Стали на коррозию

В табл. 219 приведены результаты испытаний хромоникелевых жароупорных сталей на коррозию в среде топочных газов с добавкой 2—3% SO2 по данным исследований автора [790]. [c.679]

Как и в невозобновляемых пленках, заметного влияния состава стали на коррозию при периодическом смачивании не отмечается. При частых смачиваниях (1 раз в час), так же как и при редких (1—4 раза в сутки), различные марки изученных нами сталей (см. табл. 90) вели себя одинаково. [c.320]

Рис. 36. Потеря массы образца в зависимости от продолжительности испытания строительной стали на коррозию в состоянии поставки 1—5) и после нормализации 6, 7)

Результаты испытаний сталей на коррозию приведены в табл. 96. Хромирование производилось при температуре 1100°С и выдержке в течение 6 час. [c.216]

Результаты испытаний сталей на коррозию [c.217]

ВЛИЯНИЕ УГЛЕРОДА И ГЕТЕРОГЕННОСТИ СТРУКТУРЫ СТАЛИ НА КОРРОЗИЮ [c.92]

Изложение начинается с обсуждения механизма коррозии и влияния состава стали на коррозию. Затем следуют краткие обзоры сегодняшнего состояния знаний о коррозии обычной малоуглеродистой стали в трех естественных средах воздухе, воде и почве. [c.7]

Влияние состава стали на коррозию [c.7]

Влияние холодной прокатки различных нержавеющих сталей на коррозию в азотной кислоте показано в табл. 5. Все стали, испытанные в кипящей 65 /о азотной кислоте, показали хорошие коррозионные свойства. Равномерная холодная прокатка, применяемая для получения более высокой прочности, не уменьшает заметно коррозионной стойкости в кислородных окислителях. Однако в среде, которая может вызвать точечную коррозию (например, раствор РеС ), наклеп сказывается отрицательно. [c.54]

Данные табл. 7 показывают влияние содержания хрома и никеля в сталях на коррозию их в кипящей концентрированной азотной кислоте. Стали с более высоким содержанием хрома и никеля значительно превосходят сталь 18-8. [c.55]

Испытания стали на коррозию в водяном паре [c.535]

Рис. 1. Результаты испытания кадмированной стали на коррозию в атмосфере различных местностей, при различной толщине покрытия.

Значительное влияние на коррозию сталей и сплавов оказывают продукты горения топлива, содержащие ванадий. При сжигании дешевого загрязненного ванадием жидкого топлива (мазута, погонов нефти) образуется большое количество золы, содержа- [c.128]

Рис. 242. Влияние концентрации солей на коррозию низкоуглеродистой стали при t = 20° С, длительность опыта 100 ч

Особенно сильно этот фактор влияет на коррозию металлов в нейтральных электролитах, протекающую с кислородной деполяризацией. Он облегчает диффузию кислорода и часто меняет характер процесса и его контролирующую стадию. Так, при коррозии железа и стали в водопроводной воде (рис. 249) начальное [c.352]

Присутствие водяного пара, углекислого газа и других агрессивных газов сильно ускоряет окисление углеродистых сталей. На рис. 107 показано влияние водяных паров на коррозию углеродистой стали в воздухе при 800° С. При высоких температурах, выше 700°С, одновременно с окислением происходит обезуглеро- [c.139]

Допуски на коррозию. Этот фактор является обычным при проектировании реакторов, паровых котлов, конденсаторов, насосов, подземных трубопроводов, резервуаров для воды и морских конструкций. В тех случаях, когда скорости коррозии неизвестны, а методы борьбы с коррозией неясны, задача оптимального проектирования значительно усложняется. Надежные данные о скорости коррозии позволяют более точно оценить срок эксплуатации оборудования и упрощают его проектирование. Типичным примером допусков на коррозию может служить выбор толщины стенок подземных нефтепроводов. Расчетная толщина стенки трубопровода диаметром 200 мм и длиной 362 км составляет 8,18 мм, с учетом коррозии. А применение соответствующей защиты от коррозии позволяет снизить эту величину до 6,35 мм, что приводит к экономии 3700 т стали и увеличению полезного объема трубопровода на 5 % [12]. [c.19]

