МАТРИЦЫ - МЕР наплавочные

Достаточно очевидно, что более высокие качества наплавленного слоя, зачастую с особыми физическими, механическими и антифрикционными свойствами, обеспечиваются присутствием в составе наплавочных материалов различных тугоплавких соединений. Металлическая Матрица таких материалов должна по возможности проявлять лишь слабое взаимодействие с тугоплавкой фазой, хорошо смачивать ее и быть способной образовывать твердые растворы с металлом обрабатываемой детали. В свою очередь тугоплавкая фаза должна быть твердой и износостойкой и обладать достаточно высокой химической инертностью к матрице. [c.131]

Для штампов по холодной штамповке и, в частности для вырубных, весьма эффективным способом повышения их стойкости оказалась наплавка рабочих частей штампа твердым сплавом марки Т-540. Химический состав обмазки наплавочного электрода марки Т-540 следующий 17 20] феррохром — 36,5% феррованадий — 4,5% ферротитан — 40,0% титановый концентрат — 4,0% мел технически чистый — 15%. Твердость этого сплава после наплавки составляет HR 30—40, после отжига HR 24—32, после закалки и отпуска HR 54—60. Сплав Т-540 применяется для наплавки как при изготовлении новых, так и для восстановления уже изношенных частей штампа. Корпус матрицы или пуансона наплавляемого штампа в этом случае может изготовляться из углеродистой стали марки Ст.6 или из низколегированной стали. [c.176]

Высокую твердость имеет карбидное покрытие, образующееся из наплавочного материала релита — эвтектической смеси ШС и W2 , содержащей 95—96% вольфрама и 3,7—4,2% углерода и применяющейся как наполнитель трубчатых электродов. При наплавке расплавляется только стальная трубка, зерна же релита остаются нерасплавленными в виде включений в железной матрице. [c.147]

Отклонения (в зазоре) по отношению к чертежу записывают на схеме износа. Схема износа матрицы служит руководством для наплавочных работ. Штамп снимают с пресса, раскрывают и протирают. Электродуговой сваркой наплавляют вначале подошву , затем рабочую поверхность (см. рис. 34). [c.138]

Наиболее распространенными системами легирования наплавочных материалов (с матрицей на железной основе) являются Сг—Мп Сг—В Сг—N1 Сг—Ш—V (табл. 6.1). Углерод при этом как легирующий элемент входит во все износостойкие сплавы, [c.430]

Наплавку ведут гранулированным самофлюсующим-ся порошком системы хром — бор —никель. Расход порошка составляет до 2,7 кг/ч. Рекомендуемые размеры частиц порошка 40—100 мкм. Газопорошковую наплавку используют в основном при ремонтных работах для восстановления и упрочнения автотракторных деталей, штампов и матриц, головок рельсов в железнодорожном транспорте и других деталей. Недостаток этого способа — низкое использование наплавочных материалов (60—80%). [c.13]

Помимо металлокерамических и литых твердых сплавов, применяемых в виде изделий определенных форм и размеров (пластинки и вставки для оснащения режущих инструментов, буровых коронок и долот, волок, матриц и т. п.), щироко применяются наплавочные твердые сплавы, служащие для нанесения износоустойчивых покрытий па рабочие поверхности различных инструментов и деталей машин (на рабочие поверхности штампов, матриц, клапанов, на трущиеся детали машин и т. п.). [c.1501]

Иногда в качестве наплавочных материалов применяют такие сплавы, которые не расплавляются полностью, а лишь частично растворяются в расплавленном металле и, вмерзая в него при его затвердевании, сохраняют в основном свою структуру и свойства, Такие составляющие с высокой температурой плавления и твердостью, расположенные в более мягкой матрице, при достаточной прочности этих включений и их связи с матрицей против выкрашивания создают очень высокую стойкость против абразивного износа, [c.49]

В 1978 г. на заводе внедрены в производство новые более износостойкие марки наплавочных электродов ОЗШ-З, ОЗИ-3, ОЗШ-6. Наилучшие эксплуатационные свойства наплавленного металла обеспечивают электроды ОЗШ-6 и ОЗИ-3. Теплостойкость достигается 750 — 800 °С. Хорошо зарекомендовала себя наплавка обрезных матриц круглого сечения электродом ОЗШ-З. Стойкость электрода ниже по сравнению с ОЗИ-3, ОЗШ-6. [c.265]

Сормайт — литой наплавочный сплав (ГОСТ 11545—65), изготовляемый в виде прутков диаметром 6—7 мм и длиной 400— 450 мм (для восстановления пуансонов, матриц, засыпных доменных аппаратов и др.), наплавляемый газовым пламенем, и в виде порошка, преимущественно используемого для наплавки почвоперерабатывающих инструментов (лемехи, отвалы, зубья экскаваторов и т. д.) с расплавлением т. в. ч. Химический состав см. в табл. 43 (химанализ производится по ГОСТу 11930—66) и свойства — табл. 44. [c.45]

