Трещины

При меньшем значении будут получаться швы, склонные к образованию горячих трещин, при больших слишком широкие швы с малой глубиной провара, что нерационально с точки зрения использования теплоты дуги и приводит к увеличенным деформациям. [c.186]

В этом случае необходимо, чтобы объемные изменения, сопутствующие образованию мартенсита, не могли привести к появлению трещин до того, как он будет отпущен, т. е. чтобы температура зоны закалки в процессе сварки пе опускалась ниже 120—150 °С. Это условие молшо удовлетворить расчетом соответствующей длины участка по формуле (53). [c.244]

Накопление диффузионно-подвижного, а также молекулярного водорода в несплошностях отрицательно сказывается на сопротивляемости стали разрушениям и способствует образованию трещин — отколов по зоне сплавления. [c.248]

Крупнозернистый металл швов и в зоне термического влияния более склонен к образованию трещин, чем мелкозернистый. Поэтому модифицирование металла швов, предупреждающее рост зерна (например, титаном), и ирименение более жестких режимов (с меньшей погонной энергией) являются мерами, уменьшающими вероятность образования трещин. [c.267]

В морокой и других атмосферах, создающих проводящие плёнки влаги, разрушающее действие контактной пары проявляется примерно в зоне 5 см вокруг площади контакта. Рекомендуется применять в этой зоне диэлектрические разделители. Чтобы избе (ать вредного воздействия влаги,разделители долгшы поглощать не более I % влаги, быть без трещин и выбоин, отверстий и других несплошиос-тей, куда может затекать влага. Не следует прикреплять к пропитанным солями меди древесине иди йнере анодные по отношению к меди металлы и заделывать разнородные металлы в пористые материалы на близком расстоянии друг от друга, т.к. это может вызвать контактную коррозию (рис. 2.В). [c.40]

В принципе за два прохода (по одному проходу с каждой стороны) можно сварить встык без разделки кромок листы тол-гциной 60 мм. Однако в этих случаях при обычнохм зазоре швы получаются дефектными по двум причинам во-первых, количество наплавленного металла настолько велико, что внеп[няя часть шва оказывается чрезмерно большой и урод [Ивой формы во-вторых, шов получается настолько узким, что при быстром остывании, характерном для сварки, в средней части шва возникают усадочные трещины. [c.13]

При окончании сварки — обрыве дуги следует правильно заварить кратер. Кратер является зоной с наибольшим количеством вредных примесей ввиду повышенной скорости кристаллизации металла, поэтому в н(5м наиболее вероятно образование трещин. По окончании сварки не следует обрывать дугу, резко отводя электрод от изделия. Необходимо прекратить все пере- [eщeния электрода и медленно удлинять дугу до обрыва расплавляющийся при этом электродный металл заполнит кратер. При сварке пизкоуглеродистой стали кратер иногда выводят в сторону от шва — на основной металл. При случайных обрывах дуги или при смене электродов дугу возбуждают на еще не расплавленном основном металле перед кратером и затем проплавляют металл в кратере. [c.20]

При плохой видимости резку выполняют образованием ряда отверстий проколов и разрезкой перемычек между ними. Для об])азовапия прокола вертикально расположенным к поверхности электродом возбуждают дугу и, нажимая па электрод, но-степеиио углубляют его конец в ванну металла, расплавляемого горящей под козырьком дугой, до образования отверстия. Резкой можно удалять дефекты в сварных гавах и разделывать трещины. Для этого электрод устанавливают с наклоном иа 15—30°. [c.80]

При выплавке вертикальных трещин процесс ведут сверху вниз. Горизонтальные трепщны выплавляют продольными воз-вратпо-поступательпыми движениями, соскабливая козырьком покрытия расплавленный металл. Недостатком подводной резки является необходимость использования больших токов (500— 1000 Л) и б .1Строе снижение скорости резки с возрастанием тол-П1,Г НЫ м( талла (табл. 9). [c.80]

