Арматура Штоки —

Хромоникелевые аустенитные стали применяются для изготовления сварных элементов аппаратов, емкостей, трубопроводов (обечаек, днищ, патрубков, фланцев), деталей арматуры (штоков, клапанов, седел) и т. д. Рекомендуемая температура эксплуатации сварных соединений 4—870 К без ограничения давления. [c.609]

Трение металла о металл в коррозионной среде (плунжеры, уплотнительные поверхности арматуры, штоки гидро-крепей) [c.221]

Назначение — оси, коленчатые валы, шестерни, штоки, бандажи, детали арматуры, шатуны, звездочки, распределительные валики, головки плунжеров и другие детали, к которым предъявляются требования повышенной прочности. [c.159]

Применение конусных насадок на клапанах смесителей вентильного типа позволяет более точно регулировать расход и температуру воды. Насадки следует устанавливать в водоразборную арматуру на всех этажах зданий. Поперечный разрез конусной насадки и крепление ее на штоке вентиля изображены на рис. 25.24. Насадки [c.404]

Фиг. 138 дает пример соединения сварного сильфона со штоком и с крышкой в узле вентиля трубопроводной арматуры. [c.158]

Управление потоком среды в арматуре осуществляется с помощью рабочего — запорного или регулирующего органа, состоящего из затвора и седла. Затвор представляет собой деталь или конструктивно объединенную группу деталей, перемещающуюся или поворачивающуюся с помощью шпинделя или штока относительно седла корпуса. По способу перекрытия потока среды запорная арматура подразделяется на следующие типы. [c.5]

Арматура может устанавливаться и эксплуатироваться в необслуживаемых помещениях, куда возможен доступ обслуживающего персонала один раз в год, при условии организованного отвода протечек у сальниковой арматуры и использования у задвижек и регулирующих клапанов верхнего уплотнения шпинделя (штока) для разгрузки сальника. [c.85]

Регулирующие клапаны и регуляторы должны устанавливаться только на горизонтальных участках трубопроводов, причем шток клапана должен располагаться вертикально узлом управления вверх. Участки труб до и после регулирующих клапанов и регуляторов, как правило, должны быть прямыми, при этом длина трубопровода до клапана должна быть не менее 5Dy, а после клапана — не менее (10—15)Dy, так как значительные гидравлические сопротивления трубопроводов до и после клапана ухудшают качество регулирования. В связи с этим регулирующая арматура должна устанавливаться на участках трубопровода с минимальным гидравлическим сопротивлением. В случае необходимости регулирующие клапаны снабжаются обводной (байпасной) линией с соответствующими запорными устройствами. [c.203]

Монтаж электроприводов. Рабочее положение электропривода может быть различным—вертикальным или горизонтальным. Он может быть установлен непосредственно на арматуре или смонтирован отдельно и соединен передачей с арматурой, в последнем случае его устанавливают на полу, колонке или кронштейне. При дистанционном (с помощью штоков) управлении арматурой, расположенной над электроприводом, устанавливается дополнительный редуктор. На рис. 4.9 показаны некоторые из возможных схем установки электроприводов. Корпус электропривода должен быть надежно заземлен. Следует также учитывать, что температура при эксплуатации электроприводов не должна превышать 40° С, а специальных приводов, рассчитанных для работы в герметичной зоне, 60° С. Перед пуском в эксплуатацию необходимо проверить наличие смазки в редукторе и на всех трущихся поверхностях. До монтажа электроприводы должны храниться в упаковке завода-изготовителя в помещении складского типа. [c.223]

В регулирующей арматуре следует особое внимание уделять плавности хода штока, так как перетяжка сальника может существенно увеличить силу трения и повысить нечувствительность клапана. После окончания подтяжки сальника шток должен перемещаться плавно, без рывков и заеданий. Периодичность технического обслуживания зависит от условий работы арматуры, места ее установки, свойств и параметров среды и т. п. По окончании выполнения технического обслуживания в журнал или формуляр арматуры должны быть занесены данные о его результатах, а также о работах, выполненных во время технического обслуживания. [c.240]

Высокое качество обработки поверхностей сальниковой камеры, сопрягаемых с набивкой, и подвижной уплотняемой детали. Среднеарифметическая высота неровностей штока ответственной арматуры при этом не должна превышать = 0,12 -г 0,16 мкм, а стенки камеры Дд = 1,0 -г [c.3]

Для управления потоком натрия в трубопроводах используется специальная запорная и регулирующая арматура. Одним из наиболее ответственных узлов такой арматуры при весьма жестких требованиях к надежности, долговечности и безопасной эксплуатации является узел уплотнения штока [1-4,51]. [c.9]