Разработана технология изготовления изделий из сплавов на основе карбида хрома наконечники пескоструйных аппаратов, опорные призмы с рабочими темп-рами до 1400°, вкладыши прессформ для калибровки железографитовых втулок, вкладыши крупногабаритных матриц для протяжки труб. Из сплавов изготавливают детали насосов и др. машин, работающих в агрессивных жидкостях. Применение металлокерамич. сплавов на основе карбида хрома вместо тугоплавких металлов и их хим. соединений во мн. случаях может быть технически оправданным и экономически целесообразным. На основе карбида хрома разработаны наплавочные материалы для быстроизнашивающихся деталей машин, вырубных штампов и т. д. Разработаны электроды, обмазка к-рых состоит из карбида хрома и графита. Карбид хрома добавляется (ок. 10%) к карбидам вольфрама, титана и их смесям при изготовлении твердых сплавов металлокерамич. методами. Более высокое содержание карбида хрома охрупчивает эти твердые сплавы. Карбид хрома повышает коррозионную стойкость металлокерамич. сплавов. О. Панасюк. [c.189]

В настоящее время наплавочным работам уделяют большое внимание, так как наплавка представляет собой средство восстановления деталей, экономии металла, увеличения производительности и срока службы оборудования. При изготовлении плоских деталей и тел вращения часто применяется автоматическая наплавка, а при восстановлении изношенных деталей — ручная. При газопламенной наплавке используют литые шлавы — стеллит и сормайт. Стеллит марок ВК-2 и ВК-3 состоит из сплавов карбидов вольфрама и хрома, кобальта и железа. Разработаны и другие, более дешевые сплавы, получившие название сормайт-1 и сормайт-2 . Основные свойства этих сплавов — высокая сопротивляемость истиранию, твердость и относительная легкоплавкость. Выплавляют эти сплавы в индукционных печах. Прутки сормайта маркируют окраской торца сормайт-1 — зеленым, сормайт-2 — красным цветом. Сормайт-1 применяют в основном для наплавки деталей, работающих без резких толчков и ударов (ножи ножниц блюмингов и пресс-ножниц для резки металлов, штампов, протяжные кольца, центры токарных станков и т. д.) . Сормайт-2 обладает большей вязкостью, поэтому его наплавляют на детали, работающие с ударными нагрузками, — вырубные штампы, матрицы и паунсоны и т. д. Сплавами сормайт можно наплавлять стальные и чугунные детали. [c.157]

Для наплавки внутренних поверхностей цилиндрических деталей (матриц пресс-форм, втулок поршневых насосов и т. п.) применяют центробел ную индукционную наплавку. Во внутреннюю полость вращающейся вокруг горизонтальной оси детали помещают наплавочную шихту и с помощью индукционного нагрева осуществляют наплавку слоя толщиной 0,5—4 мм. [c.21]

Для менее ответственных случаев широко применяются более дешевые наплавочные сплавы, в которых кобальт и вольфрам заменены железом, марганцем, никелем. Подобные сплавы используются для наплавки на рабоч1ие поверхности штампов, крупных волочильных матриц, бойков ковочных машин и т. п. [c.1001]

Кроме металлокерамических имеется еще группа наплавочных (литых) твердых сплавов. Из них наибольщее распространение в машиностроении получили сплавы сормайт № 1 и № 2. Эти сплавы применяются для наплавки режущих граней различных инструментов (главным образом ножей для горячей и холодной резки металла, матриц и пуансонов штампов) и рабочих поверхностей трения различных деталей машин, по условиям работы подверженных быстрому износу. Наплавка твердых сплавов резко снижает износ инструмента и деталей. Толщина наплавленного слоя составляет 1—6 мм. [c.49]

Износостойкие наплавочные материалы обычно являются высокоуглеродистыми. Введение в такой снлав легирующих элементов оказывают двойное действие. С одной стороны карбидообразующие элементы участвуют в образовании карбидной фазы, боридов, карбоборидов и т.д. С другой -легирующие элементы определяют строение и свойства матрицы, влияют на образование перлита, мартиниста, аустенита стабильного или нестабильного. [c.34]

ЭН-Т590 ( =5,4) и ЭН-Т620 ( =5,6). Увеличение износостойкости данных материалов вызвано дополнительным легированием металла бором, что способствует повышению твёрдости карбидной фазы и основы сплава. Так, микротвёрдость избыточной фазы в этих материалах повышается до Hso=14,3-16,5 ГПа, а матрицы сплава до Hso= 6,2-7,9 ГПа [71]. Высокой износостойкостью в условиях эксплуатации рабочих органов смесителя обладают стандартные наплавочные материалы [c.67]

В тоже время, нри разработке износостойкого материала с высоким содержанием карбидов выбор металлической матрицы должен заключатся в получению основы несколько с высокой микротвёрдостью, что может стать причиной значительной хрупкости, сколько со способностью матрицы сплава прочно удерживать упрочняющую фазу. Таким образом, результаты испытаний стандартных и опытных наплавочных материалов показали, что в условиях эксплуатации лопаток асфальтосмесителей сплавы, имеющие в структуре малое количество карбидов, хотя и менее склонны к образованию трещин. [c.69]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...