Аммиак конверсия

Одним из главных методов получения водорода и его смесей с азотом или окисью углерода, которые используются для синтеза аммиака и других продуктов, является каталитическая конверсия метана и его гомологов. На рис. 1.4 изображен полупромышленный контактный аппарат е внутренним диаметром 700 мм, в котором осуществляется парокислородная конверсия метана в псевдо-ожиженном слое катализатора под давлением до 2 МПа. [c.13]

Интегральная схема установки производства аммиака н метанола с диффузионным выделением водорода на стадии конверсии метана [c.401]

В аммиачном производстве в настоящее время энерготехнологические схемы создаются для установок производительностью по аммиаку 1000—1360 и 1500 т/сутки, с доведением ее в недалеком будущем до 2000 т. Принципиальная схема комбинирования на примере производства аммиака методом конверсии природного газа в трубчатых печах под давлением показана на рис. 3-25 [49]. [c.191]

При реконструкции мнемосхем на действующих предприятиях необходимо учитывать уже существующую там систему отображения информации. В подобных случаях в качестве исходного материала для создания мнемосхемы можно брать существующие технологические схемы и схемы контроля и автоматики. Рассмотрим этот процесс на примере реконструкции мнемосхемы отделения конверсии цеха получения аммиака Щекинского химкомбината. Существовавшие там мнемосхемы практически представляли собой слегка упрощенные технологические схемы (рис. 19, а). [c.64]

Рис. 19. Мнемосхема процесса конверсии при получении аммиака

При конверсии метана в производстве аммиака поступающий в охладитель газов — котел конвертированный газ при температуре около 1000 °С и давлении 3,2 МПа охлаждается в нем по условиям дальнейшей переработки до температуры около 500 °С. При этом в охладите ле вырабатывается около 60 т/ч насыщенного пара при давлении 4,5 МПа. [c.117]

Заводы по производству аммиака на базе конверсии природного газа 400 24 [c.322]

Роль давления при сжигании аммиака на платине показана на фиг. 7. Давление в цехе конверсии применяется не вследствие улучшения выходов окисления, а вследствие сравнительно небольшого их снижения при давлениях порядка 5—8 at польза давления очевидна лишь для процессов окисления NO в NO2 и абсорбции поскольку же технически до последнего времени было затруднительно изготовлять безупречные компрессоры для сжатия смеси после конвертера (т. к. они д. б. либо кислотоупорными либо должны работать при высокой t°), то и было предложено подавать аммиак и воздух в контактный аппарат уже предварительно сжатыми. Дозировка аммиака и кислорода имеет огромное значение для ведения процесса. Во-первых, это влияет на реакционные объемы (надо сказать, что [c.209]

Практически удается вести процесс конверсии с выходом N0 в 94—98% по объему от аммиака. Остальная часть аммиака теряется вследствие окисления его до молекулярного [c.210]

Современные методы получения разбавленной азотной кислоты основаны на применении в качестве сырья синтетического аммиака и атмосферного воздуха. Процесс ее производства состоит из двух основных стадий 1) конверсии окисления) аммиака в окись азота кислородом воздуха в присутствии катализатора 2) окисления окиси азота в высшие окислы азота и абсорбции их водой с образованием разбавленной азотной кислоты. [c.13]

ОКИСЛЕНИЕ (КОНВЕРСИЯ) АММИАКА В ОКИСЬ АЗОТА [c.41]

Кроме активности катализатора, зависящей от его состава, степень конверсии аммиака в окись азота определяется и другими факторами. Важнейшими из нпх являются температура контактирования, соотношение NHa Oj в аммиачно-воздушной смеси, чистота газовой смеси, поступающей на контактирование, напряженность катализатора. [c.44]

Влияние температуры. При контактном окислении аммиака заметное количество окиси азота образуется уже при 300 С. С повышением температуры степень конверсии увеличивается, достигая максимума (примерно 98%) при 800—900 С. На практике температурные условия окисления аммиака принимаются в зависимости от систем производства азотной кислоты с учетом осложнений, связанных с созданием высоких температур в зоне катализатора. [c.44]

Рис. 1-18. Зависимость степени конверсии аммиака в окись азота от напряженности катализатора (сетки из сплава ГИАП-1, температура контактирования 700—750 С).

