Дуралюмин повышенной прочности

Дуралюмин повышенной прочности Алюминиево-магниевый сплав Д6 АМг 50 380 100 210 180 500 180 250 8 20 6 23 50 125 45 60 Трубы, профили Трубы, листы [c.762]

Сплав Д6 (типа А1—Си—Mg) —дуралюмин повышенной прочности [c.27]

Сплав АК8 (типа А1—Си—Mg—Si) — дуралюмин повышенной прочности (ковочный) [c.39]

Наиболее широко применяются сплавы — нормальный дуралюмин Д1 и дуралюмины повышенной прочности Д6, Д16, обладающие высокой прочностью и удовлетворительными пластичностью и коррозионной стойкостью. Эти свойства (наряду с низким удельным весом) определили ведущую роль этих сплавов в качестве материалов для авиационных конструкций. [c.165]

СПЛАВ Д6. ДУРАЛЮМИН ПОВЫШЕННОЙ ПРОЧНОСТИ [c.185]

Дуралюмин повышенной прочности. . . [c.825]

Нормальный дуралюмин Д1 (Д17) имеет среднюю прочность и среднюю пластичность, а дуралюмин повышенной прочности Д16 вследствие более высокого содержания магния отличается меньшей пластичностью, особенно в горячем состоянии. [c.385]

Алюми- ниевые Дуралюмин повышенной прочности Д6 50 380 180 500 8 20 50 125 Трубы, профили [c.373]

Д6 (дуралюмин повышенной прочности) 4,8-5,2 0,7-1,0 0,6-1,2 <0,6 <0,6 [c.441]

Химический состав 4—185 Дуралюмин Д6 повышенной прочности [c.74]

Физико-механические свойства 4—186 Дуралюмин Д16 повышенной прочности — Химический состав 4—186 [c.74]

Многие алюминиевые сплавы хорошо куются при температурах 400—480° С. К ним относятся дуралюмины марок Д1, Д6, Д16, а также сплавы типа АК (алюминиевые ковкие) АК2, АК4, АК6, АК9 (силумин) и др. (табл. 6). Эти алюминиевые сплавы обладают повышенной прочностью и могут принимать закалку. Из таких сплавов путем ковки и штамповки изготовляют ответственные детали для автомобилей, тракторов (например, поршни), самолетов и кораблей. [c.42]

Дуралюмины подвергают естественному старению, так как оно обеспечивает получение более высокой коррозионной стойкости. Естественное старение наиболее интенсивно протекает в первые сутки после закалки и практически заканчивается в течение 4—5 суток (рис. 187). Понижение температуры тормозит старение, а повышение ее, наоборот, увеличивает скорость процесса, но понижает пластичность и сопротивление коррозии. Сплав Д16 нашел применение для изготовления различных деталей и элементов конструкции средней и повышенной прочности, требующих долговечности [c.353]

Сплавы системы А1—М —51 относятся к сплавам, упрочняемым термической обработкой. Упрочняются эти сплавы как при естественном, так и особенно при искусственном старении. В отличие от сплавов типа дуралюмин, например сплав Д16, у которого эффекты искусственного и естественного старения практически равны, у сплавов системы А1—Mg—51 разница в эффектах старения достигает 30—50%. Процесс естественного старения у них идет более инертно, чем у сплавов типа дуралюмин, в особенности в первые часы старения после закалки, хотя конечный эффект упрочнения достаточно высок и составляет около 30—40% от абсолютной величины и около 50% от Сто.а в свежезакаленном состоянии. Вылеживание при комнатной температуре приводит к монотонному, непрерывному повышению прочности, которое практически заканчивается через 10—15 суток. [c.72]

В промышленности используют также процесс возврата дуралюмина. Он заключается в кратковременном нагреве при 250° С дуралюмина после закалки, естественного старения и последующего быстрого охлаждения. При 250° С в твердом растворе растворяются фазы-упрочнители, выделившиеся при естественном старении и являющиеся термодинамически неустойчивыми при таком нагреве ввиду своей дисперсности. Поэтому прочность и твердость, возросшие в результате естественного старения, снижаются и почти достигают значений, получаемых в закаленном сплаве, а пластичность возрастает. Непосредственно после возврата дуралюмин можно обрабатывать давлением. После возврата при вылеживании сплав вторично претерпевает старение с повышением прочности и твердости. [c.353]

