 23,6). Описанная схема исключает возможность затяжки подшипников на буртики вала и требует установки между подшипниками распорной вту.зки /. Крыльчатка при этом должна быть зафиксирована в осевом направлении на валу упором в ступеньку 2 шлицев. Оба подшипника затягиваются на торец крыльчатки гайкой крепления приводного фланца усилие затяжки передается на передний (правый) подшипник через распорную втулку. [c.93]

Особое внимание следует обратить на устранение подгоночных работ, доделки деталей в процессе сборки и установки деталей н узлов по месту с индивидуальной регулировкой их взаимного расположения. Подгонка требует применения слесарных операций или дополнительной станочной обработки, расстраивающих ритм сборки, снижает качество сборки и лишает конструкцию взаимозаменяемости. Подгоночные работы, как правило, очень трудоемки. Необходима предварительная, иногда многократная сборка узлов, промеры, проверка работы узла и последующая разборка для внесения исправлений. Каждая сборка-разборка связана с операциями про.мывки деталей. [c.6]

Автомобили эксплуатировались на дорогах с асфальтобетонным и булыжным покрытием. Промежуточные вскрытия и осмотры ступиц колес автомобилей в плановом порядке проводили после пробега 12 ООО км лишь выборочно на отдельных автомобилях. Перед началом и в конце зимней и летней эксплуатации вскрывали и осматривали ступицы колес, производили тщательный осмотр и замер рабочих поверхностей трения. Частые вскрытия ступиц колес нарушают техническое состояние сопряженных деталей и, следовательно, оказывают влияние на последующую работу соединений и результаты испытаний. Поэтому при эксплуатационных испытаниях автомобилей техническое состояние узлов ходовой части определяли минимальной разборкой. За весь период эксплуатации число вскрытий узлов составило в среднем 5—7 на один автомобиль. Для качественного контроля состояния узлов трения, эксплуатирующихся с МПС (правая ступица) и консистентными смазками (левая ступица), применяли метод непрерывной записи исследуемых процессов осциллографами. Приборы для непрерывной записи процессов были смонтированы на двух контрольных автомобилях. Результаты осмотров при выборочных вскрытиях узлов ходовой части автомобилей сравнивались с записями на ленте осциллографа контрольных автомобилей. [c.84]

Текущий ремонт машин, как правило, заключается в устранении одной или нескольких неисправностей заменой или восстановлением неисправной детали или агрегата. При этом полная разборка машины в целом не производится. [c.154]

При применении в конструкции размерных цепей компенсационного звена последнее должно быть выбрано так, чтобы быть замыкающим в процессе сборки, т. е. устанавливаться последним. Это правило как имеющее большое значение должно быть особо учтено при конструировании. Неудачно выбранное компенсационное звено, требующее хотя бы частичной разборки при монтаже и эксплуатации, нередко приводит к тому, что применение компенсатора не дает положительного результата. [c.654]

Получив для испытываемого ГСП данные по распределению давления в рабочих камерах в зависимости от действующей нагрузки, можно впоследствии (при испытаниях насоса) путем измерения давлений в камерах ГСП экспериментально определить фактические усилия на опорах. Это позволит выявить возможное несоответствие фактических и расчетных усилий и, при необходимости, внести изменения в конструкцию ГЦН. Особенно важно проверить работоспособность ГСП в режимах пуска и на выбеге (при остановке ГЦН). Как правило, необходимый для работы ГСП перепад давления создается основным рабочим колесом ГЦН. Поэтому в период пуска и остановки насоса ГСП имеет переменную грузоподъемность (от нуля при стоящем ГЦН до максимума при достижении номинальной частоты вращения). В то же] время величина реакций на опорах определяется как силами, не зависящими от частоты вращения ГЦН (например, составляющие массы ротора), так и силами, зависящими от нее (например, гидродинамические силы, силы от дисбаланса ротора и др.). Вследствие этого в период пуска или остановки имеют место моменты, когда ГСП работают не во взвещенном состоянии, а как обычные подшипники скольжения. На продолжительность этих периодов влияют характеристики разгона и выбега (зависимость частоты вращения ротора от времени), с одной стороны, и характер изменения реакций на опорах в период разгона и выбега, с другой. Эти обстоятельства приводят к необходимости проверки работоспособности ГСП в режимах пуска и остановки только в составе натурного образца ГЦН путем проведения определенного числа пусков и остановок с последующей разборкой ГЦН и проверкой износа ГСП. [c.233]

