Ручная сварка под слоем флюса

Ручная сварка под слоем флюса [c.353]

Автоматическая сварка под слоем флюса обеспечивает более глубокое проплавление швов, чем ручная. [c.59]

Переломным моментом в технике электросварки следует считать переход с ручного на автоматический процесс сварки под слоем флюса. [c.34]

При монтаже приходится выполнять самые разнообразные сварочные работы, поэтому здесь применяются преимущественно универсальные способы сварки ручная, дуговая, газовая и в меньшей степени дуговая полуавтоматическая сварка под слоем флюса. [c.161]

Если шов выполняется в основном автоматической сваркой под слоем флюса и площадь поперечного сечения слоя металла, наплавленного в этом шве ручной сваркой, не превышает 15% общей площади поперечного сечения шва, то такой шов рассматривается как сваренный автоматической сваркой под слоем флюса. [c.72]

Механизация основных операций дуговой электросварки (подача электрода и перемещение дуги вдоль щва) может повысить производительность по сравнению с ручной сваркой примерно в 1,5- 2 раза. Более резкое повышение производительности достигается увеличением мощности дуги. Эту возможность даёт метод скоростной автоматической сварки под слоем флюса, при котором производительность повышается от 5 до 20 раз в зависимости от толщины свариваемого металла. [c.324]

Эффективность автоматической сварки под слоем флюса обусловлена повышением производительности по сравнению с ручной сваркой, улучшением качества металла шва, экономией электродной проволоки и электроэнергии, эксплоатационными преимуществами и упрощением контроля качества. [c.325]

Автоматическая сварка под слоем флюса предъявляет повышенные требования (по сравнению с ручной сваркой) к подготовке и сборке деталей. Подготовка кромок для автоматической сварки может производиться газовой резкой (желательно машинной), резкой на ножницах или строганием. Допускаемые неровности за счёт выхватов и кривизны реза кромок приведены в табл. 65. [c.331]

При сварке под слоем флюса расплавленный металл настолько жидкий, что легко вытекает в зазор между свариваемыми кромками. Для борьбы с протеканием применяют ручную подварку корня шва качественными электродами (фиг. 103), сварку на медной подкладке. [c.331]

При сварке под слоем флюса глубина провара настолько велика, что стык листов толщиной до 20 мм можно варить без подготовки кромок. При сварке стыков со скосом кромок угол разделки может быть уменьшен сравнительно с ручной сваркой. [c.333]

Сварка кольцевых швов осуществлялась с использованием ручной электродуговой и автоматической сварки под слоем флюса. [c.62]

Встык, V-образный со скосом двух кромок, двусторонний с ручной под-варкой корня шва автоматическая и полуавтоматическая сварка под слоем флюса [c.149]

Очертание кромок под сварку должно соответствовать указаниям ГОСТ 8713-58 при автоматической и полуавтоматической сварке под слоем флюса и ГОСТ 5254-58 при ручной сварке. [c.408]

Мягкие алюминиевые сплавы Твердые алюминиевые сплавы Сталь Ручная сварка однорядных стыковых швов То же, с подкладкой Автоматическая сварка под слоем флюса стыкового однорядного шва 0,8 0.4 0,5 0,7 0,9 0.8 [c.171]

Дефекты, обнаруженные в сварных швах ири контроле УЗД я рентгено-плн гаммаграфированием, могут быть вырублены или выплавлены с последующей механической обработкой и заводской ручной или автоматической сваркой под слоем флюса в соответствии с инструкцией отдела сварки. [c.245]

Если шов выполнялся в основном автоматической сваркой под слоем флюса и площадь поперечного сечения слоя металла, наплавленного в этом шве ручной сваркой, не превышает 15% от площади поперечного сечения шва, то такой шов рассматривается как сваренный автоматической сваркой под слоем флюса с вытекающими отсюда последствиями в отношении допускаемого при расчете повышенного коэффициента прочности шва. [c.207]

В настоящее время ручная сварка применяется главным образом в соединениях, осуществляемых относительно короткими швами, например, при сварке элементов металлических ферм, приварке уголков и т. п. В конструкциях же, где применяются длинные швы (например, при заводском серийном изготовлении сварных балок, сварке корпусов кораблей, газгольдеров и др.), применяют автоматическую сварку под слоем флюса (рис. 92). При автоматической сварке электродная проволока, свернутая в бухту, подается к свариваемому стыку на заданное расстояние до шва, чем обеспечивается постоянство длины дуги. Каретка с электродом движется по направляющим вдоль стыка с нужной для принятого режима сварки скоростью защита дуги и шва от попадания кислорода и азота воздуха [c.154]

Электродуговая сварка может выполняться ручным способом, что в большинстве случаев имеет место при монтаже станционных трубопроводов, или автоматически. Автоматическая и полуавтоматическая электродуговая сварка (под слоем флюса) обеспечивает высокое качество сварных швов и высокую производительность сварочных работ. Эти виды сварки находят применение при индустриальных методах монтажа энергетического оборудования на заводах-изготовителях или на специально оборудованных строительных площадках. [c.156]

ПСр) припоях. Можно получать и сварные соединения, что, однако, связано с рядом трудностей. В криогенной технике применяют ручную сварку -плавящимся электродом (например, Комсомолец-100 ) применяется сварка под слоем флюса и в защитных газах. При толщине сечения изделия более 10 мм сварку проводят с подогревом. [c.507]

Вид напряжения Ручная сварка электродами Автоматическая сварка под слоем флюса [c.80]

При расчете машиностроительных конструкций допускаемые напряжения для сварных швов, изготовленных ручным способом или автоматической сваркой под слоем флюса, при действии на них постоянных нагрузок можно брать по табл. 22, в зависимости от допускаемого напряжения на растяжение для основного металла [ар],,. [c.42]

Величина зоны термического влияния зависит от способа и технологии сварки и свойств свариваемого металла. Так, при ручной дуговой сварке стали тонко-обмазанными электродами и при автоматической сварке под слоем флюса размеры зоны термического влияния минимальны (2—2,5 мм) при сварке электродами с толстой обмазкой протяженность этой зоны равна 4— 10 мм, а при газовой сварке 20—25 мм. [c.339]

Наибольшее применение имеет автоматическая сварка плавящимся металлическим электродом. Некоторые современные автоматы позволяют при автоматической сварке поддерживать длину дуги в пределах 0,2— 0,3 мм, что невозможно обеспечить при ручной сварке. Автоматическая сварка дает более стабильное качество шва. При автоматической сварке под слоем флюса производительность повышается в 2—8 раз по сравнению с ручной дуговой сваркой. [c.358]

Сварной шов образуется перемещением сварочной головки или изделия при помощи механизма подачи. Автоматическая сварка под слоем флюса обеспечивает получение однородного качественного шва и увеличивает производительность сварки в 5—10 раз по сравнению с ручной дуговой. Повышенная концентрация тепла вследствие использования мощной дуги требует специальной разделки свариваемых кромок. Элект- [c.317]

Какие преимущества автоматической сварки под слоем флюса по сравнению с ручной [c.321]

Внедрение автоматической сварки под слоем флюса обеспечивает высокое качество сварных швов и в значительной степени увеличивает производительность труда по сравнению с ручной электродуговой сваркой. [c.180]

В третьей позиции указывают способ выполнения сварки. Кроме ручной электродуговой сварки, все остальные швы имеют несколько способов исполнения, например А — автоматическая сварка под слоем флюса П — полуавтоматическая сварка под слоем флюса Кт — контактная точечная сварка Кр — контактная роликовая сварка Кс — контактная стыковая сварка и т. д. Сгюсобы выполнения сварки даны в стандартах на типы и конструктивные элементы сварных швов. [c.223]

Операция Газовая сварка Ручная дуговая сварка Автомати- ческая сварка открытой дугой Автоматическая сварка под слоем флюса Контакт- ная стыковая сварка [c.426]

Применение автоматической и полуавтоматической сварки резко повышает производительность труда. При ручной сварке скорость составляет 10—15 м.1яас для средней толщины, при автоматической 50—120 м.1час, а на специальных сварочных агрегатах доходит до 200 м/час. Сварка под слоем флюса является основным способом автоматической сварки. [c.195]

Для сварки швов малой длины, сварки в полевых условиях и т. п. неудобно применять автоматическую сварку под слоем флюса. В этих случаях рекомендуется ручной способ сварки под флюсом, разработанный в Институте электросварки АН УССР в 1942 г. Для этой цели сконструирован аппарат АРС (фиг. 151). [c.353]

Расход электродов равен до 2—3 /о от веса сварных конструкций, отходы электродов при ручной сварке составляют 2U—30Vo и при автоматической 5-10 /о от веса электродов. 1 асход флюсов для авт магической сварки под слоем флюса составляет 85—100< /о от веса электродной проволоки. [c.124]

При ручной дуговой сварке переходные прослойки не образуются из-за кратковременного воздействия высокой температуры. В противоположность этому в сварных соединениях, выполненных электрошлаковой или автоматической сваркой под слоем флюса, получают большое развитие диффузионные процессы. Для предупреждения диффузии углерода рекомендуется сваривать разнородные соединения электродами с повышенным содержанием никеля (например, сталь типа Х16Н26М6) или никелевыми электродами. [c.151]

При конструировании сварной аппаратуры необходимо правильно назначить способ сварки, выбрать тип шва, определить подготовку кромок. Способ сварки выбирается в зависимости от материала свариваемых частей, их геометрических размеров и от оснащенности завода. Основными способами можно считать электродуговую автоматическую сварку под слоем флюса, а также полуавтоматическую и ручную дуговые сварки. По типу сварного шва применяются соединения встык, втавр и внахлестку. Основным и лучшим видом сварного соединения пищевых аппаратов является стыковой шов. Обработка кромок перед сваркой зависит от метода сварки и толщины свариваемых листов. Чаще всего применяются бесскосные швы, V-образные швы с подрубкой кромок и швы с подкладкой. [c.138]

Длительные прочностные характеристики всех перечисленных выше сталей следует принимать, исходя из исследований, проведенных над образцами, имевщими кратковременные прочностные характеристики на нижнем уровне требований, установленных техническими условиями. Образцы для длительных испытаний должны быть стандартного размера (не укороченные). Кроме того, учитывая неизбежный разброс результатов, получаемый при длительных испытаниях (на ползучесть и длительную прочность), надо принимать нижние значения этих величин, полученных в результате испытаний (см. гл. Г и VIII). Прочность сварных соединений определяют в каждом случае исходя из величины и вида шва (односторонний, двусторонний, угловой и т. д.), практических сведений о свариваемости данной стали, термической обработки и т. п. При расчете элементов паровых котлов на прочность (93, 148] для стыковых швов при односторонней сварке коэффициент прочности шва принимают равным 0,7. В случае сварки под слоем флюса коэффициент может быть равен 0,8. Для стыковых швов при ручной сварке, с подваркой со стороны корня (вершины шва), коэффициент прочности может достигать 0,95. При этом используется равножаропрочный электрод. [c.422]

Сварное соединение встык, выполненное косым швом (рис. 1,6) с углом Р == 45° при ручной сварке электродами Э42 и Э42А и автоматической сварке под слоем флюса, считается равнопрочным целому сечению. [c.260]

Стыковые соединения различают по виду предварительной подготовки кромок (рис. 152,а —лс). В зависимости от толщины свариваемого металла производят различную подготовку кромок, которая для ручной электродуговой сварки и автоматической сварки под слоем флюса регламентируется ГОСТами. При толЩипс металла до 3 мм применяют отбортовку без зазора (рис. 152,0). При толщине листов от 3 до 8 мм сваривают без подготовки кромок при зазоре до 2 мм (рис. 152,6, в). Для листов толщиной до 13—15 мм сваривают с односторонней У-образной разделкой кромок (рис. 152,г). При толщине листа больше 15 мм рекомендуется двусторонняя х-образная разделка кромок (рис. 152, д). Листы толщиной более 20 мм сваривают с чашеобразной разделкой кромок, которая может быть односторонней и двусторонней (рис. 152, е, зг). [c.336]

Стыковые соединения (рис. 181, а—ж) различают по виду предварительной подготовки кромок. В зависимости от толщины свариваемого металла производят различную подготовку кромок, которая для ручной электродуговой сварки и автоматической сварки под слоем флюса регламентируется соответственно ГОСТ 5264—58 и ГОСТ 8713—58. При толщине металла до 3 мм применяют обортов-ку без зазора (рис. 181, а), высота бортика /г = 25 при толщине металла до 4 (иногда до 8 мм) сварку производят без разделки кромок при зазоре до 2 мм (рис. 181, б, в). Металл при толщине 13—15 мм сваривают с односторонней У-образной разделкой кромок (рис. 181, г). При толщине металла больше 15 мм рекомендуется двусторонняя Х-образная разделка кромок (рис. 181, д). Металл толщиной более 20 мм сваривают с чашеобразной разделкой кромок, [c.454]

Примечание. К пгрвому виду технологического процесса относится автоматическая сварка под слоем флюса и ручная сварка электродами Э42А и ЭЗОА ко второму виду —сварка электродами Э42 в 350 с толстым покрытием к третьему — сварка электродами Э34 с тонким покрытием. [c.260]

Примечание. К 1-му виду технологического процесса относится автоматическая и полуавтоматическая сварка под слоем флюса, а также ручная — электродами Э42А, и Э50А ко 2-му виду — сварка толстопокрытыми )лектродами Э42 и Э50 к 3-му виду — снарка электродами Э34 с ионизирующими (топкими) покрытиями. [c.67]

В последнее время на заводе принята комбинированная технология сварки, согласно которой сечение шва условно разбивают на обращенную к среде и иаружную части. (Внутреннюю часть раз-делки ( рис. 2) выполняют а(ргоно-дугавой, а наружную — ручной дуговой или автоматической сваркой под слоем флюса. [c.19]

НЫХ дефектов при прозвучивании по совмещенной схеме серийными ПЭП с углами призмы р=30, 40 и 50° и по схеме тандем с раздельно включенными ПЭП при Р=40°. Измерения проводились на частоте 1,8 МГц на сварных соединениях толщиной 52—150 мм, выполненных ручной электродуговой автоматической сваркой под слоем флюса и электронно-лучевой сваркой перлитных сталей 22К, 48ТС, ИЦ2 и 16ГС. Под выявляемостью понималось отношение амплитуды А сигнала от реального дефекта к амплитуде А сигнала от плоскодонного отверстия диаметром эт=3 мм, расположенного на глубине залегания исследуемого дефекта. [c.210]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...