Дуралюмин обладает достаточно высокой -прочностью, пластичностью и делится на три группы нормальный с повышенной пластичностью и с повышенной прочностью. Из нормального дуралюмина изготовляют листы, ленты, трубы различного профиля, проволоку. Из дуралюмина с повышенной пластичностью изготовляют заклепки. [c.17]

При закалке без полиморфного превращения деформируемых сплавов наиболее частый случай — повышение прочности при сохранении высокой пластичности, которая может мало отличаться от пластичности отожженного сплава. Типичный пример — дуралюмин Д16 (табл. 7). [c.197]

Алюминиевые Нормальный ду-ралюмин Дуралюмин повышенной прочности Алюминомагние-вый сплав Д1 Д6 АМг П 24 5 38 10 21 21 42 18 50 18 25 18 15 8 20 6 23 45 113 50 125 45 60 Трубы, прессованные профили Трубы, профили Трубы, листы [c.679]

Дуралюмин повышенной прочности АлЮмиЯймагниевый сплав Д6 АМг Си = 4,6-5,2 Мп = 0,6—0.R Mg=0,65—1,0 Fe = 0,7 Si =0,7 Си = 0,2 Мп = 0,15—0,4 Mg = 2,0—2.8 Fe = 0,5 Si = 0,8 —38 10—21 is—50 18—25 8—20 6—23 50—125 45—60 Трубы, профили Трубы, листы [c.45]

Сплав Д16 и Д16П (типа А1—Си—Mg)—дуралюмин повышенной прочности [c.27]

Листы и ленты нормального дуралюмина Д1 и высоколегированных дуралюминов повышенной прочности Д6 и Д16 применяются в СССР исключительно плакированными. В США и Англии листы сплава дуралюмин нередко идут в производство в неплакирован-ном виде. В этом случае корроз 10Нная стойкость обеспечивается надлежащими оксидными и лакокрасочными покрытиями. [c.179]

Практически из нормального дуралюмина возможно изготовление почти любого вида полуфабрикатов. Из дуралюминов повышенной прочности Д6 и ДШ изготовляются почти все те же полуфабрикаты, что и из нормального дуралюмина, за исключением поковок и штамповок, которые требуют сплавов с более высокой пластичностью в горячем состоянии. Добавление кремния в сплавы типа дуралюмин в количестве более 0,6% до — 1,2 /о делает их способными к эффективному искусственному старению, и прочность их а результате этой обработки сильно возрастает (особенно предел текучести). К сплавам этого типа относится АКЗ, один из наиболее прочных из применяемых в настоящее время алюминиевых сплавов. Однако искусственно стареющие сплавы типа дуралюмин обладают сильной склонностью к интер-кристаллитной коррозии, что затрудняет использование полуфабрикатов тонких сечений (листы) из этих сплавов и пр 1водит к необходимости применения специальных сложных мер защиты их от коррозии. Поэтому сплав АК8 применяется только для штамповок, более массивные сечения которых уменьшают опасность, связанную с интеркристал-литной коррозией. [c.179]

Дуралюмины подразделяются на три подгруппы 1) дуралюмины повышенной пластичности ДЗП и Д18 2) нормальный дуралюмнп Д1 и Д17 3) дуралюмины повышенной прочности Дб, Д16 и АК8. Основой дуралюминов является система А1 — Си—Mg, причём все промышленные сплавы лежат между сторонами А1 — Си и квазибинарным разрезом А1 — 8. В зависимости от соотношения Си и Mg упрочнителями являются соединения СиА12 и фаза 8 ( uMgAl2). [c.270]

Сплавы типа дуралюмина (например, марки 2017 и 2024) содержат несколько процентов меди и, вследствие выделения uAla вдоль плоскостей скольжения и границ зерен, обладают повышенной прочностью. Выше температуры гомогенизации (приблизительно 480 °С) медь находится в твердом растворе. При закалке этот раствор сохраняется. При комнатной температуре происходит медленное выделение uAlj, и сплав постепенно упрочняется. Если закалка сплава от температур, отвечающих твердому раствору, производится в кипящей воде или, если после закалки его нагреть выше 120 °С (искусственное старение), то uAla выделяется преимущественно вдоль границ зерен. В результате участки, примыкающие к интерметаллическому соединению, обедняются медью. При этом границы зерен становятся анодами по отношению к зернам, а сплав приобретает склонность к межкристаллитной коррозии. Продолжительный нагрев восстанавливает однородность состава сплава в зернах и на границах зерен и устраняет склонность к коррозии такого типа. Однако это сопровождается некоторым ухудшением механических свойств. На практике сплав закаляют примерно от 490 °С, а затем следует старение при комнатной температуре. [c.352]

