Нагрев рекомендуемые температуры при

Рекомендуемые режимы термической обработки медленный нагрев до температуры закалки (не менее 2 ч), выдержка при 515 5° С в течение 10—15 ч, закалка в воде с температурой 20—100° С. Чем сложнее конфигурация и больше габаритные размеры деталей, тем должны быть больше длительность нагрева под закалку и выше температура закалочной среды. [c.87]

Снижение опасности образования трещин может достигаться также уменьшением размера зерна свариваемых заготовок путем проведения их аустенитизации при более низких, чем обычно регламентируется, температурах [10]. Если, как правило, рекомендуемые температуры аустенитизации лежат в пределах 1100— 1190° С, то в целях получения мелкого зерна в заготовках желательно нагрев под аустенитизацию проводить при температурах 1000—1080° С (в зависимости от марки сплава). В этом случае, как было ранее показано на рис. 24, заметно снижается средняя величина проскальзывания по границам зерен околошовной зоны при сварке и относительное число границ, по которым проскальзывание проходит. Положительное влияние мелкого зерна связано, во-первых, с уменьшением концентрации напряжений на границах, а во-вторых, с миграцией границ при воздействии цикла сварки. В результате этого происходит освобождение границы от повреждений, которые накапливаются на неподвижной границе при крупном зерне. Исследование механизма процессов в околошовной зоне высоконикелевых сплавов и проверка выдвинутых положений с помощью жестких кольцевых технологических проб подтвердили целесообразность использования сплавов [c.241]

При гнутье листа формуемый материал должен быть нагрет до рекомендуемой температуры в течение времени, которое зависит от толщины листа. Нагретая площадь, на которой будет производиться изгибание листа, не должна превышать по длине пяти- или шестикратной величины толщины листа [131, так как на таком участке можно хорошо осуществлять требуемый радиус кривизны. Для этих целей можно использовать все ранее рекомендованные типы приспособлений, с помощью которых производится нагрев на узкой полосе материала. Наиболее часто для этих целей применяется нагревание инфракрасными лучами. [c.65]

Ковку и штамповку обычно осуществляют с нагревом (горячая деформация), используя свойства сталей повышать пластичность при нагреве до определенных температур. Указанный в таблице температурный интервал выбирается из условия необходимости полной рекристаллизации в процессе обработки давлением. Нагрев до температур, превышающих рекомендуемые, приведет к перегреву (крупнозернистой структуре) или пережогу (при нагреве до температур, близких к температуре начала плавления). [c.792]

Рекомендуемый режим нагрев в течение 8 час. до 120° и выдержка при этой температуре в течение 6 час. [c.418]

При сварке изделий больших сечений, особенно если осадочные давления получались меньше рекомендуемых, оказывается весьма полезной комбинированная термомеханическая операция. Например, для рельсов, тяжелых профилей проката и железобетонной арматуры рационально немедленно после сварки срубить грат и после охлаждения ниже точки Ас еще раз нагреть сваренные детали до температуры 1000—1100° С и произвести вторичную осадку кратковременным давлением, превышающим в 1,5—2 раза предел текучести при данной температуре нагрева. [c.183]

Известно, что максимальная доля контакта в пористом спеченном материале 11] составляет (1 — я) , где п — пористость в долях единицы. Поэтому, рассчитывая сжимающее давление при сварке, необходимо учитывать пористость спеченных изделий. С увеличением пористости сжимающее давление при сварке должно изменяться в сторону уменьшения. Чем крупнее фракция порошка, тем выше температура сварки на 293—303 К. Продолжительность процесса сварки пористых изделий иногда зависит от качества спеченного материала. Чем слабее спечен пористый материал, тем интенсивнее должен быть нагрев. Характеристика сваренных изделий приведена в табл. 3, а рекомендуемые режимы сварки некоторых пористых материалов приведены в табл. 4. [c.208]

Сталь 07Х13Н4АГ20 используют для изготовления сварных элементов сосудов и аппаратов обечаек, днищ, патрубков. Рекомендуемые температуры эксплуатации до -196 °С. Применяют для изготовления сосудов, работающих под давлением. Сталь удовлетворительно деформируется в горячем и холодном состояниях, удовлетворительно обрабатывается резанием и хорошо сваривается. Рекомендуемый режим термообработки нагрев до температуры 1000 °С, затем охлаждение в воде или на воздухе при интенсивном обдуве. Охлаждение следует производить достаточно быстро. [c.131]

Сталь 07Х13Н4АГ20 использз т для изготовления сварных элементов сосудов и аппаратов обечаек, днищ, патрубков. Рекомендуемая температура эксплуатации — до -196 °С. Применяется для изготовления сосудов, работающих под давлением. Сталь удовлетворительно деформируется в горячем и холодном состояниях, удовлетворительно обрабатывается резанием и хорошо сваривается. Рекомендуемый режим термообработки нагрев до температуры 1000 °С, затем охлаждение в воде или на воздухе при интенсивном обдуве. Во время вьщержки более 30 мин при температуре 650-850 °С происходит выделение карбонитридов по границам зерен и снижение вязкости стали при низких температурах. В связи с этим охлаждение следует производить достаточно быстро. [c.614]

