Контактное окисление аммиака

Из многообразия химико-технологических направлений, имеющих крупное экономическое значение и определявших в рассматриваемый период научно-технический прогресс химической промышленности, отчетливо прослеживаются следующие аммиачный процесс получения соды получение серной кислоты контактным способом получение азотной кислоты контактным окислением аммиака и непосредственной фиксацией азота атмосферы производство минеральных удобрений коксохимическое производство нефтехимическое производство производство синтетических красителей производство взрывчатых веществ электрохимическая технология. [c.144]

ПГУ для производства азотной кислоты До промышленного производства азотной кислоты путем контактного окисления аммиака применялся термический способ фиксации атмосферного азота путем его окисления в высокотемпературной среде — с помощью вольтовой дуги. Этот способ не получил щирокого применения вследствие большого удельного энергопотребления — до 10 000—14 000 кВт-ч на 1 т продукта. [c.65]

Себестоимость азотной кислоты в энерготехнологической ПГУ ниже, чем на существующих заводах с контактным окислением аммиака. [c.66]

Парогазовый блок мощностью 225 МВт может иметь КПД 40%. Производительность энерготехнологической парогазовой установки по отпуску азотной кислоты при температуре газов перед парогенератором 750° С и расходе воздуха в газотурбинной установке 720 т/ч составляет 15 т/ч. Себестоимость азотной кислоты, полученной в энерготехнологической схеме парогазовой установки, может быть ниже, чем на существующих заводах с контактным окислением аммиака. [c.204]

Влияние температуры. При контактном окислении аммиака заметное количество окиси азота образуется уже при 300 С. С повышением температуры степень конверсии увеличивается, достигая максимума (примерно 98%) при 800—900 С. На практике температурные условия окисления аммиака принимаются в зависимости от систем производства азотной кислоты с учетом осложнений, связанных с созданием высоких температур в зоне катализатора. [c.44]

Конверсия аммиака см. Контактное окисление аммиака Конвертированный газ 428, 429 Конденсаторы [c.438]

Была выполнена обширная программа исследований, включающая разработку оригинальной системы контактных аппаратов, подбор наиболее эффективных катализаторов, очистку аммиака от примесей, изучение методов разложения нелетучих аммониевых солей с целью выделения из них газообразного аммиака, и т. п. Опытно-промышленная установка позволяла вести процесс окисления аммиака непрерывно с выходом до 95% азотной кислоты. [c.170]

Сжатый в изотермическом компрессоре 2 до 6,85 ama воздух подогревается в подогревателе 6 и поступает вместе с аммиаком в контактный аппарат 7, где при окислении аммиака кислородом воздуха в присутствии катализатора выделяется большое количество тепла и температура газов поднимается до 1000° С. Горячие газы, охлаждаются последовательно в горячем теплообменнике 8, подогревателе воздуха 6, холодном теплообменнике 9 и охладителе газов 10. После абсорбции газов в абсорбционной колонне 11 хвостовые газы подогреваются в холодном 9 и горячем 8 теплообменниках до 475° С. Подогретые хвостовые газы при начальном давлении 7,4 ama в количестве около 80% [c.11]

Воздух. Важнейшим условием для достижения высокой степени превращения аммиака в окись азота является достаточная чистота аммиачно-воздушной смеси. Основным источником ее загрязнения примесями является воздух. В производстве разбавленной азотной кислоты воздух, как правило, забирается непосредственно у контактных отделений. Он не должен содержать более 0,007 жг/ж механических примесей (окалина, силикаты и т. п.), а также химических примесей, большинство которых необратимо отравляет катализаторы окисления аммиака в окись азота. [c.14]

В настоящее время отсутствует общепринятое представление о механизме контактного процесса окисления аммиака. Приведенные выше основные реакции являются суммарными и, как полагают многие исследователи, не отражают действительный ход процесса окисления аммиака. [c.42]

Рис. 1-27. Контактный аппарат с двухступенчатым катализатором для окисления аммиака

Рис. 1-44. Комбинированный контактный аппарат для окисления аммиака

Описание технологии. Котел-утилизатор состоит из двух независимых по пару и воде секций, с многократной принудительной циркуляцией. Все поверхности нагрева котла расположены в четырех отдельных корпусах химических аппаратов. Пароперегреватели и испарительные поверхности на-грева каждой секции смонтированы в нижней части корпусов двух контактных аппаратов (реакторов окисления аммиака). Экономайзеры кипящего и некипящего типов, общие для обеих секций котла-утилизатора, смонтированы в двух отдельных корпусах химических аппаратов (окислителей окиси азота). Барабаны, пароперегреватели, испарительные поверхности нагрева, циркуляционные трубопроводы и насосы устанавливаются в здании, экономайзеры — на открытой площадке. Все поверхности нагрева поставляются десятью транспортабельными блоками два испарительных блока, два пароперегревательных и 6 блоков экономайзер-ных. Пароперегреватели выполнены двухступенчатыми, в рассечку между I и П ступенями включен поверхностный пароохладитель для регулирования температуры перегрева пара, работающий на котловой воде. [c.187]

