Переработка окисленных руд

В гидрометаллургии молибдена иониты могут использоваться при переработке окисленных руд. [c.204]

Переработку окисленных руд кричным способом ведут в трубчатых печах длиной 60—100 м диаметром до 4,5 м при скорости вращения 1—1,5 об/мин (см. рис. 85). [c.148]

Переработка окисленных руд заканчивается получением огневого никеля, отправляемого без дополнительного рафинирования переработка сульфидных медно-никелевых руд - обязательным рафинированием чернового никеля, что обеспечивает извлечение еще большего числа ценных компонентов. На рис. 5.7.1 и. 5.7.2 приведены схемы получения никеля из окисленных и сульфидных медно-никелевых руд. [c.273]

Были разработаны методы [231] селективного извлечения меди из растворов, полученных в гидрометаллургическом процессе комбинированной переработки окисленных и смешанных руд. Медь было предложено сорбировать анионитом АВ-16 при )Н равновесной водной фазы, равном 5—6. Иониты IR -50 и i-70 могут очищать растворы, концентрация меди в которых составляет 0,15—0,30 г/л, на 90%. [c.219]

В состав золотых руд медь может входить как в виде сульфидных, так и в виде окисленных минералов. Если основная масса меди в руде присутствует в форме сульфидных минералов (халькопирит, борнит, халькозин и др.), то наиболее простым рациональным способом обработки такой руды является флотационное обогащение. В результате флотации получают золото-медный концентрат, который отправляют на медеплавильный завод. Хвосты флотации в зависимости от содержания в них золота цианируют или направляют в отвал. Такую схему переработки медистых руд широко применяют на отечественных и зарубежных предприятиях. [c.284]

Гидрометаллургические способы получения меди в Принципе пригодны для переработки любых видов рудного сырья. Однако их обычно используют для извлечения меди из окисленных руд или предварительно обожженных сульфидных руд. Доля гидрометаллургических процессов в об-ш,ем производстве меди за рубежом постоянно возрастает и составляет сейчас около 12—15%. В Советском Союзе, эти способы пока почти не применяют лишь небольшое количество меди извлекается выщелачиванием вскрышных пород в отвалах (кучах) и забалансовых руд. [c.178]

Ограниченное применение гидрометаллургических способов в медной промышленности является следствием в основном малых запасов окисленных руд и сложностью попутного извлечения золота и серебра. По этой причине гидрометаллургию используют главным образом для переработки бедных руд с нерентабельным содержанием благородных металлов, пустая порода которых не вступает в химическое взаимодействие с растворителем. Для практической выгодности гидрометаллургии необходимо также, чтобы медь находилась в форме легкорастворимого соединения или переводилась в растворимую форму без значительных затрат. [c.178]

На ряде заводов для переработки как окисленных (Куба), так и сульфидных руд (СССР и Канада) применяют гидрометаллургические схемы. Обладая рядом преимуществ при переработке бедных руд (выше извлечение), эти схемы в то-же время очень громоздки, сложны и применимы для ограниченного состава руд. [c.189]

Выход шлака при плавке окисленных никелевых руд достигает иногда 120—130 % (обычно 95—105 %) от массы переработанного рудного сырья. Это обусловлено необходимостью вводить в шихту в качестве флюса большие количества известняка (до 30,% от массы руды), особенно при переработке высококремнистых руд. Следовательно плавка окисленных никелевых руд на штейн фактически является плавкой на шлак. По этой причине правильный выбор состава шлака определяет многие технико-экономические показатели и особенно потери никеля со шлаками [c.196]

Устранение большинства недостатков традиционной технологии переработки окисленных никелевых руд достигается при их переработке на ферроникель — сплав железа с никелем, в который переходит и кобальт. Этот способ в последние годы получает все большее распространение и относится к восстановительным процессам. [c.205]

При плавке на ферроникель достигается значительное упрощение технологической схемы переработки окисленных никелевых руд, существенное повышение извлечения никеля и кобальта, улучшение использования вещественного состава руды, а также экономия топлива. [c.205]

Состав получаемого чернового ферроникеля определяется составом исходной руды и степенью восстановления железа. Так, в Новой Каледонии при электроплавке окисленных руд, содержащих около 3 % Ni, получают ферроникель с содержанием 23—24 % Ni+ o. При переработке бедной окисленной никелевой руды (0,8—0,9 % Ni), на По- [c.206]