Узел уплотнения штока в известных конструкциях арматуры натриевых контуров состоит из двух частей основной и вспомогательной. В качестве основной части уплотнения применяется либо сильфонное, либо застывающее уплотнение, а в качестве вспомогательной, на случай отказа основной части, — сальник с мягкой набивкой. Иногда, когда это возможно, шток снабжают обратным затвором, перекрывающим при открытом клапане путь утечке к сальнику. Оба вида уплотнений - и сильфон, и застывающее уплотнение — нашли широкое применение в натриевой арматуре. [c.9]

Экспериментально установлено, что сопротивление трению в застывающем уплотнении увеличивается с ростом числа рабочих циклов перемещения штока. Вызываемая этим нестабильность осевых усилий на штоке, передаваемых запорному органу, приводит к нарушению основных функций арматуры. Например, в случае запорного клапана увеличение трения в уплотнении штока может привести к недостаточному усилию уплотнения затвора и его негерметичности. Уменьшение же трения [c.11]

В качестве основы набивок сальников арматуры первых контуров АЭС часто используется асбестовое волокно. В большинстве случаев оно сочетается с графитом. Для температур 220-230" С находят применение набивки на основе асбеста с пропиткой суспензией фторопласта. Известны набивки, в которых к асбестовой основе добавляется слюда, снижающая, по мнению некоторых специалистов, коррозионную активность набивки по отношению к штоку. [c.15]

Применяемые за рубежом в сальниках арматуры АЭС набивки весьма близки по составу и способу изготовления к отечественным. Основой большинства из них является асбест, к которому добавляется графит или тефлон. В некоторых случаях они усиливаются проволокой, в них добавляются смазки, а также антикоррозионные добавки. Наиболее часто в качестве таких добавок служит жертвенный металл алюминий или цинк (реже магний и кадмий). Такой металл вводится в набивку в виде мелкой пудры или пластин. Смысл добавки в набивку жертвенного металла состоит в изменении полярности катодов системы шток-набивка в случае пропитывания набивки водой и начала процесса электрохимической коррозии штока. При этом происходит процесс растворения жертвенного металла. Следует отметить, что указанный способ снижает скорость коррозии, но не исключает ее. Добавка металлической пудры в набивку значительно повышает коэффициент трения штока [c.16]

Для работы сальников трубопроводной пароводяной арматуры наиболее типичным является возвратно-поступательное перемещение штока. Поэтому оно и было осуществлено при экспериментах. Стенд предназначен для испытаний сальниковых набивок диаметром 32 х 20 мм. В целях снижения усилия на привод и разгрузки штока от действия выталкивающего усилия уплотняемой рабочей среды в рабочем участке выполнены две сальниковые камеры, т.е. испытываться могут одновременно две набивки либо одда из них при другой стационарной. Оба сальника при этом затягиваются одинаковым усилием от одного затяжного устройства. [c.27]

Детали, расположенные в сальниковой камере, работают в условиях контакта с сальниковой набивкой, а часто и с рабочей средой. Как правило, конструкции арматуры не исключают контакта этих деталей с подвижным штоком или шпинделем. Поэтому материалы этих деталей должны обладать стойкостью к коррозионному разрушению в контакте с сальниковой набивкой и рабочей средой и оказывать минимальное влияние на механический износ подвижной уплотняемой детали. [c.49]

Материалы для штоков и шпинделей арматуры. [c.50]

Одним из направлений борьбы с коррозией штоков и шпинделей арматуры является нейтрализация коррозионной активности материала набивки, а также электролита, т.е. воды, находящейся в узком зазоре между набивкой и штоком в стояночном режиме. К этому направлению можно отнести следующие наиболее известные способы. [c.58]

На большинстве ядерно-энерге-тических объектов значительный вклад в создание высоких концентраций в отложениях Со получается вследствие коррозионно-эрозионного износа уплотняющих поверхностей арматуры, штоков, отключающих устройств, подшипников главных циркуляционных насосов и т. д., выполненных из стеллита, в состав которого входит кобальт. В настоящее время на вновь сооружаемых объектах такие материалы по возможности исключены из технологической схемы, тем не менее даже за счет коррозии нержавеющей аусте-нитной стали мощность доз у-излу-чения на оборудовании достигает столь значительных величин, что через 2—3 года эксплуатации для снижения радиоактивности при осмотре и ремонте оборудования требуется проведение дезактивации. [c.149]

