ПОИСК Статьи Чертежи Таблицы Технология изготовления электродов из "Металлургические и технологические основы дуговой сварки 1959 " Технологический процесс изготовления толстопокрытых электродов сводится к обработке электродной проволоки и изготовлению прутков (стержней электродов), подготовке и обработке материалов, входящих в состав электродного покрытия, и нанесению электродного покрытия с последующими операциями, т. е. к изготовлению собственно электродов. [c.104] И состава проволоки и направляется в правильно-отрезное отделение для правки и рубки на стержни требуемых размеров. [c.106] Рубка и правка проволоки производятся на специальных правильно-отрезных станках. Примером таких устройств могут служить станки конструкции ЦНИИТМАШ типа ПОС-1 и ПОС-2. Принцип работы станка и схема правки проволоки приведены на фиг. 49 и 50. [c.106] Производительность таких станков весьма высокая и составляет от 133 до 223 (для ПОС-1) и от 173 до 298 стержней (для ПОС-2) в минуту. [c.106] Очистка прутков производится в специальных барабанах диаметром не более 0,7—0,8 длины электродного стержня во избежание изгибов электродных прутков, в которые загружаются стержни вместе с кварцевым песком. [c.106] Подготовка материалов электродных покрытий. Как видно из приведенной схемы технологического процесса изготовления электродов, материалы электродных покрытий подвергаются промывке, сушке или прокалке, крупному дроблению, среднему дроблению, тонкому помолу, просеиванию и другим операциям. [c.106] Так как материалы, идущие для изготовления электродных покрытий, должны удовлетворять требованиям ГОСТ и специальным Т , то все поступающие в производство руды, м, нералы, ферросплавы, органические вещества и др. должны быть тщательно проверены и в случае отсутствия сертификатных данных подвергнуты химическому анализу. Результаты анализа должны сопоставляться с требованиями соответствующих стандартов. Только после получения удовлетворительных результатов таких контрольных проверок материалы могут быть пущены в производство. [c.107] Промывка материалов производится для удаления загрязнений с поверхности кусковых материалов. Обычно мойке подвергаются кусковые материалы плавиковый шпат, мрамор, гранит, кварц, силикат-глыба и др. [c.107] Сушке или прокалке обычно подвергаются порошковые или зернистые материалы, а также органические вещества, с целью удаления гигроскопической или кристаллизационной влаги. Материалы, в которых содержится большое количество гигроскопической влаги, в процессе тонкого помола прилипают к стенкам и шарам шаровой мельницы, забивают отверстия сит. Поэтому для каждой группы материалов установлено определенное допустимое значение влажности. [c.107] Для просушивания материалов обычно используются сушильные печи различных конструкций подовые, электрические муфельные или камерные, вращающиеся и др. [c.107] Для некоторых рудоминеральных материалов необходимо производить обжиг при температуре до 1000° для удаления серы, которая в некоторых материалах может содержаться в виде включений пирита. Это относится, например, к титановому концентрату. В результате обжига содержание серы резко снижается. [c.107] Закалка ферросплавов заключается в нагреве их до температуры порядка 1000° и резком охлаждении в холодной проточной воде. Это производится для облегчения последующего измельчения ферросплавов, так как при закалке в кусках появляются мелкие закалочные трещинки. Производительность операций измельчения закаленных ферросплавов по часовому выходу готовых порошков по сравнению с незакаленными резко возрастает. [c.107] Целью крупного дробления является получение кусочков материала размерами 10—25 мм. Крупное дробление кусковых материалов, поступающих в виде кусков и глыб различной величины (мрамор, кварц, плавиковый шпат, полевой шпат, гранит, доломит, ферросплавы и др.), осуществляется под молотами и в щековых дробилках ферросплавы, ввиду их высокой прочности и вязкости, обычно дробят механическими молотами. Минералы, руды и хрупкие ферросплавы с успехом проходят дробление в щековых дробилках. [c.107] Тонкий помол материалов производится с целью получения тонкого порошка с требуемой величиной грануляции зерна. Степень измельчения материалов определяется номером сетки. [c.107] Для некоторых материалов рекомендуется несколько иная грануляция. Например, гранит рекомендуется просеивать через сито с 1600—2500 отверстиями в 1 см каолин — через сито с 460—500 отверстиями в 1 см . [c.108] Для тонкого измельчения применяются шаровые мельницы периодического и непрерывного действия. [c.108] Шаровые мельницы периодического действия загружаются через люк, затем определенное время материал размалывается, после чего производится выгрузка его, как правило, через тот же люк. В мельницах непрерывного действия загрузка материала производится в течение всего времени работы мельницы обычно через одну из полых цапф с помощью специального питателя. Выгрузка материала также производится в течение всего времени работы мельницы либо путем свободного истечения, либо с помощью воздушного потока, создаваемого вентилятором или сепаратором. [c.108] Шаровая мельница представляет собой барабан, диаметром обычно от 800 до 1200 мм и длиной соответственно от 500 до 900 мм. [c.108] Барабан шаровой мельницы загружается размалываемым материалом и стальными шарами приблизительно на объема барабана. Соотношение между весом шаров и весом материала в зависимости от требований к тонкости помола и от физических свойств измельчаемых материалов обычно берется в пределах от 1 1 до 2 1. [c.108] При дроблении в шаровых мельницах ферромарганца и ферротитана следует иметь в виду, что пылевидные фракции этих материалов взрывоопасны и при взаимных ударах шаров, кусков ферросплавов и шаров с куском ферросплава образующиеся искры могут вызвать взрыв. Воспламенение взвешенной пыли может произойти также в момент доступа свежей порции воздуха, например, при открывании люка мельницы периодического действия для выгрузки материала. [c.108] Вернуться к основной статье