Намотка — Особенности процесса

Дополнительная информация об особенностях процесса намотки и свойствах композитов, полученных этим методом, содержится в работах [4, 12—16, 20]. [c.49]

В связи с широким применением в инженерной практике цилиндрических многослойных труб, получаемых из тонкого листа путем навивки на цилиндрическую оправку, большую актуальность приобретает исследование напряженного состояния отдельных слоев и оболочки в целом как в процессе намотки, так и в условиях ее эксплуатации при действии внутреннего давления. Вначале многослойные сосуды рассчитывали как толстостенные. Затем появились новые методы расчета, учитывающие явления, которые присущи только этим видам сосудов [1—4]. Однако анализ прочности многослойных сосудов сопряжен с трудностями, обусловленными специфическими особенностями их конструкции и технологии изготовления. [c.267]

Процесс наматывания. На точность намотки оказывают влияние отдельные элементы кинематических цепей намоточных станков, погрешности по шагу, возникающие в процессе укладки проволоки на каркас, а также механические и физические свойства применяемого провода и каркаса, включая особенности конструкции последнего (подробнее см. Изготовление обмоток ). [c.817]

Основной процесс имеет множество вариантов, различающихся в широких пределах характером намотки, особенностями конструкции, комбинацией материалов и типом оборудования. Конструкции должны быть намотаны в виде поверхностей вращения, хотя, в определенных пределах, могут быть отформованы изделия и другой конфигурации сжатием еще неотвержденной намотанной детали внутри закрытой формы. Конструкции могут быть получены в виде гладких цилиндров, труб или тюбингов диаметром от нескольких сантиметров до нескольких десятков сантиметров. Намоткой можно формовать также изделия сферической, конической и геодезической формы. Для получения сосудов высокого давления и резервуаров для хранения в намотку вводят торцовые заглушки. Можно формовать изделия, работающие в специфических условиях нагружения, таких как внутреннее или наружное 198 [c.198]

Изделия из карбоволокнитов можно изготавливать несколькими методами мокрой намоткой, когда жгуты или ленты пропитывают связующим, в процессе укладки на вращающуюся оправку, пропиткой связующим под давлением, когда заготовку из сухого наполнителя пропитывают связующим в замкнутой форме, выкладкой или намоткой препрега в виде пропитанных смолой непрерывных лент или листов и последующего формования при повышенных давлении и температуре. Метод выбирают в зависимости от геометрических особенностей изделия и типа применяемого связующего. Природа связующего определяет основные технологические параметры формования материалов давление, время и температуру. Наиболее технологичны карбоволокниты КМУ-3, температура и давление формования которых минимальны. [c.593]

Характерной особенностью рассматриваемых материалов является ярко выраженная анизотропия механических свойств, зависящая от расположения армирующих элементов. Это обстоятельство позволяет поставить в качестве одной из основных задачу о проектировании оболочек с наиболее рациональной схемой расположения армирующих элементов на их поверхности при заданном виде нагружения, т. е. оптимальных оболочек. Возможности реализации конструкций такого рода способствует и ряд разработанных технологических процессов, позволяющих получать конструкции с широким диапазоном изменения жестко-стных параметров. Одним из таких процессов является получение оболочек вращения методом намотки. По этому методу на вращающуюся оправку подается пропитанная связующим стекло-лента и укладывается на ней в различных направлениях. После получения необходимой толщины и структуры оболочки производится полимеризация связующего и оправка удаляется. При этом [c.3]

ИЗ сравнительно низкомолекулярных смол, растворенных в своем отвердителе, который имеет консистенцию жидкости (например, ненасыщенный полиэфир в мономере, эпоксидная смола в полиэтилен-полиамине, феноло-формальдегидная смола в фурфуроле). Более высокая атмосферостойкость стекловолокна или стеклоткани, особенно аппретированной, по сравнению с другими наполнителями и неспособность их всасывать связующее позволило снизить содержание его в композиции до 25—35%, в результате чего уменьшилась усадка в процессе формования. Новое направление в производстве конструкционных пластиков находится в начальной стадии своего развития, но оно уже открыло возможности для таких способов формования, как автоклавное прессование, прессование с резиновым мешком, формование напылением, намоткой, центробежным формованием, литьем без давления. [c.98]

