Отверстия Диаметры Допуски Допуски после сверления

Допуск на диаметр отверстия Д в мм после сверления в мм (-Ь) [c.325]

Остаточная погрешность — Расчетные формулы 32 Отбортовка соединений 722 Отверстия — Диаметры — Допуски после зенкерования 326 --Допуски после сверления 325 [c.870]

Примечания 1. Для станков с отношением продольного и поперечного перемещений не более 1,6 допуски межосевых расстояний устанавливают по наибольшему из указанных перемещений для станков с отношением перемещений более 1,6 допуски устанавливают в 1,6 раза больше указанных в таблице для меньших из этих перемещений. 2. Допуски установлены на стайки класса точности Н (П) с преобразователями линейных перемещений соответственно классов точности 5 (4) по ГОСТ 20965 — 75. 3. Образец-изделие обрабатывают по следующей программе сверление, рассверливание, зенкерование и развертывание отверстия. Допуск размера отверстия после сверления не должен превышать Н12 (НИ) для станков класса точности Н (П). Длина обрабатываемого отверстия 1 — 23 (4—диаметр отверстия). [c.59]

Разность толщины стенок барабана после нарезки канавок допускается не более i 15% толщины стенки. Для проверки толщины стенки допускается сверление отверстий диаметром 6 мм по концам и середине барабана. [c.647]

Фиг. 32>3. Приспособление для сверления отверстий с малыми допусками на межцентровое расстояние. Закаленные втулки 3, не имеющие эксцентричности между внутренним и наружным диаметрами, устанавливаются по концевым мерам 5 на необходимое расстояние одна от другой после кернения производится черновое сверление, а затем с помощью маятникового патрона, в который вводится зенкер, отверстие окончательно зенкуется I — основание 2 — зажим 3 — кондукторные втулки 4 — зенкер 5 — концевые меры

Допуски на расстояния между отверстиями, имеющими резьбу, теоретически должны быть отнесены к независимым допускам. Контроль расстояний между такими отверстиями производится обычно до нарезания резьбы. После нарезания резьбы полученный размер отверстия будет равен (с некоторыми поправками) внутреннему диаметру резьбы. Однако собираемость деталей определяется размерами среднего диаметра резьбы, изменение зазора по внутреннему диаметру резьбы не окажет влияния на величины допусков между резьбовыми отверстиями. Следовательно, контроль расстояний между отверстиями под резьбу после сверления, штампования, литья и других операций должен производиться с учетом того, что заданные допуски являются независимыми, но комплексными, т. е. уменьшение погрешностей изготовления, например А , допускает соответственное увеличение погрешностей Ас1 или X и т. д. [c.123]

Подобрать зенкер и развертку в зависимости от диаметра отверстия. Если зенкер предназначен для предварительной обработки отверстия после сверления под развертывание, то диаметр его должен быть меньше номинального диаметра отверстия на величину припуска под развертывание. Если зенкер предназначен для окончательной обработки отверстия, диаметр его выбирается с учетом допуска и величины разбивки отверстия. Так, например, для окончательной обработки отверстия диаметром 35 мм зенкером диаметр его равен 34,75 мм. [c.96]

При запрессовке втулок в корпус во избежание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, показанные на рис. 64. Запрессовка втулок на прессе эффективна в тех случаях, когда наружный диаметр втулки выполнен с допусками не более чем i6, а отверстие в корпусе — Я7. При посадках с большим натягом следует нагревать корпус подшипника до температуры 100—150°С, что часто невозможно вследствие больших габаритов, или охлаждать втулку в жидком азоте, теоретическая температура которого — (190 +196) °С. Этот метод целесообразен для крупногабаритных тонкостенных втулок. После посадки втулки ее дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых с торца по поверхности сопряжения или в отверстия буртов. Сверление отверстий и нарезание резьбы в них под крепежные детали вьшолняют после запрессовки. Перед обработкой отверстия втулки вьшолняют сверление отверстий для подвода смазочного материала. Далее втулку подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию упрочняющими оправками или [c.369]