I зультате степень конверсии аммиака снижается на 2—3%. Наличие в аммиачно- [c.46]

Продолжительность эксплуатации катализаторных сеток Д61 снижения степени конверсии аммиака в контактных аппаратах, работающих при атмосферном давлении, составляет 5—7 мес., па установках, работающих под повышенным давлением, 20— 45 суток. Нормы степени конверсии аммиака устанавливаются с учетом условий работы установки (чистота газов, метод производства и Др.).. i [c.47]

Степень конверсии аммиака, %..................94—95 [c.62]

Недостатками системы являются повышенный удельный расход электроэнергии необходимость компримирования нитрозных газов в дорогостоящих турбокомпрессорах большие капитальные затраты на строительство отделений конверсии аммиака трудности создания аппаратов большой производительности и агрегатов мощностью выше 50 тыс. т в год. [c.71]

Выход по аммиаку при конверсии его в окись [c.78]

В основе новых зарубежных систем производства азотной кислоты из синтетического аммиака в агрегатах большой мощности заложены различные принципиальные основы технологических процессов. Некоторые системы работают под давлением во всей технологической линии (нитке), другие, комбинированные, — при различном повышенном давлении на стадиях конверсии и абсорбции. Во втором случае процесс проводится по следующей схеме. [c.79]

Природный газ подвергается паровой каталитической конверсии под давлением по каскадной схеме 4 с выводом через металлические водородопроннца-емые мембраны водорода из конвертированного газа между ступенями конверсии. Водород высокой чистоты после смешения его с азотом из хвостовых газов производства азотной кислоты используется как сырье для производства аммиака. [c.400]

Системы дальнего теплоснабжения с ВТГР. Среди большого числа возможных направлений использования тепла ВТГР перспективны энерготехнологические процессы, основанные на паровой конверсии метана. Па рис. 6.13 показана принципиальная схема передачи и использования тепла ВТГР в химически связанном виде применительно к крупному промышленному узлу. В этой схеме продукты конверсии метана используются для производства аммиака, метанола, прямого восстановления железа, получения стали и проката. [c.129]

На долю предприятий химической промышленности приходится около 12% всех энергоресурсов, потребляемых в промышленности страны [78J. Образующиеся в технологических процессах химического производства горючие ВЭР участвуют в основном в покрытии топливной нагрузки предприятий трех подотраслей (где образуется до 99% суммарного выхода горючих ВЭР)—азотной, хлорной и фосфорной. Основное количество утилизируемых горючих ВЭР потребляется на самих предприятиях — около 80%, а оставшаяся часть отпускается на сторону. В качестве топлива используется 84% всех утилизируемых ВЭР. На нетопливные нужды направляется немногим более 16% всего количества фактически утилизируемых горючих ВЭР — в технологии производства аммиака в качестве сырья в печах конверсии, в получении азота и инертных газов. [c.29]

Из котла-утилизатора конвертированный газ с температурой 360—400°С направляется последовательно в конвертеры 10 и И, между которыми установлен холодильник 12 в конвертерах протекает реакция конверсии окиси углерода. Из конвертера 11 технологический газ поступает в теплообменник 13, где он вновь охлаждается и затем направляется в адсорбционную колонну 14 и ъ метонатор 15 для очистки от окиси и двуокиси углерода. Полученный газ сжимается компрессором 16, смешивается с циркуляционным газом и после сжатия в компрессоре 17 поступает в колонну синтеза аммиака 18, из которой синтез-газ направляется последовательно в водяной холодильник 19, сепаратор 20, аммиачный холодильник 21, сепаратор 22 и возвращается на вход циркуляционного компрессора 17. Сконденсировавшийся аммиак, отделенный в сепараторах 20 и 22, непрерывно выводится из системы. [c.193]

Для теплоснабжеппя холодильной станции предусматривается использование пара котлов-утилизаторов, установленных в отделении конверсии метана в производстве аммиака. Этот пар на химкомбинате не используется в течение длительного периода ввиду отсутствия потребителей. При существующем технологическом режиме пар, поступающий из котлов-утилизаторов, конденсируется оборотной водой. [c.288]

На рис. 35 дается один из вариантов энерготехнологической ПГУ для производства аммиака из метана. На ТЭЦ нефтеперегонных заводов такие ПГУ могут использоваться для конверсии нефтяных газов (от перегонки нефти) и водяного пара. Получаемый при этом водород используется для извлечения серы из нефти при получении бессернистых мазутов. [c.66]

Примеры. При производстве серной кислоты стадия обжига серосодержащего сырья протекает при 700-800° С, а контактное окисление диоксида серы SO2 при 420-550° С. При получении азотсодержащих соединений конверсия метана СН4 осуществляется при температуре 700-800 °С, синтез аммиака NH3 при давлении 35-40 МПа и 400 °С, окисление аммиака ири производстве азотной кислоты при 750-800 ° С, синтез хлористого водорода ПС1 при 1000-1200°С, хлорирование метана при 400-450 °С, получение метилового спирта СП3ОП при 375-400 °С, крекинг нефтепродуктов выше 450 °С. [c.22]

