Нормирование времени на по операциям

Для детальных расчетов по нормированию в дополнение к маршрутным картам механической обработки составляют еще операционные карты на каждую операцию (приложение 3). В них подробно указывается, как надо производить обработку по каждому переходу, с какими режимами, какая установлена норма времени на обработку и [c.158]

Имеются три метода установления норм времени на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением по нормативам сравнением и расчетом по типовым нормам. При первом методе норму времени устанавливают путем изучения затрат времени непосредственно в производственных условиях на рабочих местах. Этот метод используют для обобщения передового опыта и для разработки нормативов. При втором методе производят расчет длительности операции, используя нормативы длительности выполнения отдельных элементов работы (операции). При третьем методе нормирование операции осуществляется приближенно с использованием типовых норм. Первые два метода нормирования применяют в серийном и массовом производствах, третий — в единичном и мелкосерийном. [c.20]

Статистический способ нормирования, при котором норма времени на операцию устанавливается на основании статистических данных (по первичной документации, отчетам, записям) о фактической затрате времени на такую же работу в прошлом. [c.354]

Сравнительный способ нормирования (или способ нормирования по аналогии), при котором норма времени на операцию устанавливается путем сравнения данной операции с какой-либо другой, одинаковой или подобной (аналогичной) операцией, на которую норма времени уже установлена. [c.354]

Далее производится определение режимов резания, разряда работы, расчет норм времени и расценка для каждого перехода и для операции в целом, а также подготовительно-заключительное время и его расценка на каждую операцию. Ввиду того, что расчет режимов резания и нормирование производятся по одной схеме для всех опе- [c.118]

На автозаводе им. Лихачева для определения численности контролеров разработаны и применены нормативы времени на большую часть контрольных операций, выполняемых в различных цехах завода. На участках массового и крупносерийного производства методика нормирования контрольных операций по существу ничем не отличается от общепринятой методики нормирования технологических операций по данным наблюдения и изучения затрат рабочего времени. [c.294]

Для каждого станка или группы станков приведены справочные сведения по проектированию технологических операций, припускам, применяемому инструменту, его рациональной геометрии и режимам резания. Для выбора оптимальных режимов резания необходимо пользоваться расчетными зависимостями, которые имеются в литературе, в частности в общемашиностроительных нормативах режимов резания и времени для технического нормирования работ на станках. [c.5]

В том случае, когда на оборудовании одновременно обрабатывают несколько деталей или выполняют несколько операций, затраты распределяют между ними пропорционально нормированному машинному времени (Т ) по формуле [c.546]

Нормирование времени сборочных операций. Задача нормирования времени возникает на различных этапах разработки технологического процесса сборки. В начале ее приходится решать для установления типа производства. На основе разработанных технологических схем общей и узловой сборки выявляют несколько характерных операций и для них определяют нормы времени по укрупненным нормативам или другими приближенными методами нормирования. Сопоставляя среднеарифметическое из этих норм с тактом работы, устанавливают тип производства. [c.743]

Маршрутная карта механической обработки состоит из двух основных частей первой (верхней) части стороны карты, в которой помещают все необходимые сведения об изготовляемой детали и заготовке для нее, и второй (нижней) части стороны карты, в которую вписывают проектируемый план обработки и все относящиеся к нему расчеты. Нижняя часть карты содержит графы для описания проектируемого технологического процесса с подразделением на операции, с указанием необходимых станков, приспособлений, режущего и измерительного инструментов, а также с указанием коэффициента штучного времени, числа рабочих, профессии и разрядов работы, тарифной сетки, видов норм, единиц нормирования, подготовительно-заключительного и штучного времени и расценок. В карте эскизов прилагаются чертежи (эскизы) технологических наладок по операциям н переходам и позициям, иллюстрирующие положение и крепление заготовки при обработке, положение, крепление и тип [c.53]

При опытно-статистическом методе нормирования норма времени устанавливается суммарно, т. е. без расчета ее по элементам, на всю операцию ка основании статистических данных о средних факти-. ческих затратах времени на вьшолнение аналогичных операций. [c.370]

