Литье в керамические формы

Керамические литейные формы обычно изготовляют из жидкоподвижной химически твердеющей смеси. Литьем в керамические формы по постоянным моделям получают мелкие, средние и крупные отливки массой 0,2—10 ООО кг, точность которых примерно соответствует точности отливок при литье по выплавляемым моделям. Для литья в керамические формы, изготовленные по постоянным моделям, применяют любые цветные сплавы. [c.389]

Преимущества литья в керамические формы — широкая номенклатура отливок, простота оснастки, отсутствие, как правило, при изготовлении форм специальных средств уплотнения. Литейная форма изготовляется из формовочной смеси с суммарной удельной поверхностью зерен огнеупорного наполнителя не менее 2500 мм г. [c.389]

Некоторые отливки невозможно получить без применения керамических форм и стержней (например, лопатки турбин с тонкими каналами большой протяженности, элементы волноводов, колеса турбин и насосов). Этот метод находит также широкое применение при выполнении художественного литья. Детали из некоторых сплавов на никелевой и титановой основах можно получать только литьем в керамические формы. [c.389]

Особенностью процесса литья в керамические формы по постоянным моделям является быстрое твердение суспензии в модельной оснастке (от 20—30 с до 5—15 мин). [c.390]

Литье в керамические формы требует особых мер безопасности, вызванных применением пожаро- и взрывоопасных материалов (табл. 3). [c.513]

Основными опасными участками при литье в керамические формы являются места хранения основных материалов и расположения установок для [c.514]

К этим методам относятся литье в оболочковые формы, по выплавляемым, газифицируемым и выжигаемым моделям и в керамические формы. Литье в керамические формы занимает промежуточное положение между литьем в разовые и литьем в постоянные формы, так как в ряде случаев эти формы выдерживают несколько наливов. [c.272]

Размерные отклонения равны при литье в гипсовые формы 0,075 мм при габаритных размерах деталей до 75 мм с добавлением 0,025 мм на каждые 25 мм детали при литье по выплавляемым моделям 0,125 на 25 мм и 1,5 мм на размеры свыше 150 мм при литье в керамические формы 0,125 мм на размеры деталей до 75 мм с добавлением 0,04 мм на каждые следующие 25 мм] при литье в оболочковые формы 0,25 мм на размеры деталей до 150 мм и 0,38 мм на размеры деталей 150—500 мм при литье под давлением 0,075 мм. [c.98]

Обработка формующих деталей. Формующие детали пресс-форм в зависимости от их размера, конфигурации и материала можно изготовлять различными методами (табл. 6) горячим и холодным выдавливанием, прессованием металлических порошков, литьем с подпрессовкой, литьем в керамические формы, прессованием или литьем пластмасс, металлизацией и плазменным напылением, электрофизической или механической обработкой. [c.114]

Литье в керамические формы (шоу-процесс) применяется для деталей массой 50— 90 кг, длиной до 650 мм, с толщиной стенок 43—75 мм. При этом точность отливок 0,25—0,5% номинала, шероховатость поверхности Яг = 10—20 мкм. Литьем в керамические формы производят кокили сложной конфигурации, вставки в пресс-формы для литья под давлением, пресс-формы для деталей из резины, пластмасс и др. Модели для керамических форм изготовляют из твердого дерева, гипса, металла или пластмассы. 130 [c.130]

Литье в керамические формы по выжигаемым и выплавляемым моделям До 100 3...8 4...9 5...10 6...11 [c.66]

Предыдущее издание (2-е изд. 1960 г.) получило положительную оценку в печати (см. журнал Литейное производство № 8 за 1962 г.). В новом издании шире рассмотрены характеристики всех типов чугуна, процессы изготовления форм и стержней, литье в керамические формы, индукционная плавка. [c.2]

Выпуск металла без шлака особенно перспективен при литье в керамические формы как вращающиеся, так и неподвижные, которые не требуют нанесения на их поверхность специальных защитных покрытий, а также при литье различных фасонных изделий, когда попадающий в форму шлак может препятствовать заполнению металлом отдельных мелких полостей. В этом случае заполнение литейных форм осуществляют так же, как и при традиционных способах литья, но вместо металла из электродуговой или индукционной печи применяют более чистый по вредным примесям и газам Электрошлаковый металл, что существенно повышает качество получаемых отливок. Кроме того, электрошлаковые тигельные печи при достаточно малой мощности позволяют переплавлять довольно крупную шихту самой различной конфигурации (отбракованные детали, инструмент и пр.) практически без какого-либо угара легирующих элементов. [c.408]

