Прочность накатанных деталей

Прочность накатанных деталей 568 [c.669]

Увеличение прочности накатанной резьбы по сравнению с нарезанной имеет место и при работе на срез (на 5%), а при динамической нагрузке — на 10—12% для термообработанных деталей. [c.126]

Коэффициенты запаса прочности находят по диаграмме предельных напряжений для резьбового соединения. При расчете используют диаграмму (рис. 8.1), аппроксимирующую с приемлемой для практики точностью реальную диаграмму для соединений с резьбой, накатанной на термообработанных заготовках. Если болты (шпильки) после накатывания резьбы подвергают термической обработке, а также если резьба деталей получена резанием, можно считать, что предельная амплитуда цикла не зависит от среднего напряжения, и диаграмма имеет вид, показанный штриховыми линиями на рис. 8.1. [c.261]

При накатывании обеспечиваются следующие характеристики высокие степени точности резьбы 4 - 5-я при работе тангенциальными головками, 6 - 7-я при накатывании головками с осевой подачей для метрических резьб и 7-8-я при накатывании головками с осевой подачей для трапецеидальных резьб параметр шероховатости поверхности профиля резьбы Ra < 1,25 мкм повышение прочности деталей с накатанной резьбой на 25...30 %, а также износостойкости поверхностного слоя резьбы. [c.555]

Накатывание резьб является эффективным и производительным методом обработки, который получил широкое применение в крупносерийном производстве. Накатанные резьбы по сравнению с нарезанными вследствие уплотнения поверхностного слоя обладают большей усталостной прочностью и долговечностью. Накатывание наружной резьбы на деталях выполняют двумя плоскими резьбовыми плашками, резьбовыми роликами и резьбовым роликом и неподвижной сегментной плашкой. [c.203]

Способы изготовления резьб. Существует два основных способа изготовления резьб нарезанием и накатыванием. Нарезание резьб осуществляется резцами, гребенками, плашками, метчиками, резьбовыми головками, фрезами. Накатывание резьб осуществляется гребенками или роликами на резьбонакатных автоматах путем пластической деформации заготовки. Этот способ высокопроизводителен, применяется в массовом производстве при изготовлении стандартных крепежных деталей. Накатанные резьбы имеют повышенную прочность. [c.41]

Большое влияние на прочность паяного соединения оказывает величина зазора между соединяемыми поверхностями. При конструировании стальных деталей под пайку твердыми припоями рекомендуются зазоры в пределах 0,04—0,05 мм (в отдельных случаях допускаются зазоры до 0,15 мм). В соединениях под пайку мягкими припоями рекомендуются зазоры в пределах 0,05—0,2 мм. В этих же пределах следует назначать зазоры при пайке алюминиевых сплавов твердыми и мягкими припоями. Весьма надежное соединение достигается при посадке деталей под пайку на поверхность с накатанными шлицами при зазорах 0,4—0,6 мм и менее точной пригонке деталей. Поверхности под пайку рекомендуется обрабатывать по V 4—V 6. [c.530]

На рис. 49 приведен график изменения прочности соединения с натягом в зависимости от температуры отпуска номинальный диаметр соединения 14 мм, материал деталей сталь 40, вал после шлифования был накатан роликами с усилием на ролике 490 н (50 кГ). Как видно на рис. 49, в этом случае прочность соединения после отпуска при температуре 500° С возросла почти в 6 раз. [c.106]

Широко применяют запрессовки на накатанную поверхность одной из деталей. Примеры запрессовки на накатку приведены на рис. 268. Рифленая поверхность, полученная в результате накатки и выдавливания материала, позволяет изготовлять соединяемые детали не с натягом, а даже с зазором и с меньшей точностью. Накатку производят на детали из более твердого материала. Соединения запрессовкой на накатанную поверхность уступают в точности и прочности соединениям запрессовкой деталей с гладкими цилиндрическими поверхностями. Прочность запрессовки на накатанную поверхность особенно мала при действии усилий вдоль оси. В этом случае необходимо предусматривать в конструкции соединения упор на охватываемой детали (рис. 268). [c.307]