При третьем методе, как и при втором, устанавливаются рациональная структура и порядок выполнения элементов нормируемой операции, определяются затраты времени на отдельные элементы и операцию (работу) в целом. В отличие от второго метода здесь используются более точные данные по затратам временн, полученные с помощью хронометража и фотографии рабочего дня. Расчеты технических норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением в сочетании со специальными исследованиями операций непосредственно в производственных условиях позволяют сделать нормирование более точным. Однако этот метод нормирования связан со значительными затратами времени на его осуществ.пение и поэтому целесообразен в массовом и крупносерийном производстве. [c.737]

Нормирование свободной ковки. В массовом производстве нормы времени на деталь устанавливаются из совокупности норм времени по отдельным переходам, проходам и приемам, составляющим данную операцию в серийном и единичном производстве — по укрупненным данным. [c.414]

Трудоемкость сварочных работ по выполнению при сборке операции прихватка обычно входит в трудоемкость сборочных работ, поэтому затраты времени на прихватку выделяются, из трудоемкости сборочных работ с помощью определенного процентного соотношения. Практикой проектирования установлено, что трудоемкость прихватки составляет 15—18% от трудоемкости сборки, полученной при нормировании технологического процесса изготовления узлов и секций. [c.63]

После решения всех задач по реализации технологического процесса переходят к его нормированию, т. е. установлению норм расхода материалов и времени, числа рабочих, размера их оплаты и т, п. для каждой технологической и вспомогательной операции в отдельности. Суммируя результаты по всем операциям, получают нормы для технологического процесса в целом. Зная нормы, можно перейти к оценкам стоимости затрат на выполнение технологических процессов и технологической системы производства в целом (рис. 6.10). Эти задачи в САПР ЭМП можно решать формально (расчетным путем), так как стоимостные критерии имеют достаточно хорошие математические модели. Анализ различных вариантов технологической системы и выбор конечного варианта по стоимостному критерию также можно выполнить расчетным путем. Если же для выбора необходимо учесть другие, неформальные соображения, то можно использовать диалоговые режимы общения с ЭВМ. [c.189]

Во второй части производится детальная разработка технологии восстановления детали, устанавливается окончательная разбивка операций на переходы, определяются режимы восстановления и производится нормирование по времени. Тогда же назначается технологическая оснастка с указанием точного ее использования в процессе восстановления детали. [c.139]

При многостаночной работе в нормированную трудоемкость изделия в человеко-часах включается частное от деления суммы норм времени по всем операциям и станкам, обслуживаемым одним рабочим, на количество обслуживаемых им станков. [c.99]

Процесс нормирования труда включает построение в координатах времени графиков загрузки каждого члена бригады активной работой (включая активное наблюдение за ходом технологического процесса) и расстановку рабочих, при которой обеспечивается наименьшая их численность. При необходимости организуется подготовка рабочих с целью овладения ими дополнительными профессиями (операциями). В соответствии с принятой расстановкой рабочих бригадам устанавливаются новые нормы. При этом комплексная норма времени определяется делением фонда рабочего времени за месяц (квартал, год), исчисленного по расчетной явочной численности бригады с учетом указанных выше организационных мероприятий, на плановый выпуск продукции за тот же календарный период. [c.79]

При выполнении на станке различных операций затраты на электроэнергию распределяются пропорционально их нормированному машинному времени Т Б мин и определяются по формуле [c.785]

Одновременно с разработкой схем сборки машин или с небольшим сдвигом во времени производится нормирование всех сборочных переходов для определения трудоемкости сборочных работ и построения циклограммы сборки. Циклограмма сборки служит 1) для установления возможно более короткого цикла сборки путем совмещения во времени выполнения отдельных переходов 2) для соединения переходов технологического процесса сборки с целью формирования операций, выполняемых на каждой из рабочих позиций (или мест) по возможности равных или кратных установленному такту 3) для внесения необходимых для этого изменений в конструкцию машины 25 [c.387]