Хромоникелевые аустенитные стали типа 12Х18Н10Т и стали с большим содержанием никеля применяют для изготовления сварных элементов аппаратов, емкостей, трубопроводов (обечаек, днищ, патрубков, фланцев), деталей арматуры (штоков, клапа- [c.129]

Детали регулирующей арматуры (штока, шпинделя, задвижки и т д.) паровых турбин с рабочими температурами не выше 600° С изготовляются из жаропрочных перлитных сталей П-1 (15ХМФКР), П-3 (15ХМ2 ФСБ), 15Х1М1Ф. Работая в условиях высокотемпературной газовой коррозии и подвергаясь большим эрозионным воздействиям, детали быстро изнашиваются и выходят из строя. [c.23]

Фонтанная арматура выходит из строя, главным образом, вследствие сероводородного растрескивания ее деталей. На ОНГКМ применяется запорная арматура шести фирм, которые используют при ее изготовлении свыше 50 различных марок материалов. Опыт эксплуатации показывает, что у запорной арматуры фирмы FM ненадежен спецфланец, у арматуры фирмы ameron — шток задвижки. [c.21]

Коррозионные трещины в штоках задвижек фонтанной арматуры фирмы Сатегоп зарождались у впадины резьбы в местах выхода на поверхность неметаллических включений и распространялись межкристаллитно по неметаллическим включениям, которыми насыщен металл штока. [c.24]

Сильфопы широко применяют как уплотнение шпинделя в трубопроводной арматуре, вместо ненадежного в работе сальникового устройства. На фиг. 36 показан вентиль с сильфонным уплотнением шпинделя и с сильфонным пневмоприводом. Для закрывания вентиля в полость верхнего сильфона подают давление воздуха. Это давление, действуя на сильфон, создает осевое усилие, необходимое для преодоления действия рабочей среды, и перемещает шток с золотником впив золотник садится на седло вентиля и перекрывает поток рабочей среды в трубопроводе. Открывание вентиля п жисходит, когда в полости пневмопривода сбрасывают давление. [c.24]

Электроприводы широко используются для запорной и позиционно-регулирующей арматуры. Запорная арматура должна управляться таким образом, чтобы в требуемый момент времени запорный орган был закрыт или открыт в течение заданного интервала времени. При закрытом положении запорного органа затвор должен быть прижат к седлу с заранее установленным усилием. Установка затвора в заданное положение при открывании требуется для всей арматуры и при закрывании параллельных задвижек больших диаметров прохода, в которых создаются условия самоуплотнения запорного органа давлением среды. Промежуточное положен.1е затвора фиксируется путевыми выключателями, останавливающими привод ири достижении затвором требуемого положения. Закрывание арматуры и открывание ее с посадкой затвора на верхнее уплотнение путем ограничения усилия вдоль шпинделя или штока достигается применением муфт ограничения крутящего момента. Таким обра- [c.76]

С. Вентили, укомплектованные специальными электроприводами, рассчитанные для работы в герметичной зоне, допускают работу при температуре 60° С и относительной влажности до 95%. Вентили устанавливаются на трубопроводе в любом рабочем положении. Рабочая среда подается на золотник, допускается подача среды под золотник. Открывание — закрывание вентилей должно производиться при перепадах давления на золотнике не более 20 МПа на клапане Dy 50 мм, не более 15 МПа на клапане Dy— 65 мм, не более 5 МПа на клапане Dy = 100 мм и не более 2,5 МПа на клапане Dy = 150 мм. Герметичность запорного органа обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Управление от электропривода Б 099.098 либо ТЭ 099.192 — (в герметичной зоне) мощностью 1,3 кВт. Двигатели охлаждаются приточной вентиляцией. На вентиле имеется указатель положения затвора. Основные детали — корпус и золотник — изготовлены из коррозионно-стойкой стали 08Х18Н10Т, шток и шпиндель — из стали 14Х17Н2. Вентили изготовляются и поставляются по ТУ 26-07-146—75 и относятся к арматуре класса 2А по условиям эксплуатации. Детали вентиля испытываются на прочность при пробном давлении р р = = 33 МПа. Вентиль в сборе испытывать пробным давлением не допускается. При /р С 325° С допускается рр = = 20 МПа. [c.104]

Материал основных деталей — корпуса, плунжера, сильфона — коррозионно-стойкая сталь 08Х18Н10Т, штока — сталь 14Х17Н2. Клапаны относятся к арматуре класса 2А но условиям эксплуатации. Корпусные детали клапанов испытываются пробным гидравлическим давлением 33 МПа. Клапан в сборе пробным давлением испытывать не допускается. При рабочей температуре среды до 325° С допускается рабочее давление до 20 МПа. При монтаже и ремонте установки допускается многократная опрессовка давлением 25 МПа продолжительностью 10 мин каждая и опрессовка давлением 28 МПа — не более [c.168]

