Продукты коксования

Все это нарушает технологический процесс улавливания продуктов коксования из газа, ведет к повышению расхода охлаждающей воды и электроэнергии, а также к преждевременному износу теплообменного оборудования. [c.34]

Одним из главных потребителей компрессорных машин являются предприятия черной металлургии. Компрессоры находят применение в металлургических процессах для следующих целей подачи газовых сред в доменные печи подачи воздуха в воздухоразделительные установки для получения кислорода отсасывания продуктов сгорания от агломерационных машин в процессе обогащения руд отсасывания продуктов сгорания от кислородных сталеплавильных конвертеров и от мартеновских печей, работающих при подаче кислорода отсасывания от коксовых батарей продуктов коксования на коксохимических заводах. [c.5]

Одним из наиболее ответственных агрегатов коксохимического предприятия является нагнетатель, от надежной работы которого и правильной эксплуатации зависит надежность работы всего коксохимического предприятия в целом. В результате процесса коксования в камерах остается кокс, а летучие химические продукты коксования выделяются в виде сложной смеси паров и газов — коксового газа. Назначение нагнетателя — это отсасывание газа из камер коксовальных печей, транспортирование через аппаратуру химических цехов завода и подача потребителям. [c.18]

Лаки каменноугольные ГОСТ 1709—75 — это раствор каменноугольного пека в ароматических соединениях, являющихся продуктом коксования угля. Их применяют для защиты от коррозии чугунных, стальных, деревянных конструкции и изделий. Выпускают марок морской , А. Б. По внешнему виду лаки представляют собой густую черную жидкость. Разбавителем их служит каменноугольный сольвент. [c.46]

Лаки каменноугольные (ГОСТ 1709—60). Раствор каменноугольного пека в ароматических соединениях, являющихся продуктами коксования углей. Лаки разбавляют каменноугольным сольвентом. Пленка черная однородная блестящая, без морщин и [c.210]

Продукт коксования углей на коксохимических заводах [c.401]

Рис. S-IO. Изменение во времени х расхода газообразных продуктов коксования G и массовой скорости оплавления 0 Pav a, в разрушающемся стеклопластике при постоянных параметрах набегающего потока, (с — К) Рд — квазистационарное значение рас-

В предыдущих параграфах этой главы показано, что полная модель разрушения стеклообразных материалов достаточно сложна. Сильная зависимость вязкости расплава от температуры приводит к необходимости совместного решения уравнения движения пленки и уравнения сохранения энергии. При этом последнее приходится интегрировать по всей глубине прогрева конденсированной фазы, ибо у стеклообразных материалов нет фиксированной температуры плавления. Температурный профиль в пленке расплава определяет такие чисто внутренние процессы в теплозащитном материале, как термическое разложение смолы, фильтрация газообразных продуктов коксования, гетерогенное взаимодействие наполнителя и связующего (подробнее эти вопросы рассматриваются в гл. 9). [c.206]

Для выгрузки кокса камеру отключают от трубопровода, в который уходят газообразные продукты коксования. Открываются с обеих сторон дверцы. С передней стороны по рельсам подкатывается коксовыталкиватель. Горизонтальная штанга коксовыталкивателя вводит в камеру башмак и, постепенно вдвигая его внутрь, выдавливает коксовый пирог из печи в вагой для тушения и сбора кокса. При выталкивании в вагон коксовый пирог разламывается по смоляному шву на две половины н рассыпается на более мелкие куски. Вагон с горячим коксом направляется в башню для тушения, где горячий кокс интенсивно охлаждается струями воды. [c.20]

Выход продуктов коксования [c.188]

При предварительной очистке производится рыхление продуктов коксования масла с наружной поверхности деталей двигателя, Это обеспечивает [c.130]

Из коксохимии известно, что с увеличением скорости нагревания топлива уменьшается выход коксового остатка и увеличивается выход летучих продуктов. Перенося это положение на процесс обжига, можно объяснить и снижение прочности при спекании, и повышенную пористость при увеличении скорости обжига. Однако в различных температур-ньк интервалах графика обжига влияние скорости нагрева различно. Медленный подъем температур необходим в период обжига, когда идет отгонка жидких продуктов и образование полукокса, т.е. при температурах 450—500 С. Увеличение скорости подъема температур в пределах до 100°С/мин в интервале температур 550—1100°С не оказывает заметного влияния как на выход продуктов коксования пека, так и на качество анода. [c.67]