При накатывании процесс формирования резьбы происходит без снятия стружки резьба плашки или ролика вдавливается в металл, благодаря чему наружные с юи металла деформируются и принимают форму резьбы. Процесс накатывания таким образом представляет собой процесс пластических деформаций, поэтому накатные плашки и ролики по принципу их действия нельзя отнести к режущим инструментам. При накатываши волокна деформируются (рис. 202), но не перерезаются, поэтому прочность накатанных деталей несколько выше, чем прочность нарезанных деталей (на 20—40%), кроме того, при накатывании можно экономить материал за счет меньшею диаметра заготовки и исключения снятия стружки. При накатывании резьб возрастает производительность, поэтому накатывание резьбы становится сейчас основным процессом получения резьбы, особенно наружной. [c.251]

Формообразование внешних фасонных поверхностей накатыванием в холодном состоянии получает все большее распространение в последние годы. На заводах массового или крупносерийного производства резьбовые крепежные детали, мелкошлицевые валы и маломодульные зубчатые колеса из сталей и цветных металлов обрабатывают большей частью накатыванием. Метод накатывания начинают внедрять в производство зубчатых колес средних модулей и шлицевых валов сравнительно крупных размеров вместо зубонарезания, но в этих случаях приходится прибегать к подогреву. Предпочтение накатыванию объясняется высокой производительностью и низкой стоимостью обработки в сочетании с высокой механической и усталостной прочностью накатанных деталей. Более высокая прочность получается ввиду того, что волокна в металле при накатывании не перерезаются и появляется поверхностный наклеп. Накатывание резьбы плашками по производительности выше нарезания резьбовыми головками в 9 раз, нарезания лерками — в 16 раз и резьбофрезерования — в 30 раз. [c.626]

Точность геометрических, физических и механических параметров обеспечивается технологией изготовления деталей и сборки изделий. Технология производства деталей и сборки узлов, определяющих долговечность и надежность работы изделия в целом должна разрабатываться с учетом требований функциональной взаимозаменяемости. Например, наибольшая циклическая прочность накатанных болтов М12 X X 1,5 из стали 40ХНМА может быть получена только при определенном режиме (табл. 3). [c.368]

Метод формообразования внешних фасонных поверхностей цилиндрических деталей путем накатывания их вращающимся инструментом в холодном состоянии взамен обработки их резанием получил значительное распространенпе. Он широко применяется для накатки резьб, мелкошлицевых валов, рифлений, клейм и маломодульных зубчатых колес. К преимуществам накатывания перед обработкой со снятием стружки относятся высокая производительность (например, при накатывании резьбы плашками она в 16 раз выше, чем при нарезании ее лерками), низкая стоимость обработки, экономия металла и наряду с этим повышение механической и усталостной прочности деталей. Более высокая прочность и износостойкость накатанных деталей обусловлена тем, что волокна металла прп формообразовании, например зубьев шестерен, пластическим деформированием не перерезаются, а вдавливаются, огибая контур зубчатой поверхности колеса, получающей прп этом наклеп. [c.245]

Формообразование фасонных поверхностей в холодном состоянии методом накатывания имеет ряд преимуществ. Главными пз них являются очень высокая производительность, низкая стоимость обработки, высокое качество обработанных деталей. Накатанные детали имеют более высокую механическую и усталостную прочность. Это объясняется тем, что нри формообразовании накатыванием волокна исходной заготовки не перерезаются, как прп обработке резаниелг, а повторяют профиль детали. Поверхность накатанных деталей упрочняется, они становятся более износостойкими. Все эти преимущества определяют широкое ирнменеипе методов накатывания, особенно при изготовлении большого числа деталей. [c.588]

Применение грубых поверхностей приводит к значительной потере натяга (срез и смятие микронеропноией при запрессовке) и не обеспечивает качества соединений по однородности прочностных характеристик. Класс шероховатости поверхности валов, предназначенных для работы при циклических нагрузках, нужно назначать еще выше для обеспечения достаточной усталостной прочности. Более эффективным средством повышения усталостной прочности валов является поверхностное упрочнение накаткой роликами подступичной части вала или двух ее зон в области торцов ступицы, снижением уровня концентрации напряжений путем проточки канавок на торцах ступицы и другими мерами. Волнистость, обычно возникающая при накатке, снижает проч-1юсть соединения с натягом, так как уменьшается площадь контакта. Этот недостаток ликвидируется дополнительным протачиванием или шлифованием накатанной поверхности на небольшую глубину, чем и достигается требуемая точность формы. Погрешности формы посадочных поверхностей снижают прочность соединения. Ограничение отклонений формы по ГОСТ 10356—63 может составлять 20—80% допуска на размер в зависимости от требуемой точности сборки деталей (IV— [c.297]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...