Расчет режимов сборочного процесса

После этого можно непосредственно приступать к проектированию технологического процесса сборки изделий, которое включает следующее [2] предварительную оценку целесообразности автоматизации и механизации сборки изделий анализ технологичности и экономичности собираемых изделий и разработку вариантов их совершенствования с учетом условий производства, возможности их унификации и стандартизации выявление рациональной последовательности установки деталей в изделия выбор метода соединения деталей расчет необходимой точности относительного положения деталей для их соединения расчет режимов сборочного процесса расчет затрат времени на соединение деталей выбор технологической оснастки для соединяемых деталей выбор сборочного оборудования выбор загрузочно-транспортных средств выбор оптимальной структуры сборочной операции и рациональной компоновки сборочной системы. [c.106]

РАСЧЕТ РЕЖИМОВ СБОРОЧНОГО ПРОЦЕССА [c.291]

Необходимая для автоматической сборки осевая сила F= 49,25 + 2,55 = 51,8 Н, однако нужно проверить, нет ли повреждений соединяемых деталей в местах их контакта. Эта проверка может быть выполнена после расчета режимов сборочного процесса. [c.302]

Расчет необходимой точности относительного положения исполнительных поверхностей базирующих устройств для соединяемых деталей - Примеры 312-315 Расчет режимов сборочного процесса [c.635]

Инструктивные материалы общего характера относятся к терминологии, построению и оформлению сборочного процесса и т.д. Инструктивные материалы по методам сборки содержат различные методы сборки, характерные для данной отрасли промышленности указания по выбору базовых элементов, установке и закреплению сборочных единиц методы регулировки, настройки, испытаний и контроля сборочных операций и готовых изделий и др. Материалы расчетного характера содержат указания по расчету норм времени, технико-экономические расчеты для сопоставления различных вариантов технологических процессов, расчеты технологического процесса при лоточном производстве, расчеты режимов естественных процессов и других процессов сборочного характера, расчеты точности сборки и др. [c.269]

Силы закрепления каждой детали зависят от действующих в процессе сборки сил и моментов. Поэтому расчет сил закрепления соединяемых деталей и точности их установки надо начинать с расчета режимов технологического процесса, определения направления действия сил и значения сборочной силы. [c.290]

Как показали специальные исследования [22], посредством термообработки можно достичь стабильного значения температурного коэффициента линейного расширения кристаллического полимера на всем температурном интервале эксплуатации полимерного подшипника, что имеет большое значение для расчета изменения сборочного зазора в сопряжении вал — полимерный подшипник при нагреве в процессе эксплуатации. Значение этого коэффициента становится независимым от толщины отливаемой детали и режима ее изготовления. [c.45]

Программное обеспечение и технические средства ГАУ (оборудование и системы управления) дают возможность осуществлять быструю переналадку процессов при изготовлении деталей разнообразных форм и размеров как в пределах одного изделия, так и при смене изделий. Посредством расчета (на этапе ТПП) рациональных карт раскроя, задания оптимальных траекторий и режимов резки, а также должной профилактики оборудования при его эксплуатации можно получать детали с относительно высокой точностью размеров и хорошим качеством кромок. Это способствует сокращению цикла и трудоемкости всего комплекса операций изготовления деталей, а также сборочно-сварочных операций. [c.187]

Расчленив процесс сборки на операции в соответствии с действительным темпом сборки, устанавливают нормы времени на выполнение каждой операции и соответствующий разряд работы. В связи с тем, что достигнуть одинаковой нормы времени для всех операций практически не удается, возникают технологически неизбежные простои, которые выявляются при определении коэффициентов загрузки — отдельно сборочного места и всей поточной линии [формулы (140 и (141)1. При уточнении содержания сборочных операций, выборе оборудования и оснастки и установлении режимов производятся необходимые технологические расчеты. [c.387]