В соответствии с ГОСТ 1709-42 каменноугольный лак представляет собой раствор каменноугольного пека в ароматических соединениях, являющихся продуктом коксования угля. [c.131]

Побочными продуктами коксования являются ценные химические вещества бензол, фенолы, нафталин, каменноугольная смола и др., а также коксовый газ (см. ниже). [c.18]

Перед сборкой приборов смазки все каналы тщательно очищают от продуктов коксования и загрязненного масла, затем промывают и продувают сжатым воздухом. [c.131]

Наряду с естественными ископаемыми смолами для этой же цели используют продукт коксования — каменноугольную смолу. Раствор ее в бензоле или лигроине под названием кузбасс-лака широко применяют в качестве защитного покрытия, стойкого в отношении щелочей, минеральных кислот и атмосферных влияний. [c.171]

Улавливание и переработка содержащихся в коксовом газе продуктов коксования производится в отделениях химической переработки. Первичное охлаждение газа происходит в первичных газовых холодильниках (ПГХ) и является важной технологичес1 эй операцией. Эффективность охлаждения газа и техническое состояние холодильников в значительной степени зависят от качества оборотной воды. При длительной эксплуатации на стенках теплообменных трубок холодильников отлагаются соли жесткости, кроме того, стенки подвергаются процессам коррозии в результате взаимодействия с водой. Коррозия вызывает разрушение стенок теплообменных трубок, вследствие чего происходит попадание оборотной воды в надсмольные воды технологических циклов. Образование отложений снижает теплоотдачу трубок и постепенно приводит к их полному забиванию. [c.34]

В черной металлургии производство кокса в одиннадцатой и двенадцатой пятилетках остается, как и в десятой пятилетке, наиболее теплоемким производством. При этом повышается доля тепловой энергии, потребляемой в процессах коксохимии — извлечения из Продуктов коксования угля химячеоки ценных веществ беязола, смол и аммиака — с дальнейшей переработкой этих продуктов в целях получения нафталина, анилина, фуксина и других химических продуктов, в связи с чем предусматривается некоторое увеличение нормы расхода тепловой энергии на 1 т кокса в коксохимическом производстве. [c.92]

Коксовый газ в смеси с водяным парОм и химическими продуктами коксования на выходе из коксовых печей имеет среднюю температуру примерно 700 °С [77]. По вертикальным стоякам газ поступает в газосборник, где резко охлаждается надсмольной водой до 80—85°С. В газосборнике при охлаждении коксового газа конденсируется часть смолы. Физическое тепло коксового газа составляет до 30—35% тепла топлива, подведенного в печь. В настоящее время почти все это тепло теряется в газовых холодильниках. [c.48]

Лаки каменноугольные (ГОСТ 1709—75). Раствор каменноугольного пека в маслах, являющихся продуктами коксования углей. Разбавляют каменноугольным сольвентом. Цвет черный однородный, блестящий, без морщин и трещин. Теплостойкость пленки нри 70°С 3 ч для марки морской и 1 ч для марок А и Б. Марку морской испытывают на стойкость к люрской воде ирн 18—22° С в течение 10 сут. Применяют для покрытия черных металлов и древесины. [c.322]

Масштабы производства каменноугольной смолы и других химических продуктов на коксовых заводах вскоре превышают их производство на газовых заводах. Так, в 1910 г. в Германии коксовые заводы давали уже 600 тыс. т каменноугольной смолы, в то время как газовые заводы — только 300 тыс. т. В дореволюционной России каменноугольную смолу использовали в небольших количествах. В начале XX в. в Донбассе была построена первая коксовая батарея с улавливанием побочных продуктов. В 1912 г. из 4682 коксовых печей, имевшихся в России, лишь 344 были оборудованы рекуперационными установками. В период первой мировой войны под влиянием резко возросшей потребности на взрывчатые вещества в России возросло число коксохимических заводов, способных утилизировать отходы коксового производства. В 1914 г. из 5457 коксовых печей насчитывалось 1008 печей, снабженных рекуператорами для улавливания побочных продуктов коксования. К концу 1917 г. в России имелось уже 1880 коксовых печей с рекуператорами, в стадии строительства находились еще 530 печей 4400 работающих печей было старой конструкции. За 1917 г. на отечественных заводах было подвергнуто коксованию около [c.190]