Физико-металлургические процессы, протекающие при сварке (па торце электрода, в дуге, ванне), должны обеспечить металл шва такого химического состава, при котором были бы получены необходимые его свойства отсутствие дефектов (трещин, пор и др.), равнопрочность с основным (свариваемым) металлолт и другие свойства, определяемые условиями его работы. Этого можно достичь легированием металла Н1ва присадочным металлом, покрьпием, флюсом либо применением особых методов защиты зоны сварки (защитных газов, вакуума) при сварке без добавочных материалов. [c.83]

Расчеты по пунктам а и б обычно выполняют для всех сталей. Для конструкционмгах пизкоуглеродистых и низколегированных сталей иг [еются приближенные формулы для расчетов по пунктам гид. Для закаливающихся сгалей можно выполнять расчет по пунктам а—г кроме того, с помощью термокинетических или изотермических диаграмм распада аустеиита оценить ожидаемую структуру метал.1[а шва и з. т. в., возможность возникновения закалочных структур и трещин. [c.172]

По степени раскисления сталь изготовляют кипящей, спокойной н полуспокойной (соответствующие индексы кп , сн и пс ). Кипящую сталь, содерн ащую не более 0,07% Si, получают при неполном раскислении металла. Сталь характеризуется резко выраженной неравномерностью распределения серы и фосфора по толщине проката. Местная повышенная концентрация серы может привести к образованию кристаллизационных трещин в шве и околошовной зоне. Кипящая сталь склонна к старению в околошовной зоне и переходу в хрупкое состояние при отрицательных температурах. В спокойной стали, содержащей не ыенев 0,12% Si, распределени(3 серы и фосфора более равномерно. Эти стали менее склонны к старению. Полуспокопная сталь занимает проме куточное положение мел ду кипящей и спокойной сталью. [c.204]

Направленность кристаллизации зависит от коэффициента формы шва. При его увеличении за счет уменьшения скорости подачи электродной проволоки (рис. 110, б) происходит отклонение роста кристаллов в сторону теплового центра сварочной ванны. Подобные швы имеют повышенную стойкость против кристаллизационных трещин. Медленное охлаждение швов при электрошлаковой сварке в интервале температур фазовых превращений способствует тому, что их структура характеризуется грубым ферритпо-нерлитным строением с утолщенной оторочкой феррита по границам кристаллов. [c.213]

При сварке термически упрочненных сталей на участках рекристаллизации и старения может произойти отпуск металла с образованием структуры сорбита OTny ita и понижением прочностных свойств металла. Технология изготовления сварных конструкций из низколегированных сталей должна предусматривать минимальную возможность появления в зоне термического влияния закалочных структур, способных привести к холодным трещинам, особенно при сварке металла больших трещин. При сварке термически уирочпеп[п,]х сталей следует принимать меры, предупреждающие разупрочнение стали на участке отпуска. [c.214]

В iieivOTopbix случаях конкретные условия работы конструкций допускают снижение отдельных показателей механических свойств сварного соединения. Однако во всех случаях, особенно Hjin сва )ке ответственных конструкций, швы не должны иметь трещин, пепроваров, пор, подрезов. Геометрические размеры и форма HI ВОВ долиты соответствовать требуемым. Сварное соединение доли но быть стойким против перехода в хрупкое состояние. Иногда к сва )иому соединению предъявляют дополнительные требования (работоспособность при вибрационных и ударных нагрузках, пониженных температурах и т. д.). Технология должна обеспечивать максимальную производительность и окоиомичность процесса сварки при требуемой надежности конструкции. [c.215]

Сварные соединения для фиксации входящих в них деталей отпоситсльно друг друга и выдерживания необходимых зазоров перед сваркой собирают в сборочных приспособлениях или нри помощи прихваток. Длина прихваток зависит от толщины и изменяется в пределах 20—120 мм при расстоянии между ними 500— 800 мм. Сечепие прихваток равно примерно /3 сечения шва, но не более 25—30 мм Прихватки выполняют обычно покрытыми электродами или полуавтоматами в углекислом газе. Их рекомендуется накладывать со стороны, обратной наложению основного однопроходного шва или первого слоя в многопроходных швах. При сварке прихватки следует переплавлять полностью, так как в них могут образовываться трсп(ипы ввиду высокой скорости теплоотвода. Поэтому перед сва])коп прихватки тщательно зачищают и осматривают. При наличии в прихватке трещины ее вырубают пли удаляют другим способом. [c.221]