Для намоточной бумаги очень важной характеристикой является равномерность толщины как по длине, так и поперек полотнища бумаги. Особенное значение имеет поперечная равномерность толщины. Это объясняется тем, что большая разнотолщинность в поперечном направлении приводит к уменьшению плотности намотанного изделия с того или иного конца и сильно затрудняет сам технологический процесс намотки. Сказанное выше находит свое отражение в требованиях ГОСТ 1931-42 для бумаги с номинальной толщиной 0,07 мм допускаемые продольные отклонения по толщине составляют 3,5 мк, поперечные— 2,5 мк, а для бумаги толщиной 0,05 мк соответственно 2,5 и 2,0 мк. [c.302]

Разработаны методы и приемы, позволяющие рассчитать кинетику изменения напряженно-деформированного состояния в процессе изготовления изделия и сопоставить ее с кинетикой изменения прочности, определить начальные технологические напряжения, учесть их и другие особенности, связанные с намоткой, а затем, исходя из прочностных данных и особенностей работы конструкций под эксплуатационной нагрузкой, найти оптимальные технологические режимы, способствующие повышению качества изделий и несущей способности конструкций. [c.443]

При несомненных достоинствах кольцевые образцы обладают и недостатками. Главный из них — трудность изучения на кольцах влияния геометрии намотки, особенно для случаев спиральной намотки нитью при углах, заметно отличающихся от прямого. Для этого требуется значительное увеличение ширины образца. Необходимость устранения эффекта перерезанных нитей заставляет использовать для изучения геометрической оптимизации процесса более дорогие трубчатые образцы. Использование трубок позволяет изучить не только свойства в главных направлениях они применяются и для изучения сдвиговых характеристик намоточных материалов в плоскости путем кручения тонкостенных цилиндров разной структуры, изготовленных намоткой. [c.208]

Примером может служить технологический процесс изготовления полюсной катушки стартера. Особенностью конструкции катущки является то, что она изготовляется из медного провода прямоугольного сечения, причем между двумя соседними витками провода при намотке прокладывается изоляционная лента из электротехнического картона. Таким образом, наматывать приходится одно- [c.485]

Наматывание является наиболее ответственным эталоном технологического процесса изготовления обмоток. Здесь проявляется влияние множества факторов, определяющих возможность изготовления точных намоточных изделий. Это особенно относится к потенциометрам, качество которых зависит от того, насколько точно выдерживается шаг намотки, заданное натяжение провода. Так как на качестве других видов намоточных изделий эти факторы сказываются в равной или (в большинстве случаев) в меньшей степени, то рассмотрим анализ точности процесса наматывания применительно к потенциометрам [25]. [c.141]

Выбор оптимального натяжения провода весьма ва/кен при проектировании технологического процесса наматывания. Если натяжение мало, то производительность будет низкой, а укладка витков неплотной, что может привести к значительному отклонению шага намотки от расчетного значения, особенно когда провод окажется жестким. Если же натяжение провода выше предельно допустимого, то может возникнуть остаточное удлинение провода, а следовательно, уменьшится его поперечное сечение и увеличится о.мическое сопротивление. Может произойти также повреждение изоляции. [c.142]

Применение тех или иных узлов для механизации процессов намотки зависит во многом от рода работы и от особенностей производства. Напр,имер, при значительной величине машинного времени (большое число витков обмотки без отводов) применение механизмов для автоматизации цикла намотки может обеспечить обслуживание одни.м рабочим нескольких станков. [c.144]

Намотка волокна производилась на модифицированном универсальном токарно-винторезном станке с использованием ходового винта для точной укладки борного волокна (рис. 54). Волокно наматывалось на металлическую оправку с обернутой вокруг нее алюминиевой фольгой. Конструкция такой оправки достаточно подробно описана и показана на рис. 55 (патент США, № 3.575. 783, 1971 г.). Оправка цилиндрическая, разрезная, состоит из двух полуцилиндров I, скрепленных с одной стороны между собой шарниром 2. Обе половины оправки могут раздвигаться до необходимой степени при помощи двух пружин 3 и закрепляться запорной скобой 4. В вырез в запорной скобе входит винт, имеющий форму барашка, закрепляющий оправку в положение подпружинения. Подпружинение оправки позволяет скомпенсировать разницу в термическом расширении между волокном и подложкой из фольги при нагреве их в процессе плазменного напыления и обеспечивает легкий съем напыленной ленты с оправки. Технологические особенности процесса плазменного напыления подробно описаны в гл. V. Схематически процесс намотки показан на рис. 56, а процесс плазменного напыления — на рис. 57. [c.123]