Гидрометаллургический способ состоит в извлечении меди путем ее выщелачивания (например, слабыми растворами серной кислоты) и последующего выделения металлической меди из раствора. Этот способ, применяемый для переработки бедных окисленных руд, не получил широкого распространения в нашей промышленности. Пирометаллургический способ состоит в получении меди путем ее выплавки из медных руд. Он включает обогащение руды, ее обжиг, плавку на полупродукт — штейн, выплавку из штейна черновой меди, ее рафинирование, т. е. очистку от примесей. [c.69]

При обогащении некоторых медно-молибденовых и особенно окисленных руд в результате обогащения получают некондиционные, бедные по содержанию молибдена концентраты, которые затем подвергают гидрометаллургической переработке с целью получения искусственного концентрата . [c.107]

Гидрометаллургический способ состоит в извлечении меди путем ее выщелачивания (например, слабыми растворами серной кислоты) и последующего выделения металлической меди из раствора. Этот способ, применяемый для переработки бедных окисленных руд, не получил щирокого распространения в нашей промышленности. [c.86]

Рис. 54. Схема переработки окисленных никелевых руд

Наиболее распространенный теперь способ переработки окисленных никелевых руд — плавка на штейн — основан на различии сродства железа и никеля к кислороду и сере (рис. 54). [c.148]

Производительность машин при переработке окисленных никелевых руд составляет по спеку 18—25 т/м площади ленты в сутки. Газы, несущие 0,2—0,3 г/м пыли, очищают в циклонах. [c.156]

Гидрометаллургический способ переработки сульфидных и окисленных руд весьма сложен по схеме и требует дорогой аппаратуры, поэтому в настоящее время он применяется ограниченно. [c.53]

Переработка окисленных никелевых руд может производиться не только в шахтных печах, но и другими способами. В ряде зарубежных стран плавку руды ведут в электропечах. В этом случае получают или штейн, который затем перерабатывают обычными способами, или ферроникель, который идет для производства хромоникелевых сталей. [c.431]

В СССР применяется схема переработки бедных окисленных руд с восстановлением никеля во вращающихся трубчатых печах. Продуктом восстановления в этом случае является железоникелевая крица. Готовая крица подвергается измельчению и магнитной сепарации. В результате получается ферроникель с содержанием никеля в пределах 1,5—9%. Например, на Орско-Халиловском комбинате при переработке руды с 0,5—0,7% N1 и 28—32% Ре получают крицу, в которой содержится 1,2—1,5% N1. Печи по переработке никелевых руд кричным способом имеются также в таких странах, как Польша, ГДР, Япония, Чехословакия и др. [c.431]

В древние времена выплавка меди базировалась на использовании исключительно богатых окисленных медных руд (с содержанием меди не ниже 20%) благодаря чрезвычайной простоте технологической переработки этих руд. До начала 19 в. в медеплавильном производстве использовались богатые преимущественно сульфидные руды со средним содержанием меди 16%. Изобретение способа пиритной плавки, при к-ром сульфидная медная руда плавится за счет теплоты, развивающейся от сжигания заключенной в ней серы, применение к медным рудам флотационного обогащения позволили ввести в эксплоатацию более бедные руды с содержанием меди 2,5—0,7%. В настоящее время более 40% мирового производства меди дают месторождения бедных руд (типа порфировых). [c.342]

Никель - Конвертирование файнтшейна 275 - Переработка окисленных руд, ттлавка на штейн 274 - Схемы процессов получения никеля из окисленных [c.903]

Более сложной задачей является переработка окисленных или смешанных окисленно-сульфидных медистых руд. [c.284]

Из других способов комплексной переработки медистых руд заслуживает внимания метод, основанный на комбинации гидрометаллургического и флотационного процессов. В основу его положен принцип, предложенный В. Я. Мосто-впчем. Руду после дробления и измельчения выщелачивают серной кислотой для растворения окисленных минералов меди. В полученную пульпу вводят губчатое железо. В результате цементации, протекающей непосредственно в пульпе, образуется металлическая медь, которую затем флотируют совместно с золотом и с присутствующими в руде сульфидными минералами в золото-медный концентрат. Хвосты флотации цианируют или направляют в отвал. Преимуществом этого способа является то, что в золото-медный концентрат извлекается как окисленная, так и сульфидная медь. Поэтому наибольший интерес такая технология представляет для обработки смешанных окисленно-сульфидных медно-золотых руд. [c.285]