Сварку стыковых швов вручную или полуавтоматами в защитных газах и поронгковыми проволоками обычно выполняют на весу. При автоматической сварке предусматривают применение приемов, обеспечивающих предупреждение прожогов и качественный провар корпя шва. Для предупреждения образования в швах пор, трещин, непроваров и других дефектов свариваемые кромки перед сваркой тщательно зачищают от шлака, оставшегося после термической резки, ржавчины, масла и других загрязнений. [c.221]

Дуговую сварку ответственных конструкций лучше проводить с двух сторон. Более благоприятные результаты получаются при многослойной сварке. В этом случае, особенно на толстом металле, достигаются более благоприятные структуры в металле шва и околошот[ой зопе. Однако выбор способа заполнения разделки при многослойной сварке зависит от толщины металла и термообработки стали перед сваркой. При появлении в швах дефектов (пор, трещин, непроваров, подрезов и т. д.) металл в месте дефекта удаляется механическим путем, газопламенной, воздушно-дуговой или плазменной строжкой и после зачистки подваривается. [c.221]

При сварке этих сталей обычно обеспечиваются достаточно высокие механические свойства сварного соедр1нения и поэтому в большинстве случаев не требуются специальные меры, направленные на предотвращение образования в нем закалочных структур. Однако при сварке угловых швов на толстом металле и первого ( лоя многослойного шва для повышения стойкости металла против к[)исталлизационных трещин может потребоваться предварительный подогрев до температуры 120—150° С. [c.222]

Для снижения скорости охлаждения околошовной зоны с целью получения в ней структур, обладающих некоторым запасом пластичности, достаточным для предотвращения образования трещин под действием термодеформационного циклaJ при сварке зтих [c.230]

Увеличение степени легирования при повышенном содержании углерода повышает устойчивость аустенита, и, практически, при всех скоростях охлаждения околошовной зоны, обеспечивающих удовлетворительное формирование шва, распад аустенита происходит в мартенситной области. Подогрев изделия при сварке не снилгает скорости охлаждения металла зоны термического влияния до значений, меньншх, чем w p, более того, способствует росту зерна, что вызывает снижение деформационной способности и приводит к возникновению холодных трещин. [c.241]

Для того чтобы при сварке в околошовной зоне получить такие структуры, которые обеспечат деформацион1[ую способность металла, достаточную для предотвращения образования трещин при охлаждении и вылеживании изделия до проведения соответствующей термообработки, необходимо, чтобы общее время выдержки в субкритическом интервале температур было бы достаточным для полного распада аустенита. Это время определяют по диаграмме изотермического распада аустенита стали данной марки. [c.243]

Механизированная сварка под флюсом. Конструктивные элементы подготовки кромок под автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом выполняют такими же, как и при сварке углеродистых и низколегированных незакаливающихся конструкционных сталей, т. е. в соответствии с рекомендациями ГОСТ 8713—70. Однако в диапазоне толщин, для которого допускается сварка без разделки и со скосом кромок, последней следует отдать предпочтение. Наряду с затруднениями, связанными с образованием холодных трещин в околошовпой зоне и получением металла шва и других зон сварного соединения со свойствами, обеспечивающими высокую работоспособность сварных соединений, при механизированной сварке под флюсом швы имеют повышенную склонность к образованию горячих трещин. Это связано с тем, что при данном способе сварки доля основного металла в металле шва достаточно велика. [c.252]