Острые кромки, если не требуется исследовать их влияние, скругляются (/-=0,5 или снимается фаска 0,5X0,5). Для изготовления образцов с отверстием применяется та же технология, что и для гладких образцов. Отверстие сверлится сверлом диаметром 2 мм при малой подаче. Если нет специальных указаний (необходимых для изучения влияния чистоты поверхности или режимов обработки отверстия на Ыц, Л тр и Л р), то развертывание не производится. Кернение перед сверлением (во избежание наклепа) не допускается. Для обеспечения соосности и перпендикулярности отверстия рекомендуется применять кондуктор. Заусенцы на выходе от сверла снимаются путем легкой зачистки образца мелкой наждачной шкуркой, лежащей -на плоскости. После установки образца в захватах испытательной машины на него специальной струбцинкой из текстолита крепится щуп с подключенным к нему кабелем. Предварительно контактная поверхность щупа и место его установки на образце (согласно рис. 1) смазываются тонким слоем машинного масла МК-22. Настройка приборов, их регулировка и проведение записи в процессе испытания производятся в соответствии с описанием [13]. [c.113]

Зенкерование — обработка отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. При обработке отверстий по 4—5-му классам точности и 4—5-му классам чистоты поверхности зенкерование — окончательная операция. Так же как нри сверлении, диаметры отверстий после зенкерования следует назначать в минус и в плюс (например, ф 18 ] 5 5), а ири плюсовом допуске диаметр зенкера назначать больше номинального диаметра отверстия на величину Д [c.329]

Примечания I. Под черновым зенкерова-нием следует понимать обработку по литому или прошитому при штамповке отверстию под чистовым — обработку после сверления или чернового зенкерования. 2. Виды развертывания (нормальное, точное и тонкое), характеризуются допуском на диаметры разверток. 3. При обработке мерным инструментом (сверлом, зенкером, разверткой, протяжкой, фрезой и т. п.) диаметр инструмента принимают ближайший по сортаменту, причем наименьший предельный размер инструмента должен быть не менее диаметра /)зт1п полученного расчетом. 4. Значения допусков для квалитетов 6—12 приведены в табл. 32. [c.190]

Вследствие биения режущих кромок, образования нароста из-за несовпадения оси сверла с осью вращения шпинделя, диаметр отверстия получается больше номинального диаметра сверла й на величину (0,05 -ь 0,12) й. Из-за износа ленточек инструмента, наличия обратного конуса диаметр инструмента прн переточках 5 меньшается. Уменьшение размеров отверстий возмо кпо также из-за усадки материала детали. Поэтому Допуски после сверления целесообразно назначать как в минус, так и в плюс (например, 0 18iJ 5 ). Прп плюсовом допуске диаметр сверла должен быть больше номинального диаметра отверстия на величину Д [c.328]

Примечание. Допуск на неточность изготовления предварительного отверстия следует принимать а) после сверления — по 4-му классу точности для отверстий, длина которых не превышает одного диаметра, и по 5-му классу точности Аъ для отверстий большей длины б) после зенкерования или растачивания — соответственно по Зняу и 4-му классу точности (Аз и А4). - [c.175]

Монолитные режущие элементы (рис. 2.7, а) выполняются как единое целое с корпусом рабочей части инструмента. Твердосплавный корпус рабочей части 1 по профилю поперечного сечения продолжает стебель 2 и припаивается к нему. На рабочей части (спереди) частично в процессе прессования заготовки рабочей части, а частично при заточке сформированы режущее лезвие, направляющие элементы, канавка для отвода СОЖ со стружкой, круглое или овальное отверстие вдоль всего корпуса, являющееся продолжением отверстия в стебле для подвода СОЖ- Заточка и переточка режущего лезвия и шлифование базовых поверхностей направляющих и калибрующей ленточки производится после припаивания рабочей части к стеблю. Инструмент допускает неоднократные переточки, а также неоднократное использование стебля заменой рабочей части. Монолитные режущие элементы применяют в инструментах для сплошного сверления отверстий диаметром до 18—20 мм. Известна также другая конструкция монолитного режущего элемента, однако она применяется реже. Режущий элемент, выполненный заодно с рабочей частью, имеет Т-образное поперечное сечение, благодаря которому образуется режущее лезвие и две направляющих. Вставка из такого элемента впаивается в прорезанные пазы в передней части трубчатого стебля, благодаря чему образуется рабочая часть инструмента одностороннего резанвд с внутренним отводом стружки. И в этом случае допускаются многократные переточки и использование стебля. Недостатком монолигнькк элементов яв,ляется сложность изготовления и невозможность применения разных марок твердого сплава для режутцих и направляющих элементов. [c.45]

