Закалочные для местной закалки

Местная закалка посредством местного охлаждения осуществляется не только при помощи спрейеров, подающих охлаждающую жидкость лишь к местам, требующим закалки, но и путем неполного погружения в закалочную ванну. Последний способ удобен для закалки нижних частей плоских, например дискообразных, заготовок. [c.223]

Местная закалка. Иногда по условиям работы должна быть закалена не вся деталь, а лишь часть ее. В этом случае применяют местную закалку деталь нагревают не полностью, а в закалочную среду погружают ее целиком. В этом случае закаливается только нагретая часть детали. [c.179]

Иногда по условиям работы должна быть закалена не вся деталь, а лишь часть его. В этом случае применяется местная закалка деталь нагревается не полностью, в закалочную же среду погружается целиком. [c.143]

Более крупные инструменты, которые подвергаются местной закалке, захватываются термистом из печи клещами (фиг. 100) за хвостовую часть и в таком виде погружаются в закалочный [c.162]

Более крупные инструменты, которые подвергаются местной закалке, захватываются термистом из печи клещами (фиг. 88) за хвостовую часть и в таком виде погружаются в закалочный бак. Для деталей или инструментов, которые должны быть закалены полностью, такой способ не годится в месте захвата детали клещами окажутся мягкие пятна. В худшем случае в этих местах могут образоваться даже трещины из-за большой разности в скоростях охлаждения. Для закалки таких деталей применяются особые клещи с острыми кернами (фиг. 88, г). Если детали или инструменты имеют отверстия, то их можно обвязать проволокой или применить специальные крючки и подвески (фиг. 89). [c.129]

Торцы кольцевых ручьев, которые протачиваются или непосредственно в валу, или в насадных втулках, во избежание износа должны иметь повышенную твердость. Если на уплотнение действует большой перепад давлений (около 0,5 ати), а кольца работают без смазки, то торцы ручьев азотируют или цементуют с последующей закалкой HR 56). При меньших перепадах давлений достаточной будет закалка торцов кольцевого ручья до твердости НЕС 32— 36 на глубину 1,5—2 мм (например, у турбокомпрессоров типа ТК-34). Технологический процесс обработки ручьев осуществляется следующим образом. Прп твердости HR 32—36 вначале производят местную закалку вала токами высокой частоты, а затем проточку ручьев. Это исключает брак по закалочным трещинам, неизбежный в том случае, если закалку производить после проточки ручьев. [c.108]

Масляные закалочные ванны нужно оборудовать специальными спускными кранами, устанавливаемыми в ее нижней части, для отвода воды в случае ее попадания в ванну. Для закалки нужно применять масло с температурой вспышки не ниже 170° С. Максимальная температура нагрева масла при закалке не должна превышать 80—85° С. Закалочные ванны должны быть оборудованы плотно закрывающимися крышками, чтобы в случае возникновения пожара можно было немедленно закрыть ванну и прекратить доступ воздуха к горящему маслу. Ванны должны быть оборудованы местной вытяжной вентиляцией. [c.82]

Подогрев щелочных растворов приводит к замедлению охлаждения. Поскольку подогрев соляных и щелочных растворов сильно повышает скорости охлаждения при низких температурах, рекомендуется это использовать при закалке изделий, форма и состояние поверхности которых способствуют местным перегревам закалочной жидкости. Однако благодаря отсутствию стадии пленочного кипения и более равномерному охлаждению эти растворы следует применять при прерывистой закалке изделий. [c.778]

Встречаются валы из стали, легированной небольшими количествами хрома и никеля. Стали с содержанием 0,25—0,55% С склонны к закалке, поэтому неравномерный нагрев и быстрое охлаждение места сварки могут привести к образованию твердых закаленных структур в зоне термического влияния. Это резко снижает пластические свойства металла, приводит к концентрации напряжений и образованию трещин. При наличии знакопеременных динамических нагрузок такое сварное соединение работать не может. Чтобы уменьшить скорость остывания сварного соединения и избежать появления закалочных структур в переходных зонах, необходимо перед началом сварки произвести местный или общий предварительный нагрев до температуры, определяемой содержанием углерода в металле. [c.93]