Степень конверсии при синтезе карбамида зависит от соотношения исходных реагентов. Так, при стехиометрическом соотношении аммиака и двуокиси углерода равновесная степень их превращения не превышает 45—55% Если же вести процесс при 80— 1007о-ном избытке аммиака, то равновесная степень превращения может достигнуть 70—75%. Избыточный аммиак, растворяясь в плаве, частично связывает воду, выделяющуюся при дегидратации карбамата аммония, благодаря чему равновесие реакции сдви- [c.130]

Исходные вещества аммиак, воздух, вода. В действительности помимо обратимого характера всех реакций при процессе переплетаются главные реакции с побочными, ведущими к образованию отбросных или первичных продуктов (Nj, N0), и вследствие этого подбор оптимума времени конверсии, г°, давления теоретически довольно сложен. Интересно отметить, что в настоящее время термин синтетическая азотная кислота прилагается исключительно к к-те, полученной окислением аммиака, т. к. продукт, полученный путем фиксации азота в вольтовой дуге, называется дуговой к-той. Уд. в. трех основных способов получения А. к. — дугового процесса, окисления аммиака, разложения селитры — весьма различен способ окисления аммиака асимптотически подходит к 100%. Расход энергии па 1 т 100%-ной HNO3 в т условного топлива в дуговом процессе 14,2 т, синтез аммиака (0,7—1,1) плюс окисление аммиака (0,35—0,08) плюс концентрация к-чы (0,1—0,15) = 1,0 —1,5 т (18 ООО и 1 250 kWh). Значение азота в мировом хозяйстве см. Лют. [c.207]

Получение В. путем глубокого охлаждения. В., находящийся в коксовом и водяном гавах, а также в газах после конверсии или термич. крекинга метансодержащих газов, можно выделить в чистом виде путем охлаждения газов до t° жидкого воздуха (ок. —190°). При этом конденсируются и растворяются в жидких фракциях все другие составные части гавов, а В., кипящий под атмосферным давлением при —253°, остается в газообразном виде. В случае производства В. для синтеза аммиака, когда конечной целью является получение азото-водородной смеси и необходима тонкая очистка от СО и Oj, после охлаждения коксового гава и выделения в жидком виде углеводородов и значительной части СН4 и СО производится промывка оставшегося газа жидким азотом. Последний растворяет остатки СН4, СО и Оа, в результате чего получается совершенно чистая азотоводородная смесь. Методы разделения газов путем глубокого охлаждения были разработаны фирмами Линде (Германия) и Клода (Франция). [c.514]

Выход N0 при каталитическо окислении аммиака характеризуется степенью его конверсии, или процентом контактирования. Под этими терминами понимается отношение количества аммиака, превращенного в окись азота, к исходному его количеству, принятому за 100 процентов. В контактных аппаратах, работаюших при атмосферном давлении, степень конверсии аммиака должна составлять 97—98%, в аппаратах, работающих под давлением 5 аот и выше, 95—96%. [c.42]

В контактных аппаратах, работаюпщх при атмосферном давлении, на катализаторе стремятся поддерживать температуру 770—820 С, в аппаратах, работаюхцих под давлением 6—9 ат, 880—900 "С. При этих температурах достигается наиболее высокая степень конверсии аммиака. Увеличивать температуру сверх 900 С, несмотря на некоторый рост степени конверсии, нецелесообразно, так как при этом резко повышаются потери катализатора. [c.44]

Однако при отношении О2 ННз = 1,25 степень конверсйи NHз в N0 сравнительно мала, так как требуется избыток кислорода. Кроме того, при содержании в смеси 14,4% КНз пришлось бы работать в области взрывоопасных концентраций. Нижний предел взрываемости аммиачно-воздушных смесей при атмосферном давлении составляет примерно 13,8 объемн. % КНз при давлении 5 и 8 ат этот предел снижается соответственно до 13 и 12,4 объемн. % NHз. В связи с этим концентрация аммиака в смеси с воздухом должна быть ниже 14,4%. Пределы взрываемости аммиачно-воздушных смесей показаны на рис. 1-17. [c.44]

Влияние иапряженности катализатора. Степень конверсии аммиака сильно зависит от напряженности катализатора. Под этим термином понимается количество аммиака, окисляемого за единицу времени, на единицу активной поверхности катализатора [c.45]

Недостатками таких систем являются большой расход электроэнергии повышенные затраты аммиака (степень конверсии на 2—3% ниже, чем в системах с контактными узлами, работающими при атмосферном давлении) повышенные цеховые расходы на обслуживание установки, большие (в 2,5—3 раза) потери платиноидного катализатора, чем на установках, работающих при атмосферном давлении. [c.62]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...