Следующим этапом анализа является выбор метода достижения точности исходного звена с учетом возможностей его реализации в автоматическом режиме. Последний этап состоит в расчете допусков составляющих звеньев и координат середин полей допусков. Номинальные размеры составляющих звеньев определяют заранее исходя из расчетов, деталей машин на прочность, жесткость и т.д. по соответствующим формулам при проектировании конструкции изделия. Практически два последних этапа выполняются параллельно. Оптимальное решение прямой задачи распределения допусков по составляющим звеньям осуществляется таким образом, чтобы затраты на изготовление деталей и сборку машины были минимальны. Наилучшим образом эту сложную задачу можно решить с использованием системы автоматизированного проектирования (САПР) в интегрированном производстве. В этом случае, опираясь на базы данных, пополняемые в процессе производства, можно быстро оценить изменения стоимости изготовления и сборки сборочной единицы при изменении допусков составляющих звеньев. [c.22]

При разработке технологического процесса автоматической сборки технолог-сборщик или группа технологов должны определить состав выпускаемого изделия, технологический маршрут операций и приемы сборки, выбрать оборудование или разработать структуру сборочного оборудования, выполнить экономический анализ, обоснование и расчет выбранного варианта автоматизации, рассчитать режимы оборудования, осуществить специальные исследования. Должны быть детально проработаны вопросы ориентации, базирования, транспортирования и контроля качества изделий, а также разработки технических заданий на конструирование специальных исполнительных устройств и оснастки. Проектные работы выполняют обычным способом или с использованием средств автоматизации проектирования технологических процессов. [c.221]

При проектировании технологаческого процесса автоматической сборки с помощью ЭВМ решают большое чиста различных конструкторских и технологических задач выполняют группирование издатий, их размерный анализ, точностные расчеты, расчет норм времени, режимов работы сборочного оборудования определяют структуры автоматических линий, заделы для них производят расчеты параметров сборочных приспособлений и инструментов. Для решения перечисленных задач составляют алгоритмы и программы. Технолог выполняет кодирование, ввод инс юрмации или ограничений решаемой задачи. [c.234]

Основной проблемой, решаемой в процессе автоматизации проектирования объектов тяжелого электромашиностроения в объединении Электросила , является снижение трудоемкости разработки конструкции и выполнения чертежей. САПР крупных электрических машин включает четыре проектирующие подсистемы турбогенерагорюв, гидрюгене-раторов, машин постоянного и переменного тока, а также шесть обслуживающих подсистем общесистемного программного обеспечения, машинной графики, научно-технических процедур, режима диалога, информационно-поисковых процедур, документирования. Каждая проектирующая подсистема представляет собой совокупность программ, реализованных на основании методик проектирования. Электрические машины перечисленных выше типов проектируются специальным конструкторским отделом. Этому организационному принципу соответствует и структура проектирующих подсистем САПР, включающих автоматизированные процедуры электромагнитных, механических, вентиляционных, тепловых расчетов и процедуры конструирования деталей и сборочных единиц. [c.286]

Приведены сведения о металлорежущих станках, приспособлениях и инструметах, режимах ре 1ания, допусках и посадках, методах и средствах измерения, обработке поверхностей пластическим деформированием и технологии сборки. Четвертое издание (3-е изд. 1973 г.) переработано в соответствии с новьми ГОСТами, дополнено новыми материалами о роботизации сборочных работ, системах управления процессом обработки по измерительной информации, технико-экономическими расчетами при выборе варианта технологического процесса и др. [c.2]

Если угол Рк выбран неправильно, то в процессе эксплуатации шина будет работать не в благоприятном режиме, что приведет к быстрому выходу ее из строя. Неправильное определение условной вытяжки корда 6i при формовании также приводит к нежелательным последствиям. Если б, принята слишком малой, то прн расчете получим завышенное значение величины раздвпга сборочного барабана. Тогда при формовании покрышки образуются складки, извилины, происходит выпучивание слоев корда. Если же 6i принята излишне большой, то ширина сборочного барабана будет занижена, нить получится короче и при формовании покрышки возникает опасность вырыва нити из-под борта шипы или ее разрыва. [c.336]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...