В первые два десятилетия текущего столетия общая технологическая схема переработки каменного угля и его производных, а также аппаратурное оформление производства получили близкий к современному вид. Процесс вели в отапливаемых газом печах при нагревании каменного угля без доступа воздуха, шихту подсушивали, затем начиналось выделение углекислого газа и сероводорода. При300—500° С органическое вещество угля интенсивно разлагалось, переходя в пластическое состояние, сопровождающееся выделением первичных газов, первичной смолы и образованием полукокса. При дальнейшем нагревании (при 500—1100° С) малопрочный полукокс теряет большую часть летучих веществ и переходит в твердый кокс, а первичные газы и смола образуют высокотемпературную каменноугольную смолу и коксовальный газ. Выжженный раскаленный кокс тушили водой. Газ и газообразные побочные продукты коксования охлаждали и промывали, при этом выделялись каменноугольный деготь, сырой бензол, содержащий толуол и ксилол и другие гомологи ароматического ряда, а также аммиак, цианистные соединения и т. д. Затем в специальном цехе, оснащенном перегонными аппаратами (периодического или непрерывного действия), перерабатывали (разгонка) деготь. Сырой бензол очищали в цехе ректификации. После выделения из коксового газа побочных продуктов его применяли либо в качестве светильного газа, либо (в случае более глубокой очистки) как исходный продукт для синтеза аммиака. [c.191]

Фенолы. Первоначальные фенольные смолы -изготовлялись на основе фенола и сырых фенолов, добываемых из побочных продуктов коксования угля. Хотя эти продукты и до оих пор еще широко применяются в производстве фенольных смол, но в. последнее время наряду с ими применяют и синтетические замещенные фенолов, что дало возможно сть улучщить цвет смолы и получить маслораствор имую 100%-ную фенольную смолу. Ниже приводятся фенолы, применяемые в настоящее в ремя в производстве фенольных смол [c.188]

Сырье и производство. Каменноугольная сольвент-нафта, получаемая в качестве побочного продукта коксования, содержит различные непредельньге циклические соединения, например [c.213]

В прежнее время нафталин получался только из побочных продуктов <ко-ксавания угля, и поэтому количество его было ограничено. В настоящее время фталевый ангидрид производят в промышленном масштабе из о коилола. Ксилол получается также из побочных продуктов коксования угля, а в настоящее время его получают и гидрированием нефтяных масел. Разница температур кипения трех изомеров ксилола—орто, мета и пара—очень невелика это заставляет прибегать к дорогой фракционированной перегонке для извлечения о-ксилола из смеси изомеров. п-Ксилол, как уже упоминалось, представляет интерес в качестве сырья для получения терефталевой кислоты, применяемой в производстве текстильных волокон. [c.321]

Нефтяной кокс — продукт коксования тяжелых нефтяных остатков, получаемых при переработке нефти. Он содержит 90—95% углерода, до 10% летучих веществ, до 1,5% серы и не более 0,8% золы. Нефтяной кокс, как и пековый, является чистым углеродистым материалом и применяется для производства анодов, анодной массы и электродов, подлежащих графитированию. [c.213]

Теоретически составляющие электролита не участвуют в процессе электролиза, и, следовательно, количество электролита в ванне должно оставаться постоянным. Практика работы показывает, что при производстве алюминия наблюдается расход различных составляющих электролита от 35 до 80 кг на 1 т алюминия в зависимости от состояния технологического режима электролизера. Это объясняется поглощением электролита угольной футеровкой разложением его составляющих примесями, вводимыми с сырьем, а также с продуктами коксования самообжигающегося анода улетучиванием и потерями при извлечении угольной пены. Наибольший расход электролита наблюдается в послепусковой период работы электролизера, когда электролитом интенсивно пропитывается футеровка и интенсивно улетучиваются его составляющие. Повышенный расход составляющих электролита наблюдается и при всех отклонениях от нормальной работы электролизера. [c.282]

Разовая загрузка любых компонентов электролита зависит от мощности электролизера и строго регламентируется. Как правило, она не превышает 70 кг. Частота введения компонентов зависит от изменения уровня и состава электролита. Практика работы показывает, что в процессе нормальной эксплуатации больше всего расходуется криолита (для поддержания уровня электролита в заданных пределах) и фтористого алюминия (для корректировки состава электролита). Потери последнего обусловлены повышенным улетучиванием и разрушающим воздействием примесей ПэдО, Н О, 5102, 50 , вводимых с сырьем, а также с продуктами коксования анода. [c.283]

