Резьба Геометрические зависимости

Геометрические зависимости для стандартизованных резьб приведены в табл. 32. [c.315]

В табл. 1.27 приведены основные геометрические зависимости и указаны диаметральные компенсации погрешностей основных параметров одно- и многозаходных винтовых пар из числа резьб стандартизованных и получивших наиболее широкое распространение и применение в СССР. [c.185]

Главнейшими элементами резьбы являются 1) шаг, 2) средний диаметр, 3) угол профиля, 4) наружный диаметр и 5) внутренний диаметр. Первые три из них находятся в определенной геометрической зависимости. Любая ошибка в шаге или половине угла профиля может быть компенсирована увеличением среднего диаметра гайки или уменьшением среднего диаметра болта. [c.388]

Однако не все они являются независимыми. Некоторые размеры детали могут определяться через другие — базовые размеры. Например, размер проточки (Н) для выхода резца при нарезании резьбы может определяться в функции шага (Р) резьбы (Н = ЗР), фаски — в функции диаметра стержня, диаметр описанной окружности шестигранника — в функции размера под ключ и т.д. Кроме того, координаты некоторых точек на чертеже детали или размеры сечений определяются геометрическим расчетом или расчетом на прочность по известным формулам сопротивления материалов. Поэтому некоторые параметры ИГМ являются зависимыми формульными) и в ТКС не записываются. [c.356]

В производственной практике соблюдение предельных контуров резьбы сопрягаемых деталей обеспечивается комплексным методом контроля, базирующимся главным образом на применении калибров, причём проходной калибр должен представлять собой прототип сопряжённой детали и ограничивать все элементы, а непроходной калибр предназначен только для проверки собственного среднего диаметра . Отклонения шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра ