Центр дисковые

В точке X = Y = 0 на поверхности В центре дискового катода [c.55]

Центр дисковых резьбовых резцов (рис. 5) устанавливают выше центра нарезаемой детали на величину h = 0,51) sin о, где D — диаметр [c.526]

Установка призматических и пластинчатых резцов производится по центру нарезаемой детали. Центр дискового резца располагают выше центра детали на /г = / sin а, где R — радиус резца а — задний угол, равный 10—12°. [c.326]

Установку резцов производят по центру нарезаемой детали. Центр дискового резца располагается выше центра детали на [c.445]

Размеры, определяющие положение шпоночных пазов, также проставляют с учетом технологического процесса. На изображении паза для сегментной шпонки (рис. 223, а) взят размер до центра дисковой фрезы, которой шпоночный паз будут фрезеровать, а положение паза для призматической шпонки устанав- [c.109]

Точка пересечения этой линии и линии, идущей под углом а, будет искомой точкой 0 — центром дискового резца, что позволит определить его диаметр. [c.93]

Сцепные колёсные центры дисковые. [c.246]

Если бы передняя поверхность резца проходила через центр заготовки, а центр дискового резца находился на уровне центра заготовки, то резец имел бы нулевые передний и задний углы, т. е. практически не работал бы (рис. 191, б). Чтобы создать [c.114]

На рис. 5.18 показаны конструкции червячных колес, центры которых получены обработкой резанием. Вогнутую поверхность центра (рис. 5.18, а, о) получают обработкой на токарном станке. Различие между этими двумя вариантами в форме поперечных пазов, которые получают радиальной подачей фрезы а — дисковой (ось вращения фрезы перпендикулярна оси вращения колеса) б — цилиндрической (ось вращения фрезы параллельна оси вращения колеса). Размеры пазов [c.53]

На рис. 5.18 показаны конструкции червячных колес, центры которых получены обработкой резанием. Вогнутую поверхность центра (рис. 5. %, а, б) получают обработкой на токарном станке. Различие между этими двумя вариантами в форме поперечных пазов, которые получают радиальной подачей фрезы а — дисковой (ось вращения фрезы перпендикулярна оси вращения колеса) б — цилиндрической (ось вращения фрезы параллельна оси вращения колеса). Размеры пазов Ь а (0,3...0,5)Й2 а = (0,3...0,4)й. По технологичности и трудоемкости оба варианта равноценны. По рис. 5.18, в углубления на ободе центра высверливают. [c.74]

Перпендикулярное располон<ение пазов позволяет муфте компенсировать эксцентриситет и перекос валов. При этом выступы скользят в пазах, а центр диска описывает окружность радиусом, равным эксцентриситету А,.. Зазоры й между диском и полумуфтами позволяют компенсировать также и продольные смещения валов. Вследствие того что перекос валов вызывает неблагоприятное распределение давления в пазах, кулачково-дисковую муфту рекомендуют применять в основном для компенсации эксцентриситета Л,, до 0,04 d ДО 0 30. [c.302]

Шпоночные пазы, в зависимости от их конструкции, обрабатывают либо дисковой фрезой, если паз сквозной, либо торцовой (пальцевой) фрезой, если паз глухой. Вал устанавливают в центрах или по наружной поверхности на призмы приспособления. При установке вала на призмы появляется погрешность базирования, влияющая на точность глубины паза. [c.173]

Для выпуска воды из резервуара у его дна устроен дисковый затвор А высотой а => 0,4 ж и шириной Ь = I м (рис. 2.28). Глубина воды в резервуаре h = А м. Требуется определить силу, передающуюся на затвор, и глубину погружения центра давления. [c.51]

Задача 2-20. Слева от квадратного дискового затвора размером а УС а уровень воды постоянен (Н), а справа переменен (г). Выразить в зависимости от z суммарную гидравлическую силу Р, действующую на затвор, и ее момент А1 относительно оси вращения затвора, проходящей через его центр тяжести. Указать наибольшие значения Р и М в интервале [c.50]

Таблица 3.4. Значения потенциала UiR) в центре и на краю дискового электрода

При расчете дисковых фрез для нарезания звездочек без смещения центров дуг впадин е = О [c.421]

Дисковый шаблон 5 позволяет судить о расстоянии между центрами бобышек. Если края бобышки выступают за пределы дискового шаблона вверх или вниз, то это значит, что межцентровое рас- [c.129]