Выбор используемого процесса производства в основном определяется стоимостью разработки, особенно в тех случаях, когда стеклопластик конкурирует с другими конструкционными материалами, такими как дерево или алюминий. Однако в тех случаях, если это экономически допустимо или когда из-за специфичности применения можно пойти на удорожание, суда могут быть изготовлены по технологии, разработанной для процессов, основанных на применении армированных пластиков (АП), включая термическое отверждение или постотверждение, отверждение в автоклаве, отверждение на специальных формах или путем намотки волокном. Опыт эксплуатации изделий показал существенные различия в свойствах СВКМ в зависимости от процесса получения. Это делает необходимым определение минимальных требований к материалу и усиление контроля за процессами, обеспечивающими соответствие материала требованиям, предъявляемым к готовой конструкции. Для ВМС США, например, требуется, чтобы СВКМ был полупрозрачным (для обеспечения визуального просмотра, точного определения приемлемого содержания смолы, наличия пустот) и обладал необходимыми механическими свойствами. [c.513]

Особенно существенно эта неоднородность сказывается по толщине. В слоях, прилегающих непосредственно к оправке, на которой формовалось изделие, скорость продольных волн была максимальной, достигала 4200 м/сек и монотонно убывала в сторону наружной поверхности до минимального значения 3800 м/сек. Такие скорости соответствуют модулям упругости 290 000 кгс/см и 210 000 кгс/см . Заметное снижение скоростей и модуля упругости вызвано, очевидно, изменением натяжения стеклополотна в процессе намотки, что равносильно уменьшению уплотнения слоев стеклоткани в процессе формования. Кроме того, значительное влияние на физико-механические свойства, вероятно, оказывает режим термообработки изделия. [c.126]

Ориентирование волокон обеспечивает анизотропию свойств, следовательно, представляется возможность создавать изделия с регулируемой анизотропией упругих и прочностных характеристик, причем характерной особенностью рассматриваемых материалов является совмещение технологического процесса получения материала и практически готового изделия. Основными методами получения ВКПМ, рассматриваемых в настоящей книге, являются намотка и прессование. Поскольку основная цель книги — изучение процессов и методов обработки резанием подобных материалов, методы их получения, которые подробно описаны в работе [107], здесь не излагаются. Проводимые ниже физико-механи-ческие характеристики указанных материалов излагаются также с позиции необходимости получения информации об их значениях в целях обеспечения оптимального процесса резания. [c.8]

Особенностью ВКПМ является, как отмечалось выше (см. п. 1.2), совмещение технологического процесса получения материала с технологическим процессом изготовления готового изделия. Прогрессивные методы, такие как намотка, прессование, литье, экструзия и т. д., позволяют получать изделия из ВКПМ относительно высокой точности и качества поверхности. Однако весьма существенный объем механической обработки всегда остается. Поскольку речь идет только о высокопрочных материалах, полученных главным образом намоткой и прессованием, то необходимые операции механической обработки рассмотрим применительно к изделиям, характерным именно для этих методов формования. Это, в первую очередь, различные по размерам оболочки, плиты и изделия относительно простой формы. Для получения окончатёльной формы и размеров готовых изделий необходимо применять почти все существующие виды механической обработки. [c.12]

Следует отметить, что при получении непрерывной сливной стружки при обработке ВКПМ, особенно стеклопластиков тканевой намотки, большую проблему представляет процесс дробления и измельчения стружки. [c.25]

Развитие и промышленное применение процесса намотки потребовало разработки специальных материалов (их иногда называют намоточными) и новых технологических приемов. В их числе программированная намотка, намотка с дополнительным давлением, с послойным отверждением, комбинированная намотка. Появились новые намоточные высокомодульные материалы — боро-, угле- и органопластики. Применение плоских прессованных образцов для сравнения способов намотки, оценки свойств этих материалов и в.лияния параметров намотки оказалось безуспешным. Особенности намотки заставляют учесть такие факторы, как влияние натяжения II искривления армирующих волокон, переменное натяжение по толщине материала, наличие дополнительного уплотняющего межслойного давления, опасность размотки, слабое сопротивление межслойному сдвигу и поперечному отрыву. Перечисленные явления [c.205]

Силовая оболочка баллона изготавливается по технологии геодезической намотки жгутов стеклянного ровинга, пропитанного полимерным связующим. Лейнер изготавливается из полиэтилена специальной марки методом ротационного формования. Особенностью конструкции является наличие металлического элемента с резьбой для подсоединения запорной арматуры. Крепление металлического элемента осуществляется в процессе формования лейне-ра и обеспечивается как за счет адгезии, так и за счет его специального профиля. [c.64]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...