Развертывание — чистовая обработка отверстий с точностью 7—11-го квалитета, не изменяющая положения их осей. Для отверстий, пересеченных пазами, а также для устранения огранки применяют развертки с левым направлением винтовых канавок, нечетным числом зубьев и с неравномерным угловым шагом. Отверстия с параметром шероховатости поверхности Ли = 5 мкм развертывают после сверления с припуском по диаметру 0,3 —0,5 мм с Яа = 2,5 мкм — после зенкеро-вания с припуском 0,25 — 0,4 мм с Яа = 1,25 мкм — после чернового развертывания с припуском 0,15 — 0,25 мм (меньшее значение для й < 10 мм, большее для й > 30 мм). Допуск [c.311]

Последовательность обработки отверстий до термообработки может быть следующей центрование, сверление, подрезка торца и снятие фаски, растачивание отверстия и выточки, развертывание. При обработке отверстий диаметром более 30 мм после сверления вводится рассверливание. Растачивание отверстия в отдельных случаях может заменяться более производительной обработкой — зенкерованием. Если требуется получить отверстие повышенной точности, то производят развертывание в два прохода черновое и чистовое. В крупносерийном производстве вместо развертывания отверстия протягивают, что повышает производительность. Обработка отверстий в заготовках производится обычно на револьвегрных станках в трехкулачковом патроне. Закрепление заготовок в виде прутка производится в цанговом патроне. При револьверной образке перпендикулярность торца к отверстию обеспечивается их обработкой с одной установки. Биение торцов допускается не более 0,08 мм. [c.194]

Шлифовка шатунных шеек, всех галтелей и кольцевых торцов щек, а также сверление смазочных отверстий и слесарная обработка их после а.чотацпи не допускаются После азотации разрешается шлифовка только цил11нд[тческ)1х поверхностей коренных шеек со съемом не более 0,3 мл1 на диаметр с последующей полировкой и полировка шатунных шеек, галтелей и кольцевых торцов щек со съемом ве более 0,02 мм на сторону. [c.268]

Качество продукции в механических цехах должны контролировать производственные рабочие, наладчики оборудования и мастера участков. Меньший объем работ выполняют контролеры. Они проводят приемку готовых деталей, контроль заготовок, передаваемых из цеха в цех, а также заготовок на отдельных этапах их обработки в механическом цехе. В маршруте обработки должны быть указаны как выделенные операции контроля, так и элементы контроля, включаемые в операции обработки данной заготовки. На отдельных, в основном предварительных операциях, где используют мерный режущий инструмент (сверла, зенкеры), контроль не предусматривают, полагаясь на правильность размера стандартного инструмента, предварительно проверенной оснастки и наладки станка. Например, после сверления отверстий на многошппндельном станке межосевое расстояние, диаметр и глубину отверстий не контролируют, особенно если допуски на эти размеры широкие. [c.241]

Развертка — осевой режущий инструмент для повышения точности формы и размеров отверстия и снижения щероховатости поверхности. Предназначена для предварительной и окончательной обработки отверстий с полями допуска по 6— 11-му квалитетам и с параметром щероховатости поверхности / а=2,5...0,32 мкм. Развертки для предварительной обработки выполняют с полем допуска /8, допуск на развертки для окончательной обработки устанавливают в зависимости от допуска на обрабатываемое отверстие. В процессе работы развертки повышают точность и качество обработки отверстий. Их обычно используют для обработки отверстий после растачивания или зенкерова-ния. Развертывают отверстия после сверления, в основном при обработке отверстий диаметром до 5 мм. [c.126]

Окончательная форма отверстия на горизонтально-расточных станках, как правило, получается в результате развертывания (для отверстий диаметром до 300 мм) или чистового растачивания (диаметром свыше 300 мм) и реже после шлифования, хопингования и притирки. Окончательное зенкерование после сверления допускается в исключительных случаях, когда не требуется высокая точ- [c.207]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...