Как правило, сепараторы масла проверены и отрегулированы на заводе, поэтому их разборку следует производить только с целью профилактики и ремонта. [c.209]

Тугие посадки дают еще достаточно прочные сопряжения. Сборка в разборка сопряжений должны производиться при значительных усилиях, например, с помощью тяжелых молотков. При длине сопряжения, превышающей 1,5 диаметра, эти посадки могут заменять глухие. Тугие посадки применяются и в тех случаях, когда глухая посадка неприменима из-за больших деформаций деталей и т. п. Небольшие зазоры получаются сравнительно редко (до 20% сопряжений). Эти зазоры, как правило, не ощущаются за счет неточности формы и особенно при увеличенной длине сопряжения (I > 2d). [c.95]

В процессе сборки прецизионных изделий включается, как правило, также частичная разборка их после первичной обкатки для проверки основных узлов по нормам точности и, при необходимости, дополнительной пригонки отдельных рабочих поверхностей. [c.589]

К разборке усилителя следует прибегать в случаях крайней зеобходимости. Как правило, разборку производят только после нятия усилителя с автопогрузчика. [c.243]

Данные типовых технологических процессов — основного документа — дополняются 1) дефектной ведомостью J ) инструкциями по выполнению общих ремонтных операций (испытайие вхолостую, регулировка гидроприводов, окраска, правила разборки, монтаж прецизионных подшипников). Общие ремонтные операции, разборка, промывка не отражаются в типовом технологическом процессе, так как они осваиваются ремонтными слесарями при получении ими профессиональной подготовки. [c.130]

Структура технологического процесса разборки. Порядок и правила разборки. Разборка оборудования — процесс специфичный для ре-Д10НТН0Й технологии. По отношению к сборке — это обратный процесс, при осуществлении которого машина расчленяется на узлы, а затем (особенно при капитальных ремонтах) и на детали. Приступая к редюиту, знакомятся с предварительной де1фектной ведомостью, составленной при осмотре, предшествовавшем данному ремонту. Кроме того, путем опроса рабочих, работающих на машине, выявляют эксплуатационные недостатки агрегата. Если ремонт производится в РМЦ, то дополнительно опрашиваются и ремонтные рабочие, обслуживающие это оборудование в процессе эксплуатации. При ремонте станков, пспользуемых на чистовых операциях, проверяют их точность, чтобы представить себе характер и величину износов. Все эти данные фиксируются мастером по ремонту. После проверок агрегат отключают от электрической и других сетей, к которым он присоединен, освобождают от смазочных и охлаждающих жидкостей и приступают к- разборке. [c.145]

Осевое положение колеса на валу регулируют чаще всего с помощью сменных калиброванных шайб 1 (рис. 30, л). Для регулирования необходимо снять колесо с вала, что, как правило, требует разборки узла. Для облегчения регулирования калиброванные шайбы выполняют в виде полуколец 2 (вид б), заводимых в выточку в теле зубчатого колеса. В этом случае достаточно сдвинуть колесо с вала на расстояние, равное глубине вытотаи, после чего становится возможным снять полукольца и заменить их другими. [c.37]