Рассмотрим рекомендуемые режимы для деталей из сплава АЛ5 Т1 — искусственное старение при 180 5° С в течение 5—10 ч применяют для деталей средней нагруженности Т5 — нагрев под закалку при 525 5° С в течение 3—5 ч, охлаждение в воде с температурой 20—100° С и искусственное старение при 175 5° С в течение 5—10 ч (упрочняющими являются фазы Mg2Si и СиА а) применяют для деталей высокой нагруженности Тб — такой же режим закалки, что и для Т5, а искусственное старение при 200 5° С в течение 3—5 ч—применяют для деталей, работающих при повышенных температурах Т7 — режим закалки такой же, что и для Т5, и стабилизирующий отпуск при 230 10° С в течение 3—5 ч — применяют для крупных деталей большой нагруженности, работающих при повышенных температурах и требующих повышенной пластичности и стабильности геометрических размеров. [c.189]

При нагреве верхней головки шатуна паяльной лампой запрессовывание лучше проводить вдвоем. Нагрейте верхнюю головку шатуна, поворачивая и держа шатун за нижнюю головку тряпкой (или в рукавицах). Рекомендуемая температура нагрева 240°С (пламя спички примерно 700°С, горящего бензина - более 1000°С). Поршень уложите на деревянную подкладку. Егоишатун держит помощник. Палец запрессовывайте легкими ударами молотка через латунную (можно и деревянную) оправку. Главная задача при запрессовывании - не забить палец дальше, чем нужно. Чтобы этого не произошло, контролируйте нутромером штангенциркуля 4 (рис. 74) размер А [c.104]

Основные меры повышения стойкости штампа 1) повышение стойкости окончательного ручвя путем применения предварительного, подготовки заготовки, применения многоштучной штамповки 2) равномерный подогрев штампов перед началом работ до 1 = 50Ч-200° контроль в процессе работы температуры заготовки 3) охлаждение и смазка штампов 4) борьба с окалиной электронагрев заготовки, безокислительный нагрев, гидроочистка от окалины, механическая очистка 5) подбор более стойких штамповых сталей, повышение механических свойств сталей путем специальной термообработки поверхностная закалка, наплавка твердыми сплавами 6) хорошее состояние молота регулировка направляющих, своевременный ремонт мест крепления штампов 7) соблюдение рекомендуемых норм при выполнении конструктивных элементов штампов площади зеркала, веса верхнего кубика, центра штампа. [c.558]

Закалка инструмента из быстрорежущей стали чаще всего проводится с аустенитизацией s соляных ваннах Нагрев под закалку вследствие низкой теплопроводности быстрорежущей стали проводят с предварительным подогревом при температуре 800—850 °С Для сложного крупногабаритного инструмента (сечением более 30 мм) дела ют дополнительные ванны подогрева при 400—500 °С, а иногда еще и при 1000—1100°С Оптимальная температу ра аустенитизаци зависит от вида инструмента Резцы и крупные сверла закаливают от верхней температуры рекомендуемого интервала, резьбовой, зуборезный инструмент и фрезы нагревают до нижней температуры Колебания температуры соляной ванны не должны превышать 5 °С Особенно строгим должен быть контроль состава соляной ванны с целью исключения обезуглероживания Выдержка [c.373]

Металл, имеющий меньшее значение теплоемкости, потребует меньшего количества тепла для того, чтобы нагреть его до требуемой температуры. Таким образом, скорость нагрева заготовки мЦжет быть тем выше, чем больше теплопроводность нагреваемого металла и чем меньше его теплоемкость. Скорость нагрева заго-тойки зависит еще и от разности температур между излучающими тепло стенками рабочего пространства печи и металлом, поглощающим это тепло. Чем больше перепад температур (так называемый, температурный напор печи), тем больше скорость нагрева металла. Конечная температура нагрева заготовки перед ковкой зависит и от химического состава металла. Она устанавливается обычно по рекомендуемым таблицам в зависимости от марки стали, а выдержка при конечной температуре нагрева определяется размерами сечения и массой заготовки. [c.19]

Не менее перспективными (особенно для работы при низких температурах) являются стали, легированные марганцем и азотом. Причем из условий уменьшения реакции на сварочный нагрев содержание углерода в этих сталях должно быть минимальным. Рекомендуемые сварочные материалы и свойства сварных швов и соединений аустенитных хромоникелевых и хромоникельмарганцевых сталей приведены в табл. 44—47. [c.180]

Сплав АК6—авиаль (1,8—2,6% Си 0,4—0,8% Mg 0,4— 0,8% Мп 0,7—1,2%51) имеет высокую плгстичнссть в горячем состоянии. Рекомендуемый режим термообработки—закалка при 505—518° с охлаждением в воде и последующее искусственное старение (нагрев) при температуре 150—160° в течение 12—15 час. Сплав характеризуется низкой коррозионной стсйкостью. [c.137]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...