Рис. 6.1. Влияние концентрации кислорода на коррозию малоуглеродистой стали в воде при малой скорости потока продолжительность опыта 48 ч, температура воды 25 С [1а]

Рис. 6.8. Влияние скорости потока на коррозию трубопровода из малоуглеродистой стали. Вода из Кембриджа, 21 °С, продолжительность опыта 48 ч [15а]

Рис. 6.9. Влияние скорости потока на коррозию стали в морской воде [15Ь, стр. 391 ]

Рис. 6.15. Поляризационная диаграмма, показывающая влияние контакта низколегированной и малоуглеродистой стали на соответствующие скорости коррозии

Рис. 7.1. Влияние термообработки на коррозию холоднодеформированных стали (0,076 % С, деформация 85 %) и железа, очищенного зонной плавкой, (деформация 50%) в деаэрированной 0,1 н. НС1 25 °С [2]

Рис. 7.3. Влияние сажи на коррозию холоднокатаных (деформация 50%),или отожженных сталей в деаэрированной 0,1 н. H I 25 °С [2]

Пленки ржавчины, образующиеся в атмосферных условиях, могут иметь защитные свойства поэтому скорость коррозии со временем снижается (рис. 8.1). Это справедливо, хотя и в меньшей степени, для чистого железа, скорость коррозии которого относительно высока по сравнению с более устойчивыми медьсодержащими или низколегированными сталями. На этих сплавах образуются пленки с плотной структурой и хорошей адгезией, тогда как на чистом железе продукты коррозии рыхлые порошкообразные. Через некоторое время скорость коррозии достигает устойчивого значения и обычно слабо меняется в дальнейшем. Это свойственно и другим металлам, о чем свидетельствуют данные, полученные Американским обществом по испытанию материалов (табл. 8.2). Различия в скорости коррозии за 10 и 20 лет находятся в пределах ошибки эксперимента. [c.171]

Рис. 204. Влияние xi мического состава стали на коррозию при периодическом смачивании 0,5 N раствором Na l (количество поглощенного кислорода).

Сравнительные испытания мартенситно-стареющих и среднелегированных высокопрочных сталей на коррозию под напряжением проведены многими исследователями. При анализе данных испытаний необходимо иметь в виду, что температура рекристаллизации большинства мартенситно-стареющих сталей лежит выше обычных температур аустенитизации. По всей вероятности зарубежные исследователи сравнивали свойства нерекристаллизован-ной мартенситно-стареющей и рекристаллизованной сред-нелегированпой стали. [c.133]

Рис. 10.12. Влияние положения образца из холоднокатаной стали на коррозию при испытаниях по методу солевого обрызгивания 20%-иым Na l (а), сиинтетической морской солью (б)

Характер окалины на стали после прокатки бывает различным. Окалина может иметь и может не иметь защитных свойств. Чтобы влияние состава стали на коррозию не было замаски- [c.1106]

Коррозионная стойкость стали обеспечивается содержанием более 12 % Сг, а содержание 8 % Ni стабилизирует аустенит-ную структуру и сохраняет ее при нормальных температурах(сталь 10Х18Н9Т и др.). При сварке этих сталей на режимах, обусловливающих продолжительное пребывание металла в области температур 500—800 °С, возможна потеря коррозионной стойкости металлом шва и 3. т. в. Причиной этого является образование карбидов хрома на границах зерен и обеднение приграничных участков зерен хромом. В результате металл сварного соединения становится склонным к так называемой межкристаллитной коррозии. [c.233]

На коррозию хромоникелевых сталей типа Х18Н9 облучение оказывает различное влияние, в том числе и пассивирующее действие продуктами радиолиза и уменьшение щелевой коррозии. Вообще эта сталь является наиболее устойчивой к влиянию излучения. [c.372]

Ускоренный электрохимический метод испытания на точечную коррозию, предложенный Бреннертом и усовершенствованный Г. В. Акимовым и Г. Б. Кларк, состоит в том, что образец коррозионностойкой стали поляризуют анодно от внешнего источника постоянного тока и одновременно измеряют его электродный потенциал (рис. 355). При достижении некоторого значения потенциала (потенциала пробивания) защитная пленка на образце разрушается в одной или нескольких точках, вследствие чего значение электродного потенциала образца уменьшается. Наблюдается хорошее соответствие результатов сравнительных коррозионных испытаний хромистых и хромоникелевых сталей на точечную коррозию с данными, полученными методом определения потенциала пробивания. [c.463]

