Дефекты — Вероятность выявления

Практическая малая вероятность, что дефект не будет выявлен при контроле, сборке или испытаниях 0-0,05 [c.75]

Небольшая вероятность того, что дефект не будет выявлен. 0,06-0,07 [c.75]

Наиболее хорошо радиографическим методом выявляются несплошности, непровары, трещины, направленные параллельно излучению, вследствие более резкого очертания границ. Несколько хуже выявляются шаровые дефекты - пузырьки, а также шлаковые включения. Вероятность выявления трещин, непроваров. имеющих малую ширину раскрытия Л при значительной величине AS и большом угле а, невелика (рис. 4.5). Трудно выявляются несплавления. Для произвольно ориентированных дефектов рекомендуется выполнять не менее трех снимков. [c.191]

Вероятность образования дефектов, их потенциальная опасность и вероятность выявления отдельными методами, обусловливающие выбор эффективных средств контроля качества изделий, [c.15]

Техническая эффективность системы Су определяется априорной вероятностью выявления системой недопустимых дефектов в объекте [c.36]

Рис. 53. Зависимость вероятности выявления дефектов от отношения сигнал/шум при разных значениях доверительных интервалов Л/1

Соответствующие графики приведены на рис. 55, по которым требуемое значение отношения сигнал/шум определяется при заданных вероятностях выявления дефектов и доверительных интервалах их обнаружения. Далее, варьируя параметрами IS (v), Тц (v), Тс (v), N (v)], необходимо установить такие режимы радиографического контроля, выбирая соответствующие типы пленок, источников, усиливающих экранов, при которых будет получено нужное значение от- [c.353]

Рис. 5.26. Зависимости вероятности выявления дефектов от их условной ширины

Радиоскопия позволяет рассмотреть внутреннюю структуру объекта непосредственно в момент просвечивания, при этом сохраняются достоинства радиографии возможность определения типа, характера и формы дефекта. Малая инерционность преобразования радиационного изображения позволяет за короткое время исследовать объект под различными углами, что повышает вероятность выявления скрытых дефектов. Чувствительность радиоскопии ниже чувствительности радиографии, производительность - выше. В установках для радиоскопии может быть предусмотрена отметка и последующая радиография выявленных дефектных участков. [c.349]

В табл. 4.7.14 приведены результаты экспертной оценки вероятности выявления дефектов методом АЭ контроля. При расчете остаточного ресурса и конструкционного риска участка трубопровода с учетом результатов диагностики его технического состояния АЭ-методом следует использовать эти значения вероятностей. [c.575]

Одним из основных условий, обеспечивающих наиболее вероятное выявление дефектов по сечению шва, является правильный выбор угла ввода ультразвукового луча а в контролируемое соединение. [c.129]

Для агрегатов, механизмов и соединений, обеспечивающих безопасность движения, необходимо выбрать такой коэффициент повторяемости, чтобы при одном из технических обслуживаний с вероятностью = 0,90—0,95 дефект был обязательно выявлен и устранен. Это означает, что в перечень работ ТО-1 по группе безопасность движения должны быть включены и те операции, потребность в выполнении которых может возникнуть с вероятностью Р = 0,90—0,95 только один раз в интервале между двумя ТО-2. [c.64]

Подготовка котла к растопке. Подготовка начинается с изучения объема и проверки выполнения ремонтных работ, устранения дефектов и замечаний, выявленных перед остановом и занесенных в журнал дефектов. При пуске котлов из капитальных и средних ремонтов дополнительно проверяется вновь смонтированное, замененное и капитально отремонтированное оборудование. Для оперативного устранения обнаруженных при этом дефектов назначается дежурная бригада ремонтного персонала. Учитывая повышенную вероятность возникновения отказов, эти пуски производят под руководством начальника цеха или его заместителя. [c.209]

Разнообразие типов ультразвуковых дефектоскопов, созданных на различной элементной базе, осложняет их ремонт и обслуживание, приводит к необходимости иметь обширную номенклатуру запасных частей. Поэтому создан агрегатированный комплекс съемных дефектоскопов на единой элементной базе. Таковы дефектоскопы Рельс-4 , Рельс-5 и Рельс-6 . Они отличаются большей вероятностью выявления дефектов и лучшими эксплуатационными характеристиками. [c.218]