Так же, как дисковый питатель, шиберный питатель удерживает своей верхней плоскостью детали, находящиеся в магазине. Поэтому не требуется установка специальных отсекателей. При ходе шибера питателя вперед в рабочую зону деталь удерживается в нем подпружиненной планкой 1. После того как деталь закреплена в приспособлении — в центрах. или в патроне станка, шибер уходит назад, а подпружиненная планка поворачивается, огибая деталь и растягивая свою пружину. Движение шиберного питателя обеспечивается пневмоцилиндром, гидроцилиндром или от другого привода 4. [c.50]

Резьбовые резцы бывают призматические (пластинчатые, стержневые, с механическим креплением твердосплавной пластинки) и дисковые. Резцы устанавливают по центру нарезаемой детали. При этом должны быть обеспечены положительные боковые задние углы а (рис. 2), т. е. [c.524]

Стальные кольца, дисковые и тарельчатые муфты на концах валов зубчатые бронзовые венцы на стальных центрах, вагонные колеса на осях и др. [c.92]

На раме тракторных плугов общего назначения впереди каждого предплужника должно быть предусмотрено место для крепления дискового ножа с расположением центра диска над носком лемеха предплужника, а на раме или грядиле конных плугов — место для черенкового ножа между корпусом и предплужником. [c.15]

Дисковые сошники бывают двух типов однодисковые и двухдисковые (последние — с передней и задней подачей). В СССР применяются только двухдисковые, дающие более равномерную по глубине заделку семян, сошники с задней подачей по ГОСТ 1719-42 (фиг. 30). Диаметр дисков—350 мм угол между дисками а = 10-г-12° угол между горизонтом и линией, соединяющей центр дисков с точкой схода дисков, g = 30°. Корпус сошника отливается нз серого чугуна конусы и шайбы дисков— также из серого чугуна с отбелёнными рабочими поверхностями (твёрдость по Бринелю—400— 600). Конуса могут быть отлиты и из белого чугуна с химическим составом С = 2,5 - 2,70/о , Sl = l,l-1,40/0 S и Р= до 0,120/о Мп = 0,4 — 0,6 /о. Смазка сошников может быть густой и жидкой в последнем [c.60]

Для дисковых центров (из опыта ФД и 2-3-2) ориентировочно толщину стенок можно принять равной 29—30 мм, а основные размеры обода должны быть меньше, чем у спи-цевых. Прессовое усилие для колёсных центров согласно заводской практике назначается в пределах 400—700 кг на каждый миллиметр диаметра запрессованной части, а натяг, обеспечивающий это усилие, определяется 0,001— 0,0015 доли того же диаметра. [c.360]

Стальные дисковые центры могут быть литыми или катаными. [c.402]

Для образования заднего угла передняя поверхность режущей части дискового фасонного резца (рис. 147, г) опускается ниже Центра на величину А, которая определяется по следующей формуле [c.265]

При проектировании дисковых конструкций фрикционных устройств момент сил трения Мт, как правило, рассматривают как пропорциональный коэффициенту трения /, нагрузке Р и среднему радиусу трения R p- Такой чрезмерно упрощенный метод расчета оправдывает себя при Ri/R2> > 0,7 и Квз> близком к единице. Однако принимая, что равнодействующая элементарных сил сопротивления накладки приложена на расстоянии Rf p от центра вращения, правильно рассчитать крепление накладки и предупредить заклинивание фрикционного узла невозможно [51]. [c.304]

Дисковая фреза должна быть установлена так, чтобы торцовая плоскость проходила через центр делительной головки. При установке концевой фрезы необходимо, чтобы центр делительной головки находился на рабочей окружности фрезы. [c.441]

Посадка дисковых и тарельчатых муфт на концах валов, зубчатых бронзовых венцов на стальных центрах, стальных стяжных колец, корённых и мотыле вы X шеек сборных коленчатых валов, несъемных муфт на валах роторов больших синхронных машин [c.373]

Посадка дисковых и тарельчатых муфт на концах валов, зубчатых бронзовых венцов на стальных центрах, [c.403]

Статическое сжатие образцов из фольги производили на обычном прессе. Образец помещали между двумя плоскбпараллельны-ми твердыми стальными пластинками. Нагружение передавалось через шарик, ось которого проходила через центр дискового образца. [c.18]