Рис. 1.2. Схема производства акрилонитрила совместным окислением пропилена и аммиака в псевдоожиженном слое катализатора /— контактный аппарат 2—абсорбер 3, 5, 6, 8, 9 — ректификационные колонны 4—конденсаторы 7—кипятильники

Роль давления при сжигании аммиака на платине показана на фиг. 7. Давление в цехе конверсии применяется не вследствие улучшения выходов окисления, а вследствие сравнительно небольшого их снижения при давлениях порядка 5—8 at польза давления очевидна лишь для процессов окисления NO в NO2 и абсорбции поскольку же технически до последнего времени было затруднительно изготовлять безупречные компрессоры для сжатия смеси после конвертера (т. к. они д. б. либо кислотоупорными либо должны работать при высокой t°), то и было предложено подавать аммиак и воздух в контактный аппарат уже предварительно сжатыми. Дозировка аммиака и кислорода имеет огромное значение для ведения процесса. Во-первых, это влияет на реакционные объемы (надо сказать, что [c.209]

В России технология получения азотной кислоты контактным окислением аммиака была разработана самостоятельно русскими специалистами. Созданный в начале первой мировой войны в Юзовке (Донбасс) крупный завод азотной кислоты из аммиака но технике оборудования был в то время лучшим в мире [40, с. 18]. [c.169]

Второй том состоит из пяти разделов. В разделе Производство азотной кислоты кратко описано исходное сырье и некоторые вспомогательные материалы, рассмотрены свойства азотной кислоты и окислов азота, изложены основы процессов контактного окисления аммиака и переработки окислов азота в кислоту, даны необходимые сведения о катализаторах, приведены промышленные схемы производства разбавленной (слабой) азотной кислоты и новые способы ее получения, показаны основная технологическая аппаратура азотнокислотных систем и принципы их автоматизации. В этом же разделе описаны прямой синтез концентрированной азотной кислоты из жидких окислов азота и процессы концентрирования азотной кислоты при помощи серной кислоты и нитрата магния. [c.9]

Кислород. В производстве разбавленной азотной кислоты кислород применяется для обогащения воздуха, используемого при контактном окислении аммиака в прямом синтезе концентрированной азотной кислоты кислород является одним из основных реагентов. Как правило, применяется кислород, полученный методом глубокого охлаждения воздуха. Содержание. органических соединений в нем должно быть не выше 16 мг1м . [c.14]

В нитрозных газах, полученных контактным окислением аммиака, N0 окисляется присутствуюпщм в газе кислородом до высших окислов азота, которые при в аимо-дейстаии с водой образуют азотную кислоту. [c.47]

Сырьем для производства азотной кислоты служил нашатырный спирт, получаемый с коксохимических производств. Практические испытания подтвердили справедливость блестящего технологического решения — использовать в качестве сырья нашатырный спирт. Впервые катализатором для окисления аммиака здесь служили платиновые сетки, изготовленные на Тентелевском химическом заводе в Петрограде [39, с. 189]. Выход азотной кислоты колебался от 93 до 94%, в то время как на зарубежных заводах он не превышал 92%. Контактные аппараты с платиновыми сетками работали в течение 6 мес. без затуханий . Один контактный аппарат давал в час 16 кг 33%-ной азотной кислоты [36, с. 230]. [c.171]

На рис. 1-4 представлена принципиальная схема установки по производству слабой азотной кислоты в г. Селма (штат Миссисипи, США) производительностью 220 т1час азотной кислоты. Смесь аммиака и воздуха (10% аммиака) при температуре 280° С и давлении 8,7 ama поступает в контактный аппарат 9, где при окислении аммиака кислородом воздуха в присутствии платинородиевого катализатора выделяется боль- [c.12]

Примеры. При производстве серной кислоты стадия обжига серосодержащего сырья протекает при 700-800° С, а контактное окисление диоксида серы SO2 при 420-550° С. При получении азотсодержащих соединений конверсия метана СН4 осуществляется при температуре 700-800 °С, синтез аммиака NH3 при давлении 35-40 МПа и 400 °С, окисление аммиака ири производстве азотной кислоты при 750-800 ° С, синтез хлористого водорода ПС1 при 1000-1200°С, хлорирование метана при 400-450 °С, получение метилового спирта СП3ОП при 375-400 °С, крекинг нефтепродуктов выше 450 °С. [c.22]