Конструкция ротора многоступенчатого. насоса зависит от конструктивной схемы насоса. При одностороннем расположении рабочих колес и скользящей посадке- на вал (разборный ротор) рабочие колеса торцами ступиц упираются друг в друга и передают суммарное осевое усилие на бурт вала (рис. 7.18,в). В случае неперпенцикулярности торцов ступиц возможны возникновение перетоков жидкости по валу и его дополнительный изгиб. Поэтому торцы ступиц обрабатываются с перпендикулярностью 0,01— 0,02 мм при высокой чистоте контактных поверхностей. В горячих насосах между комплектом рабочих колес и упорной втулкой предусмотрен зазор 0,5—1 мм для компенсации тепловых расширений деталей ротора. Скользящая посадка рабочих колес на вал создает возможность для разбалансировки ротора. Наиболее благоприятные условия для обеспечения уравновешенности создаются при неразборной конструкции ротора, когда рабочие колеса посажены на вал с натягом (рис. 7.18,г). Сборка и разборка такого ротора, как правило, производится с подогревом ступицы рабочего колеса. Вал такого ротора имеет ступенчатое уменьшение диаметров посадочных поверхностей под колеса. [c.171]

Метод микрометрирования относится к традиционным методам измерения размеров и не учитывает специфику износа. Недостатками данного метода являются невозможность осуществления измерения износа в процессе работы машИны, необходимость, как правило, частичной разборки узла или демонтажа измеряемой детали, громоздкость приспособлений при измерении непосредственно на машине. [c.257]

Техническое обслуживание ГПА включает контрольно-диагностические, крепежные, дозаправочные, электротехнические, регулировочные и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки узлов и снятия их с агрегатов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности узлов, то их следует снять с ГПА для контроля на специальных стендах и приборах. [c.87]

Посадки типа H/js применяются в легкоразъемных неподвижных центрирующих соединениях, подвергающихся частой разборке. Как правило, они применяются в сочетаниях полей допусков, в которых точность вала на один квалитет выше, чем отверстия H8/js7, H7/js6, H6/js5, H5/js4. Последние две посадки трудно достижимы технологически и применяются для особо точных центрирующих соединений в ответственных узлах точных приборов и машин. Указанные посадки имеют вероятность зазора в пределах 92—99 % [37]. Посадка H7/js6 — предпочтительная. Она используется в сменных зубчатых колесах на валах, в съемных шкивах и муфтах на концах валов малых электромашин, в шпиндельных головках шлифовальных станков и т. д. Посадка H8/js7 применяется при снижении требований к точности центрирования. [c.75]

На фиг. 707 показано, как применение пластинчатых слоистых прокладок упрощает сборку узла привода фрезерного станка. Отверстия в корпусе для внутреннего и наружного шарикоподшипников каждого вала растачиваются под один диаметр. Вставной фланец позволяет выполнить расточку прямо насквозь через гнездо наружного подшипника, облегчая одновременно сборку вала, подшипников и уплотнения. При сборке левого вала пластинчатые прокладки использованы в двух местах для достижения правильного зацепления сопряженных конических колес и для устранения осевой игры вала. Для правого вала достаточно одной прокладки для регулировки его осевой игры. Прежде подшипники пригонялись во время сборки, для чего производилась обкатка механизма, проверка зазора между зубьями конических колес, разборка, сошлифовывание нескольких сотых долей [c.652]

Метод радиоактивных индикаторов [4, 5] обладает рядом существенных преимуществ отличается высокой чувствительностью, обеспечивает непрерывность контроля (без остановки) и разборки механизма. Сущность метода состоит в следующем. Исследуемую деталь активируют. Активация осуществляется различными способами методом облучения в реакторе, посредством электролитического нанесения радиоактивного покрытия, методом вставок, посредством введения изотопа во время плавки, диффузией и т. п. В процессе работы активированная деталь изнащивается, и продукты износа попадают в масло. Активность проб масла или продуктов износа, акопленных на фильтре, нарастает пропорционально износу детали. Износ обычно оценивается в относительных единицах. Для обеспечения высокой чувствительности метода, т. е. чтобы иметь возможность регистрировать весьма малые количества продуктов износа в масле, активность деталей должна быть достаточно высока (обычно свыше 1 милликюри). Это обстоятельство требует обеспечения защиты обслуживающего персонала от облучения и предотвращения радиоактивного загрязнения помещений и окружающей среды в процессе испытаний. Поэтому метод радиоактивных индикаторов, как правило, позволяет проводить работы лишь в специальных лабораториях, оборудованных в соответствии с санитарными правилами [6]. [c.257]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...