Прямоточные отсечные клапаны из коррозионно-стойкой стали на ру= 1МПа с патрубками под приварку. Условное обозначение А 96374 (рис. 3.70, табл. 3.38). Предназначены для воздуха и воды (Dy = = 50 мм) и пульпы (Dy = 80 и 150 мм) рабочей температурой до 50° С устанавливаются на горизонтальном трубопроводе пневмоприводом вверх. Рабочая среда подается под золотник, уплотнительные поверхности корпуса и золотника наилавле-ны сплавом повышенной стойкости. Подвижное соединение штока и крышки герметизируется сальником с отводом протечек. Клапаны имеют съемные седла, что позволяет ремонтировать уплотнительные поверхности. Управление осуществляется пневмоприводом. Давление управляющего воздуха 4,5 МПа температурой до 40° С. Клапаны имеют коэффициент гидравлического сопротивления t = 2. Изготовляются и поставляются но ТУ 26-07-119—74 и относятся к арматуре класса 2Б но условиям эксплуатации. Герметичность запорного органа обеспечивается по 1-му классу ГОСТ 9544—75. Основные детали изго- [c.168]

Диапазон и границы применения сильфонного и застывающего уплотнений точно не установлены. Применение же застывающих уплотнений для штоков с вращательным движением является поэтому единственно осущестэимым решением. Уплотнение вращающегося штока (вала) более компактно, чем уплотнение штока с поступательным перемещением. Меньшая высота участка застывания способствует снижению сил трения в уплотнении, вызываемых преодолением сопротивления затвердевшей пробки металла, а следовательно, уменьшению необходимой мощности привода арматуры. [c.11]

Наиболее ощутимо влияние коррозионного повреждения штоков в дроссельно-регуяирующей арматуре, примерно 10% отказов которой вызвано этой причиной. Экспериментально установлено, что ресурс работы сальниковых уплотнений в результате коррозии штоков снижается до 10-12 раз [41]. [c.54]

Основные коррозионные повреждения штоков происходят на стадии транспортировки и хранения арматуры, т.е. до начала ее эксплуатации. Процесс коррозии начинается сразу после заводской гидроопрессовки арматуры, когда в сальниковую камеру попадает техническая недеаэрированиая вода, содержащая значительное количество хлор-ионов. В процессе же эксплуатации заметная коррозия возникает во время ремонта оборудования (стояночная коррозия). Многолетние статистические данные свидетельствуют о том, что от 20 до 80% установленной арматуры уже имеет перед пуском энергоустановок пораженные коррозией штоки и шпиндели, требующие замены. [c.55]

Известно несколько способов защиты от коррозии, многие из которых нашли или находят распространение в практике атомного арматуро-строения. Большинство из них могут быть объединены следующими направлениями защитные покрытия штоков нейтрализация сальниковой набивки и электролита, т.е. воды, пропитывающей ее при гидроиспытании или во время эксплуатации и находящейся на границе набивки со штоком применение коррозиестойких материалов для изготовления штоков применение сальниковых набивок, не вызывающих коррозионной активности контактирующих с ними штоков. [c.56]

С точки зрения защиты штоков и шпинделей арматуры от коррозии наиболее предпочтительными являются нихром, молибден, а также, по данным итальянской фирмы Метко , смесь хромокарбидного и хромоникелевого порошков. Очень важно при металлизации получить минимальную пористость покрытия. Уменьшение пористости достигается применением порошков тонкозернистой структуры и высоких скоростей напыления. По данным испытаний на коррозию штоков, изготовленных из низколегированных сталей с нанесенным на них путем металлизащга слоем нихрома и находящихся в контакте с асбестографитовой набив-кой такой способ защиты является перспективным и заслуживает внимания. [c.58]

Чтобы предотвратить нарушение сплошности защитной пленки, изолирующей металл образца от сальниковой набивки, ингибитор применяли следующим образом. Готовили 50%-ный раствор ингибитора, который наносили на поверхность сальниковых колец. Предварительно обезжиренные образцы с надетыми на них кольцами сальниковой набивки устанавливали в специальные камеры с крышками, позволяющими сжимать набивку и создавать плотный контакт ее с образцами. Поскольку процесс коррозии штоков арматуры наиболее интенсивно протекает после ее гидроиспытаний, когда сальниковая набивка насыщается водой, в целях создания условий, близких к реальным, перед установкой колец набивки на образцы их пропитьшали технической водой. [c.60]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...