Величина характеризует различие в выявляемости однотипных и равновеликих дефектов. При неразрушающем контроле в зависимости от условий контроля и размеров дефект может быть выявлен или не выявлен. Минимальное значение характеристического размера дефекта изделия, фиксируемого при контроле с вероятностью более 0,99, определяет предельную чувствительность прибора НК и Д. [c.12]

Рл оп В 1,1 С ) - априорная вероятность выявления дефекта типа к системой [c.28]

Шов контролируют слева и справа (по рис. 3.14). Таким образом, ультразвуковые лучи проходят через шов в четырех направлениях. Это повышает вероятность выявления различно ориентированных дефектов. С этой же целью преобразователь непрерывно разворачивают влево и вправо на угол <р=10.. .15°. [c.210]

Рис.2. Зависимость вероятности выявления дефектов от их размеров при различных значениях DA

Рис. 3. Зависимость вероятности выявления дефектов от их размеров

При использовании дефектоскопов-снарядов для внутритрубной дефектоскопии, по данным разработчиков , вероятность выявления дефектов с размером порядка толщины стенки составляет около 40%, двух толщин стенки -60 %, трех толщин стенки и выше - 85-90%. [c.10]

Экспертная оценка вероятности выявления дефектов методом АЭ контроля [c.104]

Любая сварная аппаратура, формируемая в реальных условиях изготовления, неизбежно претерпевает изменения, связанные с накоплением дефектов, снижающих в той или иной степени надежности аппарата. Главной причиной появления дефекта является отклонение рабочего параметра от его нормативного значения, задаваемого, как правило, обоснованным допуском. То есть любое несоответствие контролируемого параметра качества регламентированным нормам можно рассматривать как дефект. Выход параметра за пределы регламентированного допуска обусловлен целым рядом случайных и неслучайных, факторов. Дефект, не выявленный при изготовлении аппарата, является потенциальным очагом отказа, а вероятность отказа зависит от размеров дефекта, условий его подрастания при эксплуатации и степени опасно- [c.126]

В табл. 13 приведены результаты расчетов остаточного ресурса работы трубопроводов (минимальная толщина стенки 18 мм) по данным внутритрубной дефектоскопии после 15 лет эксплуатации. При этом наружные и внутренние дефекты рассматривали отдельно. Поскольку скорость коррозии внутренней поверхности труб выше, чем наружной, считали, что она определяет остаточный ресурс трубопровода, который рассчитывали, согласно изложенной выше методике, исходя из условия, что глубина повреждений не превысит 3,5 мм (рис. 39). Полученные значения остаточного ресурса трубопроводов справедливы в случае, если ремонт выявленных дефектных участков проводиться не будет. Эти значения можно трактовать так же, как время до завершения ремонта трубопроводов. Вероятность отказа трубопровода за время выработки определенного остаточного ресурса или возможность аварии из-за наличия дефектов, глубина которых превышает критические значения (график V), не поддается расчету, так как она близка к единице, и возможности ЭВМ недостаточны для проведения такого расчета. Для трубопроводов, которые могут иметь дефекты металла глубиной 5 мм, значения вероятности безотказной работы превышают 0,9997, что, в свою очередь, превосходит величины, регламентируемые в нормативно-технических документах [39, 75, 78, 94]. Тем самым подтверждается корректность методики оценки остаточного ресурса и критериев предельного состояния трубопроводов, которую предлагают авторы книги. [c.149]

Чувствительность — это регламент тируемые с данной вероятностью минимальные изменения размеров, форм, пространственного положения контролируемого объекта, минимальные размеры (ширина, глубина, длина) выявленного дефекта, минимальные изменения эквивалентного параметра, характеризующего структуру или физико-химические свойства контролируемого объекта, установленные в данных условиях. [c.26]