Иногда по условиям работы должна быть закалена не вся деталь полностью, а лишь какая-то часть ее. В 5том случае применяется местная закалка. Местную закалку можно осуществить двумя способами. По первому способу нагревают только часть детали, а в закалочную жидкость погружают деталь полностью. В этом случае нагретая часть детали закалится, а остальная, ненагретая (илн, вернее, недостаточно нагретая), останется незакаленной. Местный нагрев мелких деталей осуществляют в соляной ванне, погружая в нее только ту часть детали, которую требуется закалить так закаливают, например, центры токарных станков. [c.169]

Самоотпуск обычно применяется к тем инструментам, которые подвергаются местной закалке, например зубила. Зубила погружаются в закалочный бак только своей рабочей частью, и теплом непогруженной части производится самоотпуск. Закалка с самоотпуском применяется только в небольших инструментальных и ремонтных цехах при обработке небольших партий инструментов. [c.156]

При высоких (закалочных) скоростях охлаждения и степенях переохлаждения в некоторых сплавах типа твердых растворов замещения (алюминиевых, медных, никелевых и др.) образуются особого рода метастабильные фазы, представляющие собой локальные зоны с повышенной концентрацией легирующего элемента. Из-за различия в атомных диаметрах металла-растворителя и легирующего элемента скопление последнего вызывает местное изменение межплоскостных расстояний. Эти зоны называют зонами Гинье — Престона (ГП). Учитывая, что тип решетки не изменяется, зоны ГП часто называют предвыделениями . Они имеют форму тонких пластин или дисков и размеры порядка мкм. Границы их раздела полностью когерентны, поэтому поверхностная энергия зон пренебрежимо мала. У зон малого размера энергия упругих искажений решетки также мала, поэтому энергетический барьер для их зарождения весьма невелик. Зоны ГП зарождаются гомогенно на концентрационных флуктуациях. Особенность образования зон ГП — быстрота и безынкубационность их возникновения даже при комнатной и отрицательной температурах. Это обусловлено повышенной диффузионной подвижностью легирующих элементов, которая связывается с пересыщением сплава вакансиями при закалке. [c.498]

Стальное литье имеет раковины, трещины, рыхлости и другие дефекты, часто скрытые под поверхностью. При прохождении индуктированных токов в зоне, где дефекты литья сужают путь токам, возникают местные зоны повышенной температуры, вплоть до оплавления и вскрытия дефектов, а также закалочные трещины, грубая структура закалеипого слоя. Если подобные дефекты по условиям работы (на смятие, истирание) могут быть допущены, то в технических условиях на закалку должны быть указаны необходимые ограничения по расположению, максимально допустимым размерам отдельных дефектов и но наибольшей допустимой относительной площади дефектных зои. Перевод литых деталей на газопламенную закалку избавит ог указашплх затруднений. [c.4]

Закалочные трещины и сколы закаленного слоя непосредственно связаны с остаточными напряжениями, но основной причиной здесь является неравномерность структуры, местный перегрев с образованием крупно-нгольчатого мартенсита, дефекты охлаждения, особенно при сложной геометрии детали. Закалка с самоотпуском при этом является совершенно необходимой, хотя [c.15]

Пятнистая закалка. Наличие на поверхности деталей участков с пониженной твёрдостью (мягких мест) 1. Неправильное погружение в закалочную среду 2. Скопление пара в отдельных местах на поверхности изделий при закалке. 3. Малая скорость охлаждения в закалочной среде в интервале температур dSO-SOO С. 4. Неоднородность исходной структуры в связи с первичной кристаллизацией. 5. Малая чувствительность стали к закалке (абнормальность стали). 6. Местное обезуглероживание Предупреждение дефекта нормализация с последующей закалкой в 5-Ш /о-ном водном растворе Na I или непосредственная закалка в том же растворе. Исправление дефекта нормализация и закалка в 5—10 /о-ном водном растворе Na l [c.577]