При третьем методе нормы времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормам, которые разрабатываются на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяется при единичном и мелкосерийном изготовлении продукции. [c.19]

Автоматизированные системы в своей основе используют норматив-но-справочную информацию, хранимую в виде машинных файлов. Термин нормативно-справочная информация применительно к нормированию труда означает предварительное задание времени, затрачиваемого на выполнение отдельных элементов трудового процесса или совокупности таких элементов. Из таких элементов складываются все виды ручных производственных операций. Например, при работе на токарноревольверном станке заготовку нужно сначала установить, а по окончании работы снять. Время, необходимое для такой установки (или снятия) детали, зависит от ее массы и конфигурации, от способа фиксации [c.344]

Техническое нормирование предусматривает установление расчетной нормы времени по любой операции на основе тщательной проверки производственных возможностей оборудования, инструмента и наиболее эффективной организации труда с учетом производственного опыта, поэтому здесь необходимо [c.53]

Вспомогательное время при анализе возможностей перекрытия его основным временем нельзя рассматривать как одно целое. Принятое в техническом нормировании деление времени t на два слагаемых (время на установку и снятие заготовок и время, связанное с переходом) не отвечает целям анализа производительности станочных операций его целесообразно расчленить на пять составляющих 1) время iye установки заготовки и время съема ее со станка по окончании обработки оно включает установку штучных заготовок в приспособления, установку сменных приспособлений-дублеров или спутников в рабочие позиции при обработке прутков iy включает время разжима цанги, подачи прутка до упора и зажима цанги 2) время у на приемы управления станком оно учитывает пуск и останов станка, переключение скоростей и подач, изменение направления вращения шпинделей или перемещения суппортов, головок и кареток 3) время д индексации включает время на перемещение частей станка в новые и исходные позиции и фиксацию поворот шпиндельных блоков, столов и барабанов, несущих заготовки, установочное перемещение столов с заготовками или инструментальных блоков поворот делительных устройств и кондукторов перемещение заготовок в новые позиции 4) время 4и смены инструмента при вьшолнении отдельных переходов операции (время последовательной смены инструментов в быстросменном патроне сверлильного станка быстросменных кондукторных втулок расточных блоков в борштангах и сменных борштанг поворота резцовых или револьверных головок) 5) время установки инструмента на стружку и время контрольных измерений при работе методом индивидуального получения размеров обычно время 4зм не удается перекрыть основным временем однако, применяя автоматизированные методы контроля (например, при шлифовании валов), можно измерять поверхности в процессе их обработки. [c.256]

Для станков определённого типа состав входящих в комплекс приёмов должет быт , постоянным. Для разных типов металлорежущих станков в зависимости от характера выполняемых на них работ группировка элементов в комплексы может быть различна. При работе на универсальных станках обычно составляют комплексные нормативы вспомогательного времени, связанного с переходом или проходом, и комплексные нормативы времени на установку и снятие деталей <для специализированных и специальных станков. можно составлять комплексные нормативы вспомогательного времени на операцию. При нормировании вспомогательного времени степень его расчленения, так же как и степень точно сти рассчитываемой нормы, устанавливается в зависимости от типа производства. В массовом и крупносерийном производствах пользование комплексными нормативами должно быть ограничено и комплексы должны состоять из небольшого числа элементов в целях обеспечения максимальной точности нормативны величин. В серийном производстве комплексные нормативы составляются применительно к отдельным проходам и переходам, отдель ным обрабатываемым поверхностям и даже целым операциям, при этом точность нормативных величин рекомендуется до 0,01 мин. В мелкосерийном и индивидуальном производствах комплексные нормативы могут быть укрупнённые и точность допускается невысокая до 0,5 мин. В табл. 66 в качестве примере приведены состав и последовательноеть приёмов (комплексы), связанных с переходом при продольном грубом обтачивании или растачивании, а также при обтачивании и растачивании по 5-му и 4-му классам точности, в условиях серийного производства (6 и 7 . [c.494]