Еще один подход к выявлению дефектов рассматриваемых сварных швов основан на том, что эти дефекты возникают в случае нарушения технологии сварки. Но при этом и структура металла сварного соединения отличается от той, которая возникала бы, если бы рел<имы сварки были выдержаны в соответствии с заданными условиями. Поэтому, наблюдая за структурой соединения, можно с большой достоверностью предсказывать вероятность появления дефектов. Этот способ особенно эффективен при грубых нарушениях термического цикла сварки. Хуже выявляются дефекты, возникающие при нарушениях режима осадки. В качестве измеряемой характеристики можно использовать затухание УЗ-колебаний в сварном шве, например, при прозвучивании его по зеркально-теневой схеме [32]. Если разность амплитуд сигналов, регистрируемых при прозвучивании по этой схеме основного мелкозернистого металла и металла шва, мала (не превышает 4 дБ), то сварное соединение бракуется. Если же эта разность достигает 10 дБ и более, следовательно, термический цикл не был нарушен, что привело к достаточному укрупнению зерна, и появление дефектов маловероятно. [c.358]

Существенным недостатком метода является сложность вьвделе-ния полезного сигнала из помех, когда дефект мал. Вероятность выявления сигнала АЭ высока только при резком развитии дефекта, поэтому метод АЭ контроля рекомендуется применять в сочетании с другими методами неразрушающего контроля. Другим существенным недостатком метода наряду с высокой стоимостью аппаратуры является необходимость высокой квалификации оператора АЭ контроля. [c.177]

Hj — вероятность невоз-нвкновення аварийной ситуации в объекте после устранения дефектов, выявленных системой j Но—то же, до контроля д. оп (Bft/ j)-априорная вероятность выявления дефекта типа к системой l [c.35]

Входной контроль на машиностроительном предприятии — это контроль материалов, полуфабрикатов и комплектующих изделий, поступающих от поставщиков и предназначенных для изготовления машин. Необходимость организации входного контроля диктуется тем, что предприятия-поставщики не всегда обеспечивают требуемое качество своих изделий. Например, в 1976 г. в объединении Электросила были случаи, когда поковки, поставленные с некоторых ленинградских предприятий, были неправильной формы, с большой кривизной, трещинами и другими дефектами. Долгое время электросиловцы также не могли найти общего языка с Ленинградским заводом Севкабель , поставляющим им нередко медную проволоку с большими дефектами или совсем непригодную к употреблению. Такие случаи на машиностроительных предприятиях не единичны. Входной контроль позволяет предупредить возможность поступления в производство изделий, качество которых не соответствует установленным требованиям. Входной контроль, как и другие виды, может быть сплошным, когда проверяется каждое изделие, или выборочным на основе выборок или. проб из партии или потока продукции. Сплошной контроль является высокорезультативным, с точки зрения вероятности выявления брака, однако он трудоемок и [c.135]

В сварных соединениях могут встречаться разнообразные по характеру расположения, форме и размерам дефекты. Поэтому выбор эффективного метода контроля производится с учетом типа дефектов, наиболее вероятных для данного вида сварных соединений и применяемой технологии сварки. Например, при сварке закаливающихся хромо-молибденовых сталей могут возникнуть дефекты в виде трещин, для выявления которых следует предусмотреть ультразвуковой метод контроля. В случае сварки этих сталей аустенитпыми электродами возникают затруднения по применению ультразвукового метода, поскольку неоднородность структуры аусте-нитного щва приводит к резкому затуханию ультразвуковых колебаний и высокому уровню реверберационных помех, соизмеримых с уровнем полезных сигналов, и требуются специализированное оборудование и технология контроля. [c.143]

Сложный профиль арматурных соединений практически не позволяет обнаруживать трещины и несплав-ления и затрудняет выявление объемных дефектов (вероятность выявления 50%). В стыковых соединениях металлических конструкций этим методом уверенно обнаруживаются лишь объемные дефекты (поры и шлаковые включения), а трещиноподобные дефекты, по данным многочисленных исследований, обнаруживаются с вероятностью 35—40%. Из-за низкой оперативности радиографического контроля невозможно своевременно предупредить брак. Кроме того, радиографический метод не лишен субъективности в оценке результатов контроля. В [26] отмечается, что из 5600 заключений, вы- [c.3]

Несмотря на то, что верхние границы доверительных интервалов вероятности выявления пор и шлаковых включений магнитографическим методом частично перекрываются с нижними границами доверительных интервалов вероятности выявления дефектов радиографией и ультразвуком, тем не менее очевидно, что последний метод является наиболее эффективным. Однако досто- [c.207]