О влиянии характера обработки поверхпости углеродистой стали на воз 1икиовение коррозии во влажной атмосфере можно судить пз следующих данных о появлении признаков коррозии после соответствующей обработки полирование на сукне — через 28 суток полирование наждачной бумагой 5/0 или 4/0 — через 20 суток то же бумагой 2/0 или I/O — через J2 суток то же бумагой, № 2 или № 1 — через 10 суток обработка напильником или на токарном станке — через 10 суток. [c.84]

На рис. 122 показано влияние содержания хрома на скорость коррозии хромистой стали при П35°С в парах нефти, содержащей различные количества сероводорода при 11,1 об.% водорода и давлении 1,23 Мн1м . Из приведенных данных видно, что скорость коррозии хромистых сталей увеличивается с ростом концентраций сероводорода в парах нефти и понижением содержания хрома в сталях. Скорость коррозии хромистых сталей в парах серы в интервале температур 500—800° С также увеличивается с ростом температуры и понижением соде()жания хрома (рис. 123). [c.156]

На рис. 128 показано влияние содержания углерода в хро-моиикелевой стали на глубину проникновения межкристаллитной коррозии. [c.164]

О влиянии характера атмосферы на коррозию металлов. можно судить по следующим данным, приведенным С. Г. Веденки-ным. Сроки службы проводов связи в сельской местности и в районах промышленных предприятий (металлургических и химических заводов, электростанций и т. д.) резко отличаются. Так, в первом случае они не теряют своей эксплуатационной пригодности в течение 50—60 лет, а во втором — срок службы проводов ограничивается 4—5 годами, т. е. скорость коррозии в этих условиях в 10—15 раз выше. При воздействии дымовых газов скорость атмосферной коррозии стали достигает иногда 0,4— 0,8 мм год. [c.177]

Как отмечалось выше, в пределах pH =4-нЮ скорость коррозии зависит только от скорости диффузии кислорода к доступным катодным поверхностям. Площадь поверхности катода практически не имеет значения. Это показали эксперименты Уитмена и Расселла [101. Образцы стали, на /4 покрытые медью, выдерживали в водопроводной воде в Кембридже. Общая потеря массы этих образцов оказалась одинаковой с потерей массы контрольных (не медненых) образцов. Весь кислород, достигший поверх- [c.106]

Рис. 6.5. Влияние частоты вращения образца 18X56 мм на коррозию малоуглеродистой стали в серной кислоте продолжительность опыта 45 мин

Рис. 6.13. Влияние термической обработки на коррозию малоуглеродистой стали в растворе 44,4% NH4NO3 — 5,9 % NH3 комнатная температура [24]

Скорость коррозии в кислотах зависит и от состава, и от структуры стали и увеличивается с возрастанием содержания как углерода, так и азота. Степень увеличения зависит главным образом от предшествующей термической обработки (см. разд. 6.2.4), и она больше для нагартованной стали (см. рис. 7.3). Для исследования влияния малых добавок легирующих элементов на коррозию промышленной углеродистой и низколегированных сталей в 0,1 н. H2SO4 при 30 °С были использованы статистические методы [33]. Для изученных сталей скорость коррозии увеличи- [c.124]

Рис. 6.16. Влияние термообработки на коррозию стали (0,95 % С) в 1 % Н 304 Полированные образцы 25X25X6 мм, время отпуска примерно 2 ч [49]

О воздействии радиации на коррозионное поведение металлов известно мало. Влияние облучения на коррозионные свойства можно сравнить с действием холодной деформации, с той разницей, что при облучении в коррозионной среде образуются локальные пики смещения и химические вещества (например, HNOj или HgOa), влияние которых на коррозию вторично. Это значит, что стойкость тех металлов, скорость коррозии которых лимитируется диффузией кислорода, практически не изменится после облучения. В кислотах скорость коррозии облученной стали (но не чистого железа) повысится, а стойкость облученного никеля останется прежней, так как он менее чувствителен к механической обработке. [c.154]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...