Палладий [7, 241]—это серебристо-белый металл с равновесным потенциалом, менее положительным, чем у золота и платины, но положительнее, чем у серебра. Стандартный потенциал процесса Pd Pd+++2e равен 4-0.987В. Техническое применение палладия пока довольно ограничено. В виде сплавов с родием, золотом или платиной применяется для изготовления неокисляющихся электрических контактов, термопар, фильер, в качестве нетускнеющих покрытий и др. В сплаве с платиной его используют для контактных сеток при окислении аммиака и лабораторной посуды. В медицине, зубопротезном и ювелирном деле довольно часто применяют сплавы на основе палладия. Во всех случаях, где химическая стойкость палладия достаточна, рекомендуется использовать палладий или его сплавы с платиной, так как палладий является наиболее доступным металлом платиновой гру ппы. Палладий рекомендован как катодная присадка (0,1—0,3%), увеличивающая пассивацию и коррозионную стойкость титана, нержавеющих сталей и других сплавов. [c.322]

Выход N0 при каталитическо окислении аммиака характеризуется степенью его конверсии, или процентом контактирования. Под этими терминами понимается отношение количества аммиака, превращенного в окись азота, к исходному его количеству, принятому за 100 процентов. В контактных аппаратах, работаюших при атмосферном давлении, степень конверсии аммиака должна составлять 97—98%, в аппаратах, работающих под давлением 5 аот и выше, 95—96%. [c.42]

В последние годы изыскиваются новые способы улавливания платиноидной пыли. В качестве фильтруюпщх материалов испытываются дробленый известняк определенного химического состава (—1,5% SiOj), кварцевая вата в сочетании с поглотительной массой на основе окиси кальция и др. Судя по некоторым зарубежным данным, в результате фильтрации горячих нитрозных газов непосредственно после контактных аппаратов удается улавливать примерно 85—90% Всех платиноидов, теряемых в процессе окисления аммиака. [c.47]

Окисление аммиака (рис. 1-24) осуществляется в контактных аппаратах диаметром 1 1,2 и 2,4 м. Поглощение окислов азота проводят в 6—8 сварных башнях из хромоникелевой стали марки Х18Н9Т. При выпуске 45—49%-ной азртной кислоты и степени кислотной абсорбции 92% объем башен на 1 т]сутки кислоты (100% НКОз) составляет 20—29 ж , включая продукцию системы щелочного улавливания окислов [c.55]

Системы, работающие под давлением (рис. 1-32), строят по агрегатному принципу. Они работают на атмосферном воздухе и воздухе, обогащенном кислородом. Для окисления аммиака применяют контактные аппараты диаметром 310, 520 и 540 мм, для поглощения окислов азота — колонны диаметром 1,7 ж и высотой 13 ж с колпачкбвыми тарелками (реже с ситчатыми). [c.62]

Системы, работающие комбинированным методом (рис. 1-40), под давлением 3,5 ат на стадии абсорбции окислов азота, строят по агрегатному принципу. Окисление аммиака проводят при атмосферном давлении в контактных аппаратах, совмещенных с картонным фильтром и котлом-утилизатором. Поглощение окислов азота происходит в колонке с ситчатыми тарелками, работаюпщМи на высокопрюиаводительном пенном режиме. Тепло реакций отводится водой, а в отдельных случаях — холодильным- рассолом, циркулирующим в змеевиках, уложенных в виде пакетов на некоторой части тарелок. Удельный абсорбционный объем такой колонны составляет [c.69]

При неконтактном методе обрабатываемые изделия нагреваются до более низкой температуры, нем. насыщающий металл или его ферросплав. Контактный метод может осуществляться в герметичных или негерметичиых контей-нерах при нормальном давлении. Во избежание окисления процесс рекомендуется вести в защитной или нейтральной среде (азоте, аммиаке, аргоне и т, д.). Технология насыщения из газовой фазы обычно предусматривает одновременное лроведеиие. процесса насыщения я генерацию необходимых для цроцесса галоидных соединений диффундирующего элемента. [c.351]

Газообразный аммиак и воздух раздельно очищают от механических примесей, подогревают и смешивают в строго заданном соотношении. Далее полученная аммиачно-воздушная смесь подвергается тонкой очистке от остаточных загрязнений и направляется в контактные аппараты для окисления кислородом воздуха. В зависимости от условий проведения этого процесса,могут получаться N0, N 0 иN2B разных соотношениях по реакциям [c.41]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...