При ополаскивании теплой водой удаляется разрыхленный слой продуктов коксования масла. Далее производится ультразвуковая оч11стка одновременно с прокачкой масляного коллектора. При этом в значитапьной степени интенсифицируется процесс удаления продуктов коксования млела в масло-каналах под воздействием ультразвука и циркулирующей жедкости. Ультразвуковая очистка производится с использованием водного раствора ТМС Импульс или Синвал при концентрации 45—50 г/л. [c.131]

Нефтяной кокс является продуктом коксования тяжелых остатков, получаемых при переработке нефти. Сущность процесса замедленного коксования состоит в следующем предварительно нагретое до 495 -520°С сырье зжачивают в необогреваемые изолированные снаружи реакторы, где коксование идет за счет аккумулированного сырьем тепла. [c.21]

Эвапоратор, куда поступают продукты коксования (переброс) из коксовых камер, имеющие температуру до 450 °С, изготовляют из биметалла с плакировкой из 0X13. [c.163]

Реактор и расположенный над ним конденсатор испытывают воздействие углеводородного газа с содержанием 7,1% НгЗ и жидких фракций с содержанием от 0,7 до 4,3 7о НгЗ при температурах до 530°С (в реакторе) и 385° (в конденсаторе). Корпус конденсатора изготавливают из биметалла с плакировкой из стали XI8Н1 ОТ, а внутренние элементы конденсатора и трубу для введения в него продуктов коксования — из сплошной стали Х18Н10Т. Этот выбор обусловлен усиленным разрушением стали 0X13 за счет истирания. [c.164]

Трубопроводы для передачи жидких продуктов коксования с температурой до 385°С и 4,3% НгЗ изготовляются из стали Х5М, а для углеводородного газа с той же температурой и 1,7% Н25 — из Х18Н10Т. Для передачи порошкообразного кокса (с 6 вес.% 5) при температурах до 200 °С применяются трубы из Х5М, до 450° — из 1Х8ВФ, а до 600° — из Х18Н10Т. При передаче дымовых газов, нагретых до 615 °С, можно предложить осуществлять одновременно защиту от коррозии и снижение температуры стенки труб до 400 °С с помощью торкрет-бетонного термоизолирующего покрытия. [c.165]

G целью улучшения химической стабильности в бензины, содержащие дистилляты термического и каталитического крекинга, а также продукты коксования, введены антиокислители (ингибиторы окисления) в процентном отношении к указанным дистиллятам параоксидифениламин — 0,007 — 0,010% или древесно-смоляной ингибитор в количестве 0,05—0,15%. [c.240]

Суммарный объем фенольных сточных вод на коксохимических предприятиях в настоящее время превышает 35 млн. м в год. Количество сточных вод на различных коксохимических заводах зависит в первую очередь от влажности исходной угольной шихты и числа перерабатывающих цехов. На заводах УССР с полным циклом переработки химических продуктов коксования и исходной влажностью шихты около 10% объем общего стока достигает 0,30— 0,35 м на 1 т сухой шихты [1]. [c.139]

Для извлечения ценных химических продуктов коксования коксовый газ подвергается охлаждению оборотной надсмольной водой в газосборни-ках до температуры 80—85° С, где происходит также насыщение его водяными парами. Однако в циркулирующей надсмольной воде происходит интенсивное накопление солей аммония. Поэтому часть оборотной воды непрерывно выводится на переработку, а цикл пополняют менее солесодержащей сточной водой первичных газовых холодильников. В этих кожухотрубчатых аппаратах, где осуществляется первичное охлаждение коксового газа от 80—85 до 30—35° С, происходит конденсация основного количества водяных паров, содержащихся в нем. Часть конденсата первичных газовых холодильников непрерывно направляется на пополнение цикла газосборников, а избыточная надсмольная вода выводится на переработку (рис. 71). [c.140]

Надсмольная вода после выделения из нее аммиака и фенолов, так называемая аммиачная, составляет до 50% суммарного объема сточных вод завода. Прочие фенольные стоки образуются в результате дальнейшей переработки коксового газа и выделенных из него химических продуктов коксования. Например, перед улавливанием бензольных углеводородов коксовый газ подвергается так называемому конечному охлаждению от 50—60 до 25—30° С в аппаратах непосредственного действия. За счет понижения температуры вновь происходит конденсация водяных паров, причем вся оборотная вода содержит химические загрязнения в результате прямого контакта с коксовым газом. Продувка избыточного цикла конечных газовых холодильников производится непосредственно в фенольную канализацию, причем ее количество достигает 10—20% от объема общего стока. [c.140]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...