Периоды коксования

Процесс коксования является периодическим с общей длительностью около 15 ч, причем по периодам коксования (начало, конец) как выход, так и состав коксового газа изменяются. Число батарей на заводах составляет, как правило, не менее 6—8 и доходит до 14 (разных размеров) при числе печей в каждой из них до 60 и более. Так как число загрузочных и выталкивающих механизмов, специальных вагонов и тушильных устройств сравнительно невелико, загрузка и выгрузка отдельных печей проводятся последовательно. В итоге суммарный выход коксового газа от всех батарей при нормальной их работе получается практически ровным. [c.24]

Таким образом, в простенке имеет место значительный перепад температур между вертикалом и камерой, причем в отдельные периоды коксования нагрев части толщи прс стенка находится на уровне температуры р а-превращения кварца. [c.446]

Выход коксового газа составляет 300—350 нм на тонну сухой шихты. Состав газа и его теплотворность меняются на протяжении всего периода коксования. По мере прогрева угольной загрузки газ все более обогащается водородом и, наоборот, обедняется мета-14 [c.14]

При наличии в коксовой батарее нескольких десятков коксовых камер и при их разновременной загрузке свежей шихтой состав газа выравнивается и характеризует собой среднее качество газа за полный период коксования. [c.15]

Период коксования — время, необходимое для превращения угольной шихты в кокс. [c.10]

Нормальные условия эксплуатации коксовых печей, определяющие продолжительность их работы, зависят от правильности выполнения установленного графика загрузки каждой коксовой печи и выдачи из нее кокса. Этот график рассчитывают, исходя из принятого периода коксования, который зависит от температурного режима обогрева и конструкции коксовых печей. [c.10]

Цикл работы электровоза при периоде коксования, равном 14,2 часа (выдача кокса из печей через каждые 6 мин.), приведена в табл. 37. [c.368]

Предохранять стены печей от деформаций. Для этого нужно следить, чтобы степень готовности двух соседних печей, расположенных по обе стороны от выдаваемой печи, была одинаковой и период процесса коксования угля в них был близок к половине или трем четвертям периода коксования, установленного графиком. [c.8]

Ранее уже указывалось, что планирная штанга вводится в коксовую печь через планирный люк коксовой двери. Нормально, в период коксования пла- [c.153]

Период коксования рассчитан на 13— [c.277]

Функциональная зависимость между периодом коксования и температурой вертикалов определяется по формуле Е. Э. Лидера [c.277]

Фактический период коксования составляет [c.278]

Переохладитель конденсата 261 Периоды коксования 278 Песковые насосы 68 Песок 605 [c.668]

На уровень температуры стенок форсунки и топлива, интенсивность процесса закоксовывания распылителя и его срок службы влияют не только глубина ввода форсунки в топку, но и ее производительность, особенность конструкции и габаритные размеры, марка сжигаемого топлива и процентное содержание в нем серы и влаги, подготовка топлива, продолжительность нестационарных режимов работы в период включения и выключения форсунок, неправильно налаженная работа воздушного регистра и многое другое. Испытания, проводимые ВТИ на котлоагрегате типа ПК-10, показали, что у форсунок производительностью 800—1000 кг/ч в течение 140—200 ч работы уменьшился расход топлив на 10—20%, а у форсунок производительностью 1200—1600 кг/ч за 350 ч непрерывной работы расход топлива не менялся. Следовательно, чем больше мощность форсунки, тем медленнее идет процесс нагрева стенок форсунки и топлива, и поэтому стойкость к коксованию и обогреванию высокопроизводительных форсунок резко повышается, что приводит к увеличению срока службы форсунки и стабильности ее рабочих показателей. Наблюдения при эксплуатации за форсункой конструкции ЦКТИ показывают, что часто в первые же часы работы имеют место осаждения механических примесей во входных каналах и в выточке распределительной шайбы. Характерно, что механические примеси осаждаются в отдельных частях неравномерно, а это приводит к образованию несимметричного относительно оси горелки топливного факела и нарушению стабильности характеристик, а следовательно, и качества смеси. [c.183]

Из коксохимии известно, что с увеличением скорости нагревания топлива уменьшается выход коксового остатка и увеличивается выход летучих продуктов. Перенося это положение на процесс обжига, можно объяснить и снижение прочности при спекании, и повышенную пористость при увеличении скорости обжига. Однако в различных температур-ньк интервалах графика обжига влияние скорости нагрева различно. Медленный подъем температур необходим в период обжига, когда идет отгонка жидких продуктов и образование полукокса, т.е. при температурах 450—500 С. Увеличение скорости подъема температур в пределах до 100°С/мин в интервале температур 550—1100°С не оказывает заметного влияния как на выход продуктов коксования пека, так и на качество анода. [c.67]

Подача топлива в цилиндр при открытой форсунке более длительна, а это крайне нежелательно. Теория процесса горения бескомпрессорного двигателя с воспламенением от сжатия требует возможного укорочения периода впрыскивания топлива в цилиндр. Чем короче период впрыскивания, тем позже можно начинать подачу топлива в цилиндр и этим уменьшить задержку воспламенения и получить более плавный и мягкий ход двигателя. Кроме того, быстрая подача топлива в цилиндр обеспечивает более раннее окончание процесса горения, а следовательно, наибольшую степень расширения газов и высокий индикаторный к. п. д. Наконец, затянувшаяся подача топлива при малых давлениях впрыска в период отсечки вызывает подтекание и коксование топлива на форсунке. [c.204]

Имеюш,ийся опыт эксплуатации газотурбовозов показывает, что в газотурбинном двигателе локомотива может быть использовано низкосортное высокосернистое жидкое топливо. В период эксплуатационных испытаний на газотурбовозе Коломенского завода в качестве основного топлива применялись дистиллаты замедленного коксования — тяжелое жидкое топливо, содержа- [c.24]