Легирование алюминия осуществляют с целью повышения прочности при комнатной и повышенных температурах, жаростойкости, что в зависимости от вида и степени легирования, как правило, в той или иной степени приводит к снижению коррозионной стойкости. Например, наиболее распространенный высокопрочный деформируемый алюминиевый сплав — дуралюмин (3,5—5,5 % Си и небольшие добавки Mg и Мп), упрочняемый -интерметаллидной фазой uAla (Ств = = 330-ь500 МПа), имеет низкую стойкость к общей коррозии, склонен к расслаивающей и межкристаллит-нй коррозии. Поэтому необходимо применять плакирование листового ду-ралюмина чистым алюминием, прежде чем использовать его в соответствующих конструкциях самолетов, судов и других объектах. [c.385]

Марки дуралюминов начинаются с буквы Д, за которой следует кодирующая цифра, определяющая химический состав. Например, дуралюмин обыкновенной прочности обозначают как Д1. Высокопрочный дуралюмин маркируют Д16. В конце марки дуралюмина повышенного качества, т. е. более чистого по примесям и с более узкими пределами по содержанию отдельных элементов ставят буквы А например, Д16А. [c.279]

Основной причиной повышения прочности и твердости дуралюмина при старении, как уже отмечалось, является перегруппировка в твердом растворе атомов меди в виде зон Гинье-Престона, что создает напряжения и дробит блоки твердого раствора. [c.437]

Увеличение содержания магния приводит к росту количества 5-фазы и повышению прочности сплавов (Д16). Разница в свойствах особенно значительна после упрочняющей термической обработки (см. табл. 13.3), состоящей из закалки и естественного старения. При закалке сплавы Д16 и Д18 нагревают до 495 - 505 °С, а Д1 — до 500 - 510 °С, затем охлаждают в воде при 40 °С. После закалки структура состоит из пересыщенного твердого раствора и нерастворимых фаз, образуемых примесями. При естественном старении происходит образование зон Г - П, богатых медью и магнием. Старение продолжается 5-7 сут. Длительность старения значительно сокращается при увеличении температуры до 40 °С и особенно 100 °С. Более высокие значения и сто,2 прессованных прутков объясняются пресс-эффектом. Для упрочнения дуралюминов, как правило, применяют закалку с естественным старением, так как в этом случае сплавы обладают лучшей пластичностью и менее чувствительны к концентраторам напряжений. [c.365]

Алюминий и его сплавы получили широкое применение в промышленности благодаря их особым свойствам (легкости, пластичности, хорошей тепло- и электропроводности и сопротивляемости коррозии). Из алюминия марок А1, А2, АЗ, АД и АД1 изготовляются всевозможные детали автомобилей и самолетов, детали аппаратов, полые тонкостенные цилиндры, изделия домашнего обихода и др. Из алюминиевых сплавов наибольшее распространение получил дуралюмин марок Д1, Д6, Д16 и сплав В95. Для повышения прочности дуралюмин подвергается термической обработке— закалке и старению. Чтобы повысить коррозионную стойкость, дур алюминиевые листы покрывают (плакируют) тонким слоем алюминия (альклед). Дуралюмин широко используется в самолетостроении, а также при изготовлении деталей моторных лодок, приборов и посуды. [c.18]

Д.уралюминами называкп<1я сплавы алюминия с медью (2,25—5,2%) магнием (0,2—1,8%) и марганцем (0,1—1,0%). Они обладают доста точно высокой прочностью, пластичностью и делятся на три группы нормальный дуралюмин дуралюмины с повышенной пластичностью дуралюмины с повышенной прочностью. Из нормального дуралюмина изготовляют листы, ленты, трубы, проволоку разных профилей и т. п. из дуралюмина с повышенной пластичностью — заклепки дура люмин с повышенной прочностью, так же как и нормальный, применя ют для изготовления различных полуфабрикатов, кроме штампован ных деталей. [c.37]

Способ производства плакированного дуралюмина заключается в наложении листов алюминия на поверхность слитка из алюминиевого сплава с последующей горячей прокаткой их. При прокатке происходит прочное сваривание сердцевины с листами из алюминия. Толщина покрытия алюминием после прокатки составляет обычно с каждой стороны 4—5% от общей толщины плакированного листа. Плакированные алюминиевые сплавы известны под различным названием плакированный дуралюмин, алклед, дюральплат (дуралюмин, плакированный сплавами), ведал и др. Из плакированных алюминиевых спдавов повышенной прочности широкое применение получил сплав марки 245Т — США и аналогичный ему сплав Д-16-Т в СССР (4,2% Си, 0,5% Мп, 1,5% Mg, остальное — алюминий). Все приведенные выше плакированные материалы имеют незначительные различия в составе сплава сердцевины или плакирующего слоя. [c.211]