Определенным толчком к решению этой проблемы послужило использование более прогрессивной по сравнению с отливкой в земляные формы технологии изготовления литых штампов — литья в керамические формы (Шоу-процесс). [c.3]

В настояш,ее время за рубежом и у нас в стране получил широкое распространение способ литья в керамические формы по постоянным моделям (метод Шоу). [c.60]

В табл. 7.1 приведены марки стали, рекомендуемые для изготовления литого инструмента различного назначения, исходя из преобладающих причин его повреждения. Однако не менее важными достоинствами, чем более высокая работоспособность литых штампов, вызванная большей износостойкостью литой структуры, являются сокращение затрат на механическую обработку отливок и увеличение коэффициента использования металла (КИМ). Так, для отливок штампов, показанных на рис. 5.4 — 5.6, припуски на механическую обработку по гравюре составляют 0,5—1,0 мм (см. табл. 5.4). В табл. 7.2 приведены припуски на механическую обработку отливок штампов (литье в керамические формы), из которой следует, что с увеличением массы отливок размерная точность литых штампов уменьшается и припуски на механическую обработку, в частности, по гравюре составляют уже 1,5—2,5 мм. [c.103]

Таблица 7.3. Затраты на изготовление литого инструмента методом литья в керамические формы в сравнении с инструментом, изготовленным из поковок [2]

Для отливки мелких по массе кокилей или их половин в массовом производстве используют кокили. Средние и крупные по размеру кокили отливают часто в сухих песчано-глинистых формах из смеси повышенной прочности, огнеупорности и достаточной газопроницаемости. Во всех случаях предпочтение отдается литью в керамические формы с использованием аналогичных стержней, так как этот способ литья обеспечивает заданную точность размеров и высокое качество поверхности отлитого кокиля, а также уменьшение трудоемкости его последующей механической и слесарной обработки. [c.123]

У нас в стране созданы и создаются установки, применение которых позволяет получить отливки до 1200 мм при литье в керамические формы и до 600 мм при литье по выплавляемым моделям. [c.141]

Окалиностойкие и жаропрочные стали и сплавы широко применяют при изготовлении большого ассортимента изделий современной техники, используя различные методы плавки и литья. Плавку производят в электродуговых печах открытого типа с разливкой в песчаные и стержневые формы, в индукционных открытых или вакуумных печах с разливкой в керамические формы, изготовленные по методу выплавляемых моделей. Для жаропрочных и окалиностойких сплавов малых размеров и сложной формы выплавку и разливку целесообразно вести в вакууме методами точного литья с применением керамических форм. [c.201]

Отливки из никелевых сплавов изготовляют литьем в разовые формы, главным образом в керамические оболочковые формы, полученные по выплавляемым моделям. Для заливки форм расплавом применяют свободную заливку или заливку в вакууме. Температура заливки 1550. .. 1700 °С. [c.212]

Каждый способ литья характеризуется рядом факторов, обусловливающих точность отливок. Так, например, при литье в металлические формы (в кокиль, под давлением и т. д.) точность отливок существенно зависит от качества изготовления формы, числа разъемов в ней и точности соединения ее отдельных частей, а также от температуры формы при заливке. Точность размеров отливок, получаемых методом литья по выплавляемым моделям, обусловлена качеством материала пресс-формы и точностью ее изготовления, выбранным модельным составом, а также способом формовки керамических оболочек. Зависимость класса размерной точности отливок от способа литья, состава сплава и массы детали показана в табл. 16.2. [c.373]

Основным связующим при литье в керамические формы являются гидролизованные растворы этилсиликатов, ЭТС-40, ЭТС-32, ЭТС-50. В ограниченном количестве применяются также связующие КС (солянокислый водный золь кремниевой кислоты) и АРК-1, АРК-2 (ацетоновые растворы кремниевой кислоты). [c.390]