В современной металлургии никеля с момента ее возникновения существует как бы два самостоятельных технологических направления, что связано с использованием двух видов руд — окисленных и сульфидных, которые различаются по химическому составу и физическим свойствам. В технологических схемах переработки этих руд много кал<ущейся общности, напрнмер используют одинаковые процессы и аппараты, получают однотипные продукты. Однако в целом они принципиально не схожи друг с другом. На это оказывает влияние не только различное исходное сырье, но и конечные цели его переработки. [c.188]

Переработка окисленных никелевых руд заканчивается получением, как правило, так называемого огневого никеля, отправляемого потребителю без дополнительного рафининирования. Никель в этом случае очищается от небольшого числа примесей (Fe, Qo, Си, S) в течение всей многостадийной технологии. Этот никель по ГОСТ 849—70 отвечает маркам Н-3 и Н-4. Технологическая схема переработки сульфидных медно-никелевых руд заканчивается обязательным рафинированием чернового (огневого) никеля. Это позволяет не только получать никель высших марок, вплоть до никеля особой чистоты (>99,99 % Ni), но и обес- [c.188]

При рассмотрении технологических схем переработки окисленных никелевых и сул1 идных медно-никелевых руд (рис. 91 и 92) обращает на себя внимание следующее [c.189]

Попутное получение кобальта при металлургической переработке никелевых руд является характерной особенностью никелевой промышленности. В Советском Союзе из окисленных никелевых и сульфидных мед-но-ннкёлевых руд получают более 80 % кобальта от общего выпуска в стране. Этим путем кобальт впервые в мире был получен в 1937 г. на Уфалейском никелевом заводе. Позднее производство кобальта было организовано также на всех отечественных и многих зарубежных никелевых заводах. [c.189]

Переработка окисленных никелевых руд на ферроникель электротермическим способом в промышленном масштабе осуществлена в СССР, Новой Каледонии, США, Японии и Бразилии. В Советском Союзе по такой технологии работает Побужский никелевый завод. [c.205]

Гидрометаллургические методы при получении никеля значительно больше раснространены, чем при получении меди. В настоящее время их применяют для переработки окисленных никелевых руд, никелевых сульфидных концентратов, пирротиновых концентратов, сульфидных полупродуктов (штейнов, файнштейнов и др.) с использованием сернокислых, аммиачных и солянокислых растворов. [c.220]

При гидрометаллургической переработке окисленных никелевых руд, содержащих —1,3 % Ni и 0,8 Со, по аммиачной схеме (завод Никаро , Куба) руду вначале подвергают селективному восстановительному обжигу, при котором никель и кобальт восстанавливаются до металлов, а железо — преимущественно до F3O4. Охлажденный огарок [c.220]

Для переработки окисленных медных руд применяют гидрометаллический метод, который заключается в выщелачивании меди из руды и осаждении ее из раствора. Этот метод не получил широкого распространения. [c.37]

Металлургия М. В нек-рых случаях бывает возможна непосредственная металлургич. обработка медных руд с целью извлечения М., но чаще всего, в особенности для сернистых руд, применяется предварительное обогащение, т. е. отделение пустой породы. В этом случае металлургич. переработке подвергают продукт обогащения — концентрат. Для извлечения М. ив руд или ив концентратов пользуются пирометаллургич., гидрометаллур-гич. или электрометаллургич. процессами или их комбинацией выбор зависит от характера руд и общих условий. Вообще же для сульфидных руд или концентратов обычно применяется плавка, для бедных окисленных руд — чаще всего выщелачивание, нередко в комбинации с электролитическими процессами. Электроплавка пока широкого применения не получила. Для руд, содержащих М. в самородном виде, процессы обогащения приводят к получению концентратов, содержа- [c.344]