Размеры, определяющие положение щпоночных пазов, также проставляют с учетом технологического процесса. На изображении паза для сегментной щпонки (рис. 221, а) взят размер до центра дисковой фрезы, которой шпоночный паз будут фрезеровать, а положение паза для призматической шпонки устанавливают размером до его края (рис. 221,6), так как этот паз прорезают пальцевой фрезой. [c.123]

Колесные центры — дискового типа, отлиты из стали марки 25ЛШ (ГОСТ 997 — 65), на центрах имеются три прилива высотой 25 мм для проверки качества термообработки и площадки, на которых выбивают клейма. Центры напрессовывают на ось в натягом 0,18 — 0,30 мм, при на центр бандаже — ПО — 150 95 — 140 TG. [c.355]

Если шлицы нарезаются червячньши фрезами, а шпоночные пазы дисковыми фрезами, то на чертеже проставляется диаметр фрезы и размер, определяющий крайнее положение центра фрезы (рис. 7,25), Диаметры фрез указаны в табл. 7.32. [c.270]

Особенно важно соблюдать условия равнопрочности для дисковых деталей, вращающихся с большой частотой (роторов турбин, центробежных и аксиальных компрессоров). Цевггро-бежные силы, возникающие в таких деталях, вызывают напряжения, возрастающие по направлению к ступице в результате суммирования. центробежных сил кольцевых слоев металла по направлению от периферии к центру. Условие равнопрочности в данном случае требует утонения диска к периферии. Эта мера уменьшает Массу диска удаление металла с периферии способствует снижению максимальных напряжений в ступице. [c.111]

Дисковые питатели состо5[т из горизонтального вращающегося стола-диска, на центр которого через телескопическую трубу поступает топливо. Над диском укреплен перемещающийся нож, отсекающий часть лежащего на диске топлива и сбрасывающий его в течку к мельнице. [c.326]

Размеры спиц и ступицы центров такие же, как для. литых колес. Одио-дисковая конструкция предпочтительна при окружной скорости v > 10 м/с лследствио мепыпнх потерь масла иа разбрызгивание. [c.296]

Расстояние между центрами шеек колёсных пар железных дорог СССР широкой колеи ограничено двумя размерами 2114 и 2036 мм. Оси изготовляются шести размеров, в том числе четырёх стандартных. Колёса изготовляются четырёх размеров (по кругу катания) для вагонов основного парка—диаметром 1050, 950 и 900 мм, для вагонов метро — 906 мм. По конструкции и материалу колёса разделяются на безбандажные (стальные катаные, стальные литые и чугунные с закалённым ободом) и бандажные (со стальным бандажом и центром стальным катаным, стальным литым дисковым или спицевым, чугунным литым дисковым, сварным спицевым). Элементы колёсных пар — оси, колёса, бандажи — стандартизованы. [c.694]

Если В камерных и колодочных тормозах, в которых трение осуществляется по образующей цилиндра, все точки поверхности трения имеют одинаковую скорость, то в дисковых тормозах, в которых трение осуществляется как бы по горцу кольцевого цилиндра, элементарные точки отстоящие от центра вращения на различном расстоянии, имеют разную скорость и находятся в различных условиях трения. Эта разница тем существеннее, чем больще щирина накладки по сравнению с расстоянием от центра вращения. Применительно к накладке в виде кольцевого сектора это связано с отнощением р = (RllR2) < 1, для круглой шайбы — с отношением й1/./ ср- [c.154]

Несколько образцов каскадно-дисковых контактных котлов ЛНИИ АКХ теплопроизводительностью 0,6 Гкал/ч были устано-вленБ в 1952—1956 гг. в банях Ленинграда и Москвы. Их испытания и многолетняя эксплуатация свидетельствуют о высокой эксплуатационной надежности и хороших теплотехнических показателях при расчетных теплопроизводительности 0,6 Гкал/ч и температуре горячей воды 70° С температура уходящих газов составляет 42° G, а к. п. д. — 88% по высшей теплоте сгорания газа и 98% по низшей. С увеличением теплопроизводительности к. п. д. надает [95]. Котел работает при естественной тяге благодаря малому аэродинамическому сопротивлению и пропуску части газов через байпасную трубу, размещенную в центре котла. [c.221]

Для вторичной ориентации используется форма подаваемой заготомки или смещение центра тяжести у заготовки. Дисковые карманчико- ые устройстпа с расположением заг0Т0150к по хорде диска (тип I) применяют для загрузки заготовок с отношением - г- > 2.5 при d — 5 -ч-а [c.933]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...