Литейные титановые спшавы не содержат эвтек-тик, однако небольшой интервал кристаллизации (50-70 °С) обусловливает вполне удовлетворительные литейные свойства. Величина линейной усадки титана близка к величине усадки углеродистой стали и составляет около 1,5 % при литье в керамические формы и около 2 % при литье в металлическую форму. Применение вакуума при плавке и литье титановых сплавов исключает образование газовой пористости, оксидных и шлаковых включений. Высокая химическая активность расплавленного титана предъявляет жесткие требованР1я к [c.712]

Экономичным способом является также изготовление деталей пресс-форм литьем в керамические формы. При этом шероховатость поверхности / г = 20—10 мкм. Состав используемой смеси, для изготовления керамических форм (кг) гидроизолировапнын [c.161]

Метод литья в керамические формы ускоряет процесс И31стовления очень точной и сложной технологической [c.286]

Литые штампы применяют в целях снижения трудоемкости и стоимости штампов. Литые штампы изготовляют следующими способами литье штампов с ручьями и хвостовиком в песчаные формы литье штамповых кубиков в металлические изложницы литье в охлаждаемый водой кокиль литье в керамические формы (шоу-процесс) литье по выплавляемым моделям и штампсвка из жидкого металла. Применение точного литья позволяет получить отливки, максимально приближающиеся по своим размерам и форме к готовому инструменту, сократить трудоемкость изготовления штампового инструмента и путем изыскания специальных составов стали повысить их стойкость. [c.232]

Литье в керамические формы. Существует несколько способов изготовления керамических стержней, из которых собирают соот-ветствующг1е формы, Разберем один з них. [c.309]

Инструмент и технологическая оснастка разработаны для описанной технологии штамповки в условиях автоматизированного производства с учетом обеспечения надежности и долговечности, минимальных затрат времени на замену и наладку рабочих элементов. Штамп изготовлен применительно к КГШП с увеличенным по ширине столом пресса. Вставки формообразующих (см. рис. 78) и разделительных переходов штамповки выполнены соответственно из сталей 4Х5МФС и 5ХНМ с твердостью HR 48—52 и HR 44—46. Стойкость вставок первого перехода около 25 тыс. шт., остальных — 6 тыс. шт. Стоимость комплекта вставок около 0,8 тыс. руб. Используют вставки из кованых заготовок и полученные литьем в керамические формы. [c.168]

Магнитные сплавы не только с магнитной, но и с кристаллической текстурой имеют более высокие свойства. Кристаллическая текстура создается направленной кристаллизацией вдоль внешнего магнитного поля при термомагнитной обработке. Магнит в основном состоит из параллельных кристаллов столбчатой формы, расположенных в виде колоннады. Кристаллическая текстура создается вдоль направления легкого намагничивания, внутри столбчатого кристалла магнитная линия пересекает небольшое число границ между зернами. Кристаллическую текстуру получают либо использованием нагреваемых форм для литья, либо применением зонной переплавки в том и другом случае нижняя часть формы или заготовки охлаждается при помощи холодильника, рост столбчатых кристаллов начинается от охлаждаемого основания магнита. По первому способу керамическую форму для отливки магнита ставят на холодильник и помещают в графитовый цилиндр, при помощи которого в индукционной печи форму нагревают до 1550° С. После залнвки металла форму медленно охлаждают. По второму способу определенная зона в отливке, находящейся в керамической форме, нагревается высокочастотным индуктором при его [c.266]

Сплав ЖСЗ применяют для изготовления сопловых лопаток газотурбинного двигателя, работающих ирн температурах до 850—900° С. Переплав для точных отливок производят в вакуумных печах, температура заливки 1550—1650° С, линейная усадка при отливке в стержневые формы 2,1—2,3%, а в керамические формы 0,4— 0,8%. При литье могут быть использованы отходы сплавов ЭИ617 и ЖСЗ, но с переплавом их в вакууме. Сплав имеет высокую жаропрочность и удовлетворительную пластичность [161. [c.216]

Формовка. Выбор метода формовки и материалов для форм предопределяется количеством потребных магнитов, их весом, заданной про[1зводительностью и экономичностью производства. Экономичный и производительный метод литья постоянных магнитов в сухие формы с литниковой системой может быть применен для отливки постоянных магнитов и в керамические формы. [c.837]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...