При плавке медных руд получаются т. о. два продукта штейн, в к-рый переходит вся М., и шлак. Оба эти продукта в жидком виде практически нерастворимы друг в друге, а так как уд. в. штейна больше, то он отделяется от шлака в отдельный слой, что дает возможность эти два продукта выпускать из плавильных устройств порознь. Руды с большим содержанием 8 и Ре и малым содержанием М. при плавке дадут большое количество бедного штейна. Т. к. штейн является промежуточным продуктом плавки и подлежит дальнейшей переработке, то эта переработка будет тем дороже, чем беднее полученный штейн. С другой стороны, чем богаче штейн, тем больше М. теряется в шлаках в силу того, что некоторая часть штейна всегда запутывается в шлаке в виде мельчайших капель или растворяется в нем. При попытке выплавить ив руды непосредственно М., удалив предварительно до плавки всю серу, получаются чрезмерные потери М. и малый выход ее. По этой же причине экономически невозможна непосредственная плавка окисленных руд на М. за исключением весьма редких случаев, когда имеются особо благоприятные условия и богатые руды В то же время в процессе дальнейшей пере работки штейна потери М. весьма невелики поэтому при медной плавке стремятся полу чить вначале промежуточный продукт—штейн Это обстоятельство дает основание рассматри вать медную плавку как своего рода процесс обогащения. Чтобы сделать этот процесс вы годным, необходимо регулировать количест во получаемого штейна и его состав путем со кращения количества сернистого железа, пере ходящего при плавке в штейн. Это достигается, как было указано выше, путем предварительного обогащения руд селективной флотацией, при чем сульфиды Ре отходят в хвосты. Этого же можно достигнуть и путем удаления ив шихты большего или меньшего количества 8, причем остающееся Ре должно будет в виде окислов перейти в шлак. Удаление части 8 из шихты возможно двумя путями 1) путем предварительного обжига руды при доступе воздуха и 2) путем окисления во время плавки руды. Если имеют дело с мелкой рудой или концентратами, применяют первый процесс если руда крупнокусковая, то более выгодна обычно окислительная плавка. [c.345]

ВЕЛЬЦ-ПРОЦЕСС, пирометаллургич, способ переработки полиметаллических окисленных руд и цинксодержащих отходов производства, как раймовка и кэки цинковых в-дов (см. Цинк), шлаки свинцовой и медной плавки и др., основанный на том, что при нагревании окисленных или обожженных продуктов, содержащих цинк и свинец, в смеси с углем протекают реакции восстановления [c.236]

Использование для футеровки мартеновских печей магнезитовых, хромомагнезитовых и других основных огнеупорных материалов позволило многократно расширить сортамент чугунов, перерабатываемых в сталь, и значительно повысить стойкость пода печей. В основных печах, как и в томасовских конвертерах, стала возможной переработка чугунов, содержаш их серу и фосфор. В 1894 г. русские инженеры братья А. и Ю. Горяйновы на металлургическом заводе в Екатеринославе (ныне Днепропетровск) предложили вести плавку в основной мартеновской печи, используя в качестве шихты жидкий чугун, а также нагретую железную руду, известняк и стальной скрап. Так было положено начало скрап-рудному процессу, получившему наибольшее распространение в мартеновском производстве. Скрап-рудный процесс характеризуется высокой долей чугуна — от 45 до 80% массы металлической части шихты. Для окисления примесей чугуна используют богатую железную руду в количестве 12—30% от веса металлической части исходных материалов. Спо- соб Горяйновых широко применяли на русских и зарубежных металлургических заводах [9, с. 102—108]. В конце минувшего века производительность отдельных мартеновских печей достигала уже 70 т. Высокое качество мартеновской стали и возможность получать ее сразу в больших количествах быстро сделали мартеновский процесс основой сталеплавильного производства. В конце XIX в. более 80% всей стали выплавляли в мартеновских печах. [c.122]

В виде реньерита германий рассеян в медно-цинковых рудах Катанги (Республика Конго). При получении флотационных концентратов этих руд германий следует за медью. Образующиеся при выплавке меди дымы и пыль, содержащие заметное количество германия, собирают, обрабатывают при нагревании серной кислотой, выщелачивают разбавленной кислотой н получают раствор, содержащий германий. После окисления этого раствора из него окисью магния и гидроокисью меди осаждают германиевый концентрат, который поступает на дальнейшую переработку [41. [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...