При непрерывно-последовательной закалке валков холодной прокатки, изготовляемых из сталей 9Х, 9ХМФ и др., применяется специальная ус-становка, принципиальная схема которой изображена на рис. 108. Валок 1 устанавливают в вертикальном положении в центрах закалочного станка. Валок получает местный нагрев под закалку при помощи мнотовишового кольцевого индуктора <3, подключаемого не-посредст1венно к сети. Индуктор выполняется в виде однофазного трансформатора, в котором вторичным витком и средним керном служит нагреваемый участок валка. Индуктор, жестко связанный с кареткой закалочного станка, в процессе нагрева перемещается вдоль оси валка со скоростью 0,8—3,0 мм/с. Вслед за ним перемещается спрейер 2, охлаждающий водой закаливаемый валок. Индуктор охватывается сещиями магнитопровода 4 П-образной формы, собранными из пластин трансформаторной стали толщиной 0,36—0,50 мм. Пластины и оли- [c.172]

Закалка может сопровождаться самоотпуском за счет тепла той части детали, которая не погружена в закалочную среду, или за счет тепла внутренних слоев детали. Закалка с самоотпуском применяется преимушественно для местной термической обработки в мелком и серийном производстве, а также при высокочастотной закалке (см. гл. XI). [c.214]

Способы закалки. Непрерывную закалку в одной среде (рис. 66 кривая 1) применяют наиболее широко. Деталь нагревают до тем пературы закалки и охлаждают в одной среде. Если охлаждение производят в жидкой среде (воде, масле), то для равномерного ох лаждения деталь, погрузив в жидкую среду, перемещают в вер тикальной плоскости или круговыми движениями. Для равно мерного охлаждения жидкость перемещают с помощью лопастей установленных в закалочном баке, или непрерывно подают и от водят из закалочного бака охлаждающую жидкость. Если тре буется закалить не всю деталь, а только определенную часть в охлаждающую жидкость погружают эту часть детали или применяют струйное охлаждение. Такую закалку называют местной. [c.69]

Решающим фактором, обусловливающим долговечность подшипников, является высокое качество поверхностей качения 1) высокая, однородная твердость, прочность и достаточная вязкость, отсутствие обезугле-роженных участков, мягких пятен от неудовлетворенной закалки и шлифовальных ожогов 2) отсутствие местных концентраторов напряжений в виде закалочных и шлифовальных трещин, крупных неметаллических включений, гребешков и рисок от шлифования. При достаточной чистоте стали по неметаллическим включениям и правильной термической обработке долговечность в основном определяется микрогеометрией поверхностей качения, так как сминающиеся гребешки служат очагами усталостного шелушения. В связи с этим поверхности качения колец необходимо подвергать тонкому шлифованию, а затем полированию или притирке. Поверхность шариков и роликов после тонкого шлифования следует подвергать операциям доводки на чугунных дисках, обеспечивающим точность геометрической формы и предельно высокую гладкость поверхностей. [c.1261]

Специальные виды высокопрочных чугунов получают путем термической обработки деталей, отлитых из белого чугуна, или добавкой в литейный чугун специальных присадок-модификаторов (магния, силикокальция, ферросилиция и др.), способствующих вьщелению графита в виде включений шаровидной формы, при которых повьппается пластичность чугуна и снижается его хрупкость. Основные особенности при сварке чугуна следующие возможность образования закалочных структур (мартенсита, троостита) при высоких скоростях охлаждения. При расплавлении чугуна возможны местные превращения графита в цементит (отбеливание). В местах закалки и отбеливания металл имеет высокую твердость и не поддается механической обработке резцом. Выгорание кремния также способствует отбеливанию чугуна [c.407]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...