В связи с этим в шов с расплавленным основным металлом поступают легирующие элементы, содержащиеся в свариваемой стали, в том числе и углерод, концентрация которого в сталях этой группы достаточно высока. Влияние содержания углерода, серы и марганца в шве на склонность к образованию горячих трещин схематически представлепо на рис. 124. Линия I служит границей раздела составов с низким содержанием углерода ( ] m. при которых образуются или не образуются горячие трещины. При повышенном содержании углерода [С] , ш такой границей будет линия 5, в этом случае даже при низком содержании серы и большой концентрации марганца в шве могут возникнуть горячие трещины. При механизированной сварке под флюсом необходимы подготовка кромок, техника и режимы сварки, при которых доля основного металла в шве будет минимальной. [c.252]

Рис. 124. Влпяппе содержания углерода, серы II марганца и металле шва на склонность к образовашпо горячих трещин (схема)

Для предупреждения горячих трещин в шве необходимо выполнять сварку на режимах, обеспечивающих получение относительно неглубокой и широкой металлической ванны. При этом столбчатые криста.ллитьт по мере приближения их к оси изгибаются кверху, вследствие чего отсутствует резко выраженная встреча кристаллитов (рис. 126, б). Наоборот, при сварке на режимах, при которых образуется узкая и глубокая сварочная ванна, столбчатые кристаллиты, растущие от противоположных кромок, почти не изменяют своего направления, и при их встрече образуется резко выраженная плоскость слабииы (рис. 126, а). Для предупреждения трещин в околошовпой зоне при сварке жестко закрепленных элементов необходимо применять предварительный подогрев до температуры 150—200 °С. [c.257]

Применение швов состава, аналогичного свариваемому, без усложнения технологии (предварительного и сопутствующего подогрева) и последующей термообработки во многих случаях приводит к появлению в сварных швах п в зоне термического влияния трещин и к низкой деформационной способностп сварных соед]1неннй. [c.264]

Радикальная мера предотвращения трещин — применение предварительного и сопутствующего сварке подогрева. Обычно для хромистых сталей мартеиситпого и мартеиситпо-ферритных классов рекомендуется общий (или иногда местный) подогрев до температуры 200—4Г)0° С. Температуру подогрева повышают с увеличением склонности к закалке (в основном с увеличением концентрации углерода в стали) и жесткости изделия. Однако возможно и даже предпочтительней не нагревать металл до температур, вызывающих повышение хрупкости, например в связи с сн-иеломкостью, и ограничивать температуру сопутствующего сварке подогрева. [c.267]

Так, для стали 08X13 такой температурой оказывается 100— 120° С. Соответственно могут быть ограничены и температуры подогрева для других сталей, иапример 12X13, 20X13. Верхний предел сопутствующего подогрева следует ограничивать переходом стали к отпускной хрупкости или синеломкости, т. е. температурой для различных сталей в интервале 200—250 С. При любом виде сопутствующего подогрева чрезвычайно опасны резкие охлаждения ветром или сквозняками, так как при этом весьма вероятно появление трещин. [c.267]

Если же после сварки с подогревом выше верхней мартепситпой точки изделие посадить сразу в печь, не снижая температуры, то мартепситного превращения не произойдет, трещины в соединениях не образуются, но конечная структура будет грубозернистой ферритно-карбидной. Металл с такой структурой обладает и малой прочностью и низкой вязкостью. Наилучшие свойства могут быть получены при нодстуживании примерно до 120—100° С после сварки с температур сопутствующего подогрева, выдержке при этих температурах 2 ч (для завершения распада аустенит-мар-тенсит, без образования трещин) и посадке в печь всего изделия на термообработку. [c.269]

Такие же результаты могут быть получены, если при температуре 100—120° С дать металлу в районе сварных соединений отдых (изотермическую выдержку) в течение Ю ч. Тогда изделие может быть охлаждено далее до комнатной температуры и вылеживаться до термообработки в течение достаточтЕО длительного времени. Трещин после такого отдыха не наблюдается, а структура и свойства после термообработки — отпуска получаются оптимальными. Схема термических режимов, обеспечивающих получение сварных соединений без трещин и с благоприятными конечными структурами и свойствами приведена на рис. 135. [c.269]

