Контроль конусов и углов

Контроль конусов и углов [c.55]

Опыт перехода на нормирование отклонений угла в линейных величинах на б (О — ф при I — 100 мм по конусам инструментов и калибров (ГОСТы 2848--67 и 2849—69) значительно упрощает расчеты и контроль конусов и дает реальное представление о величине отклонения (в мкм). Этот опыт, очевидно, будет распространен и на систему допусков конических соединений общего назначения, что уже предусмотрено в одном из проектов рекомендаций 150. [c.132]

Калибры комбинированные и профильные (калибры для уступов, комбинированных отверстий, конусов и углов), используемые для контроля форм и положения отверстий деталей, узлов и изделий. [c.178]

Для комплексного контроля деталей конической пары по углу конуса и базорасстоянию служат конусные калибры пробки — для конических отверстий и втулки — для наружных конусов. Требования к калибрам для конусов инструментов определены ГОСТ 2848—67. [c.212]

Контроль наружных конусов производится также при помощи угловых скоб. Годность детали в данном случае определяется по осевому смещению и по отклонению угла конуса от угла шаблона, наблюдаемому на просвет. Допуск на осевое перемещение на шаблоне указывается двумя рисками. [c.212]

Проведенные исследования конусного механизма позволили установить, что линейная зависимость между скоростью светового контроля площади и скоростью вращения турели имеет место только при определенных значениях угла 2а раствора конуса турели и угла 3 наклона оси конуса к измеряемой площади. Искомые значения этих величин были определены на основе разработанной П. Л. Чебышевым теории наилучшего приближения функции [2]. [c.247]

Допуски на угол и диаметр конуса назначаются независимо друг от друга. В отдельных случаях отклонения угла конуса ограничивают голем допуска на диаметры по всей длине конуса и угол конуса не проверяют, так как контроль двух диаметров на заданном расстоянии гарантирует соблюдение предельных размеров одновременно диаметров и угла конуса. Отклонения длины конусов не оказывают существенного влияния на качество сопряжения деталей конической пары поэтому [c.594]

ГОСТ 20305—80 устанавливает конструкцию и нормы точности калибров для контроля конусов с конусностью 7 24 по ГОСТ 15945—70 с допусками угла конуса от 4 до 7-й степенен точности по ГОСТ 19860—74. Конусность 7 24 широко используется в станкостроении, и предполагается, что она будет включена в разрабатываемый стандарт СЭВ Углы конусов и уклонов конусностей специального назначения . [c.65]

Для ряда углов, конусов и конусностей, для контроля которых отсутствуют стандартизованные калибры, можно проектировать комплекты калибров, используя нормы точности калибров для контроля гладких изделий по ГОСТ 24852—81 и ГОСТ 24853—81. Ниже излагается пример такого расчета для контроля инструментального конуса с конусностью 1 30, применяемого для насадных зенкеров и разверток по СТ СЗВ 149—75. [c.66]

Для комплексного контроля деталей конической пары по углу конуса и базорасстоянию служат калибры для наружных и внутренних конусов. [c.57]

Конструкция простого ручного прибора для контроля наружных конусов [2]- дана на рис. 57. В державке / жестко укреплены под углом, соответствующим углу измеряемого конуса, две опорные рейки 2 и 3. Образцовый конус и измеряемое изделие поочередно устанавливают в державке так, чтобы рычаг 4 касался конуса точками обоих измерительных наконечников, расположенных на концах рычага. В правый его конец упирается измерительный наконечник индикатора (на рисунке не показан), ось которого обозначена буквой В. [c.77]

Контроль накопленной погрешности шага должен осуществляться в сечении, перпендикулярном оси колеса. Поэтому для контроля конических колес могут быть использованы любые приборы с угловым отсчетным устройством, в том числе приборы для контроля цилиндрических колес (см. стр. 683). Для контроля колес с большим углом конуса в приборах БВ-5015, БВ-5035 и БВ-5056 (ЛИЗ) предусмотрен поворот измерительного узла на угол до 90° с тем, чтобы установить измерительную плоскость перпендикулярно образующей делительного конуса и избежать отжима измерительного наконечника. [c.689]

Во второй части приведены основные метрологические показатели точности измерений, методы контроля гладких цилиндрических изделий, углов, конусов, резьб, винтовых пар и т. п. Описаны универсальные средства измерения длин и углов. Освещены вопросы контроля кинематической точности, а также методы и средства автоматического контроля размеров. [c.2]

Накладные приборы. Контроль углов наружных конусов (и внутренних) осуществляется с помощью накладных приборов (типа Крупна). Схема измерения угла наружного конуса накладным прибором приведена на рис. 11.68. Прибор состоит из корпуса 1 с двумя базирующими призмами 3, двух измерительных головок 4 и упора 2. Метод измерения относительный (сравнительный). Перед измерением прибор накладывается на аттестованный [c.390]

Расчеты погрешностей косвенных методов измерений на производстве можно значительно упростить, если по типовым распространенным методам измерения углов конусов заранее решить уравнение с применением дифференцирования и для практического пользования составить упрощенные формулы. Для большинства применяемых методов контроля конусов упрощенные формулы приведены в табл. II.7. [c.395]