Разнообразие типов ультразвуковых дефектоскопов, разработанных на различной элементной базе, осложняет их ремонт и обслуживание, приводит к необходимости иметь обширную номенклатуру запасных частей. Поэтому создан агрегатированный комплекс съемных дефектоскопов на единой элементной базе. Это дефектоскопы Рельс-4 , Рельс-5 , Рельс-6 , Поиск-2 , являющийся модернизацией дефектоскопа Рельс-5 . Все они отличаются большей вероятностью выявления дефектов и лучшими эксплуатационными характеристиками. Дефектоскопы УРДО-3 и Рельс-4 предназначены для выборочного контроля рельсов (например, для их проверки при сомнительных показаниях магнитных дефектоскопов), зон болтовых стыков и элементов стрелочных переводов. Эти однониточные дефектоскопы обнаруживают дефекты 27.3 ЗОВ.1-2 ЗОГ-1-2 38.1 50.1-2 52.1-2 53.1-2 55 60.1-2. [c.188]

Вероятность образования дефектов, щ. потенциальная опасность и вероятность выявления отдельными методами, обусловливающие выбор эффектийных средств контроля качества изделий, мог т быть установлены только на основе обработки статистических данных контроля. [c.13]

Выявляемость различных дефектов, как например, волосовин, шлифовочных трещин и др., также зависит от напряженности магнитного поля, создаваемого током в деталях, которое в свою очередь зависит от магнитны свойств деталей. На рис. 1-20 и 1-21 шриведе-но семейство графиков вероятностей выявления различных по роду дефектов в зависимости от напряженности магиитного поля. [c.20]

Для котроля просвечиванием характерно наиболее успешное выявление объемных дефектов, к которым относятся поры и шлаковые включения Вероятность обнаружения трещины при помощи этого метода контроля сравнительно мала. Для этого необходимо, чтобы плоскость трещины не совпадала с напраьтением излучения и чтобы трещина имела достаточное раскрытие, позволяющее надежно зафиксировать ее на фотоатенке. Естественно, что при таком ограничении методы просвечивания не дают надежной гарантии своевременного выявления наиболее опасных дефектов типа трещин. При рассмотрении результатов контроля просвечиванием следует иметь в виду, что он позволяет надежно зафиксировать только размеры дефекта в плане (в плоскости, перпендикулярной к излучению), тогда как размер дефекта в направлении излу чения зафиксирован практически быть не может, В практике контроля сосудов это обстоятельство не позволяет установить размер дефекта по толщине стенки сосуда, который в большинстве случаев и определяет степень опасности, так как ориентирован поперек линии действия рабочих напряжений. Другим ограничением при контроле просвечиванием [c.60]

Ну —вероятность невоз-ннкновения условной аварийной ситуации после устранения дефектов, выявленных системой Су, [c.35]

По.этому контроль ЗК, поврежденных на стадии производства, может быть эффективен при проведении в последующем ремонта, поскольку по длительности периода роста трещины контроль позволяет ее выявить. Многократное поступление колес в ремонт по мере увеличения их наработки в эксплуатации позволяет при тщательном контроле выявить их повреждения существующими методами и средствами неразруптающего контроля. Вместе с тем, с учетом вероятного пропуска дефектов ЗК в эксплуатацию, их контроль может быть введен после определенной наработки и в межремонтный период для выявления уже распространяющихся от повреждений усталостных трещин. Длительность их распространения в зубчатых колесах достаточно велика для своевременного выявления при контроле в условиях эксплуатации. [c.696]

Перечислим преимущества метода распознавания класса дефектов по Кф- высокие вероятность правильного распознавания типа дефекта и разрешающая способность конкретность числового выражения Кф, что позволяет использовать его в качестве браковочного критерия исключение измерений амплитуд сигналов Апор я Аз и, следовательно, возможность использования аппаратуры без аттенюаторов независимость результатов распознавания от уровня чувствительности, на котором проводится сравнение сигналов, и от параметров аппаратуры, что исключает необходимость эталонирования чувствительности и обеспечивает надежную воспроизводимость результатов возможность объективного наблюдения за выявлением и развитием дефектов в процессе эксплуатации, поскольку появление или развитие трещины всегда связано с существенным уменьшением Кф (увеличение 2Ь на 2 мм изменяет Кф на 8. .. 10 дБ). [c.262]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...