Ускоренное охлаждение стали в некоторых композициях аусте-нитных стале11 может привести к фиксации в их структуре первичного б-феррита, в некоторых случаях необходимого с точки зрения предупреждеиия горячих трещин. Холодная деформация, в том числе и наклеп закаленной стали, в которой аустенит зафиксирован в неустойчивом состоянии, способствует превращению Y а. Феррит, располагаясь тонкими прослойками по границам аустенитпых зереп, блокирует плоскости скольжения и упрочняет сталь (рис. 140). Упрочнение стали тем выше, чем ниже температура деформации. Обычно тонколистовые хромоникелевые стали в состоянии поставки имеют повышенные прочностные и пониженные пластические свойства. Это объясняется их повышенной деформацией при прокатке и пониженной температурой окончания прокатки. [c.283]

Свариваемость рассматриваемых сталей и сплавов затрудняется мпогокомпонеитностью их легирования и разнообразием условий эксплуатации сварных конструкций (коррозионная стойкость, жаростойкость или жаропрочность). Общей сложностью сварки является предупреждение образования в шве и околошовной зоне кристаллизационных горячих трещин, имеющих межкристаллит-пый характер, наблюдаемых в виде мельчайших микронадрывов и трещин. Горячие трещины могут возникнуть и при термообработке или работе конструкции нри повышенных температурах. Образование горячих трещин наибо,лее характерно для крупнозернистой структуры металла шва, особенно выраженной в многослойных швах, когда кристаллы последующего слоя продолжают кристаллы предыдущего слоя. [c.286]

Сопротивление материалов 1986 (1986) -- [ c.546 , c.727 , c.741 ]

Справочник по металлографическому тралению (1979) -- [ c.41 , c.70 , c.72 ]

Демпфирование колебаний (1988) -- [ c.326 , c.327 , c.335 , c.343 ]

Справочник металлиста Том 1 Изд.2 (1965) -- [ c.384 ]

Материалы ядерных энергетических установок (1979) -- [ c.0 ]

Сопротивление материалов (1976) -- [ c.54 , c.57 , c.133 , c.535 , c.558 ]

Восстановление деталей машин (2003) -- [ c.0 ]

Промышленные полимерные композиционные материалы (1980) -- [ c.41 , c.52 , c.73 , c.121 , c.127 ]

Металловедение и термическая обработка стали Т1 (1983) -- [ c.0 ]

Механические свойства полимеров и полимерных композиций (1978) -- [ c.174 , c.175 , c.205 ]

Краткий справочник цехового механика (1966) -- [ c.0 ]

Сопротивление материалов (1959) -- [ c.17 ]

Оптический метод исследования напряжений (1936) -- [ c.0 ]

Контроль качества сварных соедиенеий и конструкций (1985) -- [ c.16 , c.17 ]

Краткий курс сопротивления материалов Издание 2 (1977) -- [ c.137 , c.147 ]

Ремонт автомобилей Издание 2 (1988) -- [ c.52 , c.53 , c.57 , c.86 , c.100 , c.111 , c.157 , c.177 , c.193 , c.196 , c.197 ]

Окисление металлов и сплавов (1965) -- [ c.97 , c.104 ]

Теория упругости (1937) -- [ c.0 ]

Ковочно-штамповочное производство (1987) -- [ c.0 ]

Технология металлов Издание 2 (1979) -- [ c.436 ]

Технология электрической сварки металлов и сплавов плавлением (0) -- [ c.0 ]

Основы технологии автостроения и ремонт автомобилей (1976) -- [ c.121 , c.221 , c.366 ]

Сварка и свариваемые материалы Том 1 (1991) -- [ c.265 , c.267 , c.276 , c.308 , c.309 , c.330 ]

Основы металловедения (1988) -- [ c.184 ]

Машиностроение Энциклопедический справочник Раздел 3 Том 5 (1947) -- [ c.365 ]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...