По данным Украинского углехимического института и Гипрококса зависимость периода коксования от щирины камеры устанавливается формулой [c.278]

Масштабы производства каменноугольной смолы и других химических продуктов на коксовых заводах вскоре превышают их производство на газовых заводах. Так, в 1910 г. в Германии коксовые заводы давали уже 600 тыс. т каменноугольной смолы, в то время как газовые заводы — только 300 тыс. т. В дореволюционной России каменноугольную смолу использовали в небольших количествах. В начале XX в. в Донбассе была построена первая коксовая батарея с улавливанием побочных продуктов. В 1912 г. из 4682 коксовых печей, имевшихся в России, лишь 344 были оборудованы рекуперационными установками. В период первой мировой войны под влиянием резко возросшей потребности на взрывчатые вещества в России возросло число коксохимических заводов, способных утилизировать отходы коксового производства. В 1914 г. из 5457 коксовых печей насчитывалось 1008 печей, снабженных рекуператорами для улавливания побочных продуктов коксования. К концу 1917 г. в России имелось уже 1880 коксовых печей с рекуператорами, в стадии строительства находились еще 530 печей 4400 работающих печей было старой конструкции. За 1917 г. на отечественных заводах было подвергнуто коксованию около [c.190]

Рисунок 9-7 иллюстрирует характер изменения скорости термического разложения во времени. Отметим пикообразную форму зависимости расхода газообразных продуктов разложения в начальный период нагрева, когда скорость поверхностного разрушения еще далека от своего квазистационарного (максимального) значения. Это связано с движением тепловой волны, соответствующей изотерме Т = Т. Если бы не было разрушения внешней поверхности, то скорость перемещения этой изотермы монотонно уменьшалась бы от некоторого максимального значения, достигнутого в момент отхода фронта коксования от поверхности до величины, равной линейной скорости поверхностного разрушения. Пропорционально скорости перемещения изотермы уменьшалась бы и скорость выхода газообразных продуктов разложения, причем минимально возможная ее величина соответствует кривой 5. [c.249]

Теоретически составляющие электролита не участвуют в процессе электролиза, и, следовательно, количество электролита в ванне должно оставаться постоянным. Практика работы показывает, что при производстве алюминия наблюдается расход различных составляющих электролита от 35 до 80 кг на 1 т алюминия в зависимости от состояния технологического режима электролизера. Это объясняется поглощением электролита угольной футеровкой разложением его составляющих примесями, вводимыми с сырьем, а также с продуктами коксования самообжигающегося анода улетучиванием и потерями при извлечении угольной пены. Наибольший расход электролита наблюдается в послепусковой период работы электролизера, когда электролитом интенсивно пропитывается футеровка и интенсивно улетучиваются его составляющие. Повышенный расход составляющих электролита наблюдается и при всех отклонениях от нормальной работы электролизера. [c.282]

Электрод, коксование массы в котором изучати Б. М. Струнский и Р. С. Шкляр, в период наблюдений имел пустоту высотой 2—3 м. Первая стадия обжига массы на длине 3,5—4,0 м в зоне воздушной рубашки сводится к нагреву ее с 25° до 60°, в результате чего кусковая масса размягчается и сливается в один блок. На второй стадии, на участке с водяным охлаждением, протяженностью около 1 м, температура поднимается с 60° до 200° у железного кожуха и до 350° в центре электрода, образуя так называемый конус спекания [c.161]

Следует отметить, что при подачах ниже 5% значительно ухудшается распыливанне топлива, в результате чего увеличивается период задержки воспламенения. Еще одна трудность заключается в том, что малое количество дизельного топлива, проходя через форсунку, плохо ее охлаждает, в результате чего может начаться коксование. Чтобы избежать этого применяют различные способы. Например, фирмы МАН и Пилстик используют форсунки, охлаждаемые водой. В период испытаний на стенде ВНИИгаза на двигателе 6ЧН 25/34 с штатной топливной аппаратурой через каждые 100—120 ч работы на газодизельном процессе переключали двигатель на жидкое топливо и давали полную нагрузку в течение часа, что позволяло очистить форсунки от нагара. Следует отметить, что при нормальной эксплуатации это время (т. е. коксования) будет больше, так как условия испытаний не позволяли работать непрерывно, а длительные перерывы не препятствовали коксо-образованию. [c.176]

Аля обеспечения резкого окончания проиесса подачи топлива в трубопроводе высокого давления должно создаваться определенное оптимальное остаточное давление 1...6 МПа (в зависимости от давления впрыска), обеспечивая также предотвращение прорыва газов из камеры сгорания в полость распылителя форсунки. При повышенных остаточных давлениях в трубопроводах возможны нежелательные впрыски топлива в камеру сгорания дизеля, которые ухудшают экономические показатели его работы, увеличивают уровень токсичности и дымности и способствуют коксованию распылителей форсунок. Требования к характеру протекания изменения угла опережения впрыска зависят от способа смесеобразования, который определяется назначением двигателя и характеристикой проиесса сгорания, в частности от периода задержки воспламенения на различных скоростных и нагрузочных режимах. [c.7]

Весьма важно, что в камерах сгорания коломенских газотурбинных двигателей успешно сжигалось не только дизельное, но и достаточно тяжелое жидьюе топливо—дистилляты замедленного коксования, а в экспериментальных исследованиях — моторные топлива и мазуты ФС-5. В период пуска двигателя в форсунку подается дизельное топливо, в остальное время работы используется тяжелое топливо, предварительно подогретое до 70 —80°С. [c.372]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...