При массовом производстве деталей с конусами применяют контрольные автоматы. В подшипниковой промышленности один из автоматов используется для контроля и сортировки конических роликов по углу конуса и диаметру на 12 и 22 группы. Принцип контроля на автомате основан на геометрической зависимости изменения диаметров конуса от места диаметрального сечения его. Схема контроля приведена на рис. 11.75. [c.397]

Автомат для сортировки конических роликов. Завод Калибр совместно с Всесоюзным электротехническим институтом имени Ленина создали новый автомат АСР-3 для контроля и сортировки конических роликов по диаметру и углу конуса, отличающийся от применявшегося автомата МСР-2 большей в 3 раза производительностью, меньшими габаритами и более простой конструкцией. [c.226]

В первом случае при построении допусков на угол конуса проверка угла не производится, поскольку контроль двух диаметров на заданном расстоянии гарантирует соблюдение предельных размеров одновременно диаметров и угла конуса. [c.507]

Калибры для наружных и внутренних конусов (ГОСТ 2849-45) служат для комплексного контроля деталей конической пары по углу конуса и базорасстоянию. Наибольшее распространение имеют калибры в виде конических пробок и втулок (фиг. 32 и 33). Контроль угла производится [c.508]

Размеры конических поверхностей определяются тремя параметрами (фиг. 48) углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базирования. Допуски же на конические соединения назначаются на два параметра на угол конуса и, в зависимости от условий контроля, на диа.метр расчетного сечения или базорасстояние. Элементы гладких конических соединений даны в табл. 38 примеры применения нормальных конусностей — в табл. 39, а некоторые параметры инструментальных конусов — в табл. 40. [c.110]

Для комплексного контроля деталей конической пары по углу конуса и базорасстоянию служат конусные калибры Конусность конических изделий обычно проверяется по соответствующим калибрам на краску . Предельная погрешность припасовки деталей по краске составляет 24" [9]. [c.110]

При изготовлении и контроле конусов с указанными в табл. 1 углами необходимо выбрать объективный метод их измерения. В настоящее время нет приборов для измерения углов прямым методом хотя бы с точностью 5—10". Углы измеряют с помощью синусной линейки, концевых мер, индикатора со стойкой установленных на точной плите и справочных таблиц с синусами измеряемых углов или блоками концевых мер (БКМ) на синусную линейку определенной длины. [c.8]

Для контроля за температурой внутри штабеля при укладке углей закладывают в штабеля в шахматном порядке стальные трубы диаметром не менее 25 мм, нижние концы которых оттянуты на конус и заварены. Верхние концы труб должны выступать над поверхностью штабеля на 0,2.. . 0,3 м. Во избежание нагревания солнечными лучами их покрывают мелом или известью. Поверхность штабеля вокруг трубы в радиусе 0,5 м тщательно уплотняют ручными трамбовками или покрывают изоляцией (засыпают мелким углем, обмазывают). Чтобы в трубы не попала влага, верхние концы их закрывают деревянными пробками. Расстояние между трубами выбирают в зависимости от вида хранимых углей (обычно 4.. . 6 м). Температуру измеряют в нескольких точках по высоте штабеля термометрами, опускаемыми в трубы на шнурках. Допустимая температура внутри штабеля 60 °С. [c.104]

Размеры конических поверхностей определяются тремя основными параметрами углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базорасстояния. Допуски же назначаются на два параметра на УГОЛ конуса и — в зависимости от условий контроля — ыа диаметр [c.115]

Двухступенчатая система активного контроля превращает шлифовальный станок в автомат, полностью самонастраивающийся по двум параметрам (диаметру и углу конуса), и обеспечивает в условиях оптимального автоматического цикла и рациональной технологии любую заданную точность процесса шлифования конических деталей при устранении необходимости вмешательства наладчика и оператора в процесс. [c.188]

Конструктивная схема одной из измерительных позиций автомата БВ-471 изображена на рис. 111.46. На этой позиции производится контроль диаметра, овальности и угла конуса дорожки качения внутреннего кольца конического роликоподшипника. Контролируемое кольцо 11 зажато в магнитном патроне 12 шпинделя 14. Кольцо центрируется по внутреннему диаметру и базируется большим торцом кольца на три твердосплавные базовые опоры 10 маг- [c.194]

При измерении угла наружного конуса на универсальном приборе для контроля конусов (рис. 7.3, д) с помощью установочного устройства 1, расположенного на синусной линейке 2, конус устанавливают так, чтобы верщина наконечника измерительного устройства при перемещении стола 3 проходила через образующую конуса и при этом показания отсчетного устройства 4 в крайних точках образующей на длине конуса были одинаковыми. [c.243]