Для повышения прочности дуралюмин подвергается термической обработке — закалке и старению. Чтобы повысить коррозионную стойкость, дуралюминиевые листы покрьгеают тонким слоем алюминия (плакируют) — альклед. [c.19]

Дальнейшее развитие сплавов типа дуралюмин и изучение природы сплавов этой группы неразрывно связано с советскими исследованиями (работы А. А. Бочвара, С. М. Воронова, Д. А. Петрова, Ю. Г. Музалевского и других). В табл. 53 приведень средние химические составы и типичные механические свойства применяемых в настоящее время дуралюминов (ГОСТ 4784—49). Сплав Д1 является норхмальвым дуралюмином, а сплавы Д6 и Д16 — дуралю1минами повышенной прочности. [c.382]

Повышение содержания основных легирующих элементов меди и магния с целью получения более прочного сплава, упрочняемого закалкой и естественным старением. Эти исследования в начале 30-х годов закончились разработкой сплавов Д6 (М95) в СССР [3, 41 и сплава 24S в США. В сплаве Д6 для повышения прочности было увеличено среднее содержание меди до 4,9%, магния до 0,8% и марганца до 0,75%. Этот сплав по сравнению с нормальным дуралюмином (Д1) имел прочностные характеристики на 5—6 кПмм выше. В сплаве 24S (США) было увеличено только содержание магния до 1,5%. Механические свойства сплава 24S были такие же, как и у сплава Д6. [c.88]

Основной причиной повышения прочности и твердости дуралюмина при старении является образование обогащенных медью зон Гинье — Престона по границам блоков мозаики твердого раствора как уже указывалось, их толщина всего 2—3 атомных слоя, но [c.385]

Настоящий стандарт распространяется на крзгглые и фасонные трубы из сплавов типа дуралюмин обычной и повышенной прочности, изготовляемые путем холодной протяжки (волочения) прессованных заготовок, применяемые в авиационной и других отраслях промышленности. [c.130]

Высокопрочные сплавы алюминия. В сплавах типа дуралюмина хотя и достигается некоторое повышение прочности путем изменения соотношения главных элементов и легирующих добавок, но существенного изменения в этом отношении все же не наблюдается. Оно получается в сплавах, разрабатываемых в последнее время, дающих прочность, доходящую до 60 кг1мм и выше, почему их и называют высокопрочными. В основном это четвертные сплавы на основе А1—2п системы, содержащие несколько процентов Mg и Си, а иногда и других элементов (Сг, Т1 и др.). В них также максимальные качества достигаются путем закалки и старения — дисперсионного твердения. Однако в них наблюдается ряд недочете в значительная коррозия, склонность к самопроизвольному растрескиванию ( ]60) и т. п. Они еще не так изучены, как дуралюмин, и не имеют такого широкого применения, как последний. [c.362]

ПТМО широко применяют в технологии производства полуфабрикатов из алюминиевых сплавов. Давно было известно, что прессованные полуфабрикаты из сплавов типа дуралюмин, авиаль и др. отличаются значительно более высокой прочностью, чем катаные и кованые. Это явление было названо пресс-эффектом. Разница в прочности обусловлена тем, что прессованные полуфабрикаты после закалки имели нерекристаллизованную структуру, а катаные и ко ваные —. рекристаллизованиую. Позже оказалось, что горячекатаные листы и штамповки из ряда сплавов после закалки также находятся в нерекристаллизованном состоянии и характеризуются повышенной прочностью. [c.386]

В дуралюмине железо вызывает заметное повышение прочности материала, а по Кре-нйгу благоприятно влияет на сопротивление межкристаллич. коррозии. По исследованиям Погодина прибавка железа к алюминию повышает удельное электросопротивление и снижает темп-рный коэф. Механич. обработка — прокатка в холодном состоянии — возможна для быстроохлаждавшихся при отливке сплавов, если они содержат до 2,6% Ре, Вполне безопасным Погодин считает содержание железа до 1,7%, причем обращает внимание на возможность увеличения коррозии при повышенном содержании железа. [c.304]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...