I— для контроля конусов и углов Б5 69 — Допуски

Как известно, допусками в конических деталях ограничиваются угол конуса (или конусность) и базовый диаметр. Следовательно, в процессе контроля конусов калибрами требуется установить, не выходят ли погрещности изготовления этих размеров за пределы допуска. [c.267]

Допуски на угол и диаметр конуса назначаются независимо друг от друга. В отдельных случаях отклонения угла конуса ограничивают голем допуска на диаметры по всей длине конуса и угол конуса не проверяют, так как контроль двух диаметров на заданном расстоянии гарантирует соблюдение предельных размеров одновременно диаметров и угла конуса. Отклонения длины конусов не оказывают существенного влияния на качество сопряжения деталей конической пары поэтому [c.594]

Схема расположения полей допусков на угол конуса инструмента и калибров приведена на рис. 11.73. Как видно из схемы, калибр-втулка не может припасовываться с рабочим калибром-пробкой, так как они имеют разные номинальные размеры. Для контроля калибра-втулки предусмотрен контрольный калибр-пробка, с которым калибр-втулка припасовывается и поставляется в паре. Прилегание конических поверхностей калибра-втулки и контрольного калибра-пробки должно быть не менее 90%, при контакте по с1. Допуск на контрольный калибр-пробку равен половине допуска предусмотренного для рабочих калибров-втулок (отклонение со знаком +). [c.396]

В первом случае при построении допусков на угол конуса проверка угла не производится, поскольку контроль двух диаметров на заданном расстоянии гарантирует соблюдение предельных размеров одновременно диаметров и угла конуса. [c.507]

Размеры конических поверхностей определяются тремя параметрами (фиг. 48) углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базирования. Допуски же на конические соединения назначаются на два параметра на угол конуса и, в зависимости от условий контроля, на диа.метр расчетного сечения или базорасстояние. Элементы гладких конических соединений даны в табл. 38 примеры применения нормальных конусностей — в табл. 39, а некоторые параметры инструментальных конусов — в табл. 40. [c.110]

Размеры конических поверхностей определяются тремя основными параметрами углом конуса, диаметром расчетного сечения и величиной базорасстояния. Допуски же назначаются на два параметра на УГОЛ конуса и — в зависимости от условий контроля — ыа диаметр [c.115]

При обработке конических деталей требуется выдержать в пределах заданных допусков расчетный диаметр конуса, т. е. диаметр на заданном расстоянии от базы конуса и угол конуса или конусность. Точный контроль конических поверхностей в процессе обработки затруднен, так как база конуса может изменять свое положение по оси станка. Угол конуса в процессе обработки не контролируется, так как этот параметр обычно не регулируется по сигналам устройства. [c.171]

Учитывая сравнительную легкость контроля изменения базорасстояния, на практике часто задаются допуском на базорасстояние Тг, а по нему рассчитывают допуски на ]и, л етт)ы или угол конуса. [c.161]

Назначение объединенного допуска на диаметр удобно для контроля калибрами по отклонению базорасстояния. При высоких требованиях к коническим соединениям (при прессовых, посадках, передающих крутящие моменты) допуски на угол конуса должны выбираться независимо от допуска на диаметр и форму конической поверхности. [c.111]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...