Нормы времени на выполнение маневровых передвижений (операций), рассчитанные в соответствии с руководством по тех-ническо.му нормированию маневровой работы, закладывают в технологический процесс работы станции и на основании их устанавливают нормы выработки маневровых (комплексных) бригад. В результате такой работы, проведенной на различных станциях сети, установлены сетевые нормативы времени для однородных, каи-бслее часто повторяющихся маневровых операций. [c.128]

Тип производства. Тип произюдства определяется после расчета темпа работы для заданной детали по формуле (5). Если величина темпа близка или меньше предварительно и ориентировочно установленной средней длительности наиболее характерных операций обработки, то производство принимается массовым. В этом случае закрепление операций за рабочими местами будет целесообразным в результате достаточно высокой (обычно не ниже 70%) загрузки оборудования. Длительность операций определяют на основе прикидочных расчетов, исходя из размеров наиболее характерных поверхностей детали и пользуясь укрупненными нормативами для нормирования времени обработки. [c.310]

Нормирование обрубки и очистки литья в массовом производстве ведется по нормативам времени на отдельные приемы и операции. При серийном и индивидуальном производстве — по нор.мативам на комплексы приемов или по типовым нормам. [c.528]

Определение трудоемкости по технологическому процессу путем нормирования затрат времени на выполнение отдельной операции осуществляют, в основном, при малопомепклатурпом крупносерийном и массовом производстве при расчете цеха по точной программе. Норму времени на 1-ю операцию определяют по следующим формулам для крупносерийного и массового производства [c.21]

Технически обоснованные нормы проектируются двумя способами аналитически-исследовательским и аналитически-расчетным. Аналитически-исследовательский способ нормирования предполагает проектирование затрат рабочего времени нормируемой операции на основе анализа данных, полученных в результате наблюдения (хронометража, фотографии рабочего дня и фотохронометража) на рабочем месте, условия труда на котором обеспечивают производительную работу. При аналитически-расчетном способе проектирование норм рабочего времени на нормируемую рабочую операцию производится по нормативам затрат труда или расчетом исходя из режимов производительной работы оборудования. [c.291]

Норма времени. Производстыенние задание рабочему определяется нормой времени, которая устанавливается в процессе технического нормирования для выполнения определенной работы (операции). Норма Й )емени является технически и организационно обоснованным временем, необходимым в конкретных производственных условиях для вы-по> 1(ення производственного задания. Это время определяется с учетом эксплуатационных возможностей оборудования (табл. 1.) н современных методов обрабЬтки на Основе передовой техники в опыта нова юров производства. [c.212]

В единичном и мелкосерийном производстве большая номенклатура обрабатываемых деталей и небольшие размеры партий создают условия, при которых рабочий в течение одной смены обрабатывает несколько различных деталей. Расчет технических норм при этих условиях по дифференцированным нормативам нецелесообразен, так как на нормирование отдельных операций требуется значительная затрата времени, часто нревьинающая время выполнения этих операций рабочим. [c.5]

Различают метод технического расчета норм по нормативам, метод расчета норм на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением и метод сравнения и расчета по укрупненным типовым нормам. При первом методе длительность нормируемой операции определяют расчетным путем по элементам, используя нормативы, представляющие собой расчетную продолжительность выполнения отдельных элементов работы. Норму времени устанавливают в результате анализа последовательности и содержания действий рабочего и мащины-орудия при наивыгоднейщем использовании ее эксплуатационных свойств. При втором методе норму времени устанавливают на основе изучения затрат рабочего времени наблюдением непосредственно в производственных условиях. Этот метод имеет особое значение для изучения и обобщения передовых приемов труда, а также для разработки нормативов, необходимых для установления технически обоснованных норм расчетным путем. При третьем методе норму времени определяют более приближенно по укрупненным типовым нормативам, которые разрабатывают на основе сопоставления и расчета типовых операций и процессов по отдельным видам работ. Этот метод нормирования применяют при единичном и мелкосерийном изготовлении продукции. [c.147]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...