Для обработки зубчатых колес с обкатыванием существует несколько способов. Наибольшее практическое применение имеет метод зубофрезерования с осевой подачей, который выполняется на обычных зубофрезерных станках с высокими режимами резания. Основным недостатком этого способа является большая длина врезания, которая зависит от высоты зуба, диаметра червячной фрезы и угла наклона линии зуба у косозубых колес. Для сокращения длины и времени врезания используют различные пути нарезание зубьев червячными фрезами небольшого диаметра одновременную обработку нескольких заготовок (пакета) при угле наклона линии зуба 20° и более используют червячные фрезы с заборным конусом, что позволяет не только сократить путь врезания, но и исключить поломку зубьев фрезы при врезании фрезерование с переменной осевой подачей — увеличение подачи на входе и выходе фрезы из заготовки (адаптивный контроль). Последний способ применяют для колес с модулем до 5 мм. С увеличением подачи шероховатость поверхности зубьев ухудшается, поэтому фрезерование с адаптивным контролем целесообразно применять под последующее шевингование или шлифование. За счет переменной подачи сохраняется почти постоянная нагрузка на всем пути фрезерования. [c.158]

Калибры для контроля конусов и углов могут основываться иа сравннтелы нон либо тригонометрическом методе измерения углов. Схема расположения по. лей, допусков угла конуса калибров, использующих тригонометрический метод, представлена на рис. 2.10,6. На рис. 2.11 приводятся схемы, разъясняющие принципы построения и использования сравнительного н триго юметрического методов при контроле. На рис. 2.11, а изображена схема сравнительного контроля (измерения) угла детали с помощью угловой меры 3 с использованием Hivna 2. [c.60]

Проверка качества полированной поверхности кернов производится под микроскопом с 50-кратным увеличением при освещении кернов рассеянным светом. Контроль угла конуса и радиуса сферы керна осуществляется в специальной проекционной аппаратуре с помощью шаблонов при 500-кратном увеличении или с применением монукулярного микроскопа с насадкой при 100-кратном увеличении. [c.183]

Отклонение межосевого угла Дф Верхнее отклонение Д фп, нижнее отклонение Д фп Разность между действительным и номинальным межосевыми углами в пёредаче, выраженная в линейных величинах, на длине, равной длине образующей делительного конуса Определяется путем контроля положен ия посадочных мест под валы колес в корпусе передачи [c.287]

В комплекте дробящего конуса (рис. 304) корпус конуса 115 является базовой деталью. Первой операцией сборки является горячая посадка конуса на вал 117. Перед посадкой необработанные поверхности конуса подвергаются обрубке и зачистке. Далее на сфере конуса вырубаются смазочные канавки 50x12x20 мм и 200x9 под углом 120° кромки канавок скругляются. Поверхности конуса и вала протираются и предъявляются отделу технического контроля для обмера посадочных размеров. По окончании обмеров в нижний торец вала ввертывается рым 116—М64 (на рис. 304 не показан). С помощью крана корпус конуса устанавливается на подставки нижней стороной вверх. При установке он выверяется по уровню с точностью до 0,2 мм на 1 пог. м. [c.509]

Примерно по такому же принципу, но в более усовершенствованном виде с возможностью из 1ерения не только по углу, но и по диаметру конуса, может быть осуществлена система автоматического контроля конусов [181, имеющих более протяженную образующую, чем конические ролики подшипников (конические штифты, конусы инструментов и др.). [c.78]

Заготовки диаметром 5,5—6,0 мм получают на вертикально- г-резном автомате мод. 1125-0 с образованием угла 120 на одном торве и фаски на другом. Для возможности отрезки заготовок диаметром с5,0 до 25 мм (по паспорту а 9,0 мм) станок модернизирован. Полученнме заготовки по специальному лотку скатываются s тару, Шероховат<ють обработанной поверхности в пределах Rz 20—10. Режим обработки pe3 = 13- 14 м/мин S == 0,05 мм/об. Измерительный инструмент — линейка I = 150 мм для проверки длины по ГОСТ 427—75 и шаблон для контроля конуса 120 . [c.59]

В некоторых случаях допуск на диаметр определяется допуском угла уклона. При этом предельные отклонении угла уклона вписываются в общую зону допусков диаметров (фиг. 392), и контроль угла конуса или угла уклона изделия не произйЬдится, поскольку контроль Фиг. 392. [c.289]

Контроль радиального биения зубчатого венца. Под радиальным биением понимается наибольшее колебание расстояний от постоянных хорд зубьев (или впадин) колеса до оси его вращения. Условие, чтобы измерительный наконечник касался профилей зубьев колеса по точкам постоянных хорд, принято потому, что в противном случае результаты контроля будут включать не только геометрические (радиальные) погрешности, но также и некоторую долю от кинематических (тангенциальных) погрешностей зубообработки, из-за чего точность контроля будет снижена. Для обеспечения контакта по постоянным хордам необходимо, чтобы измерительный наконечник был выполнен в виде конуса с углом при вершине равным 2ид, или же в виде ролика с диаметром dp = ],476m + 2Д/1 sin ад. В последнем случае ролик будет касаться зубьев в точках постоянных хорд впадины, а центр его будет лежать на делительной окружности. Но при этом ролик не будет выступать за окружность выступов. Если принять dp = = l,68m + 2Д/г sin а , то выясняется величина большая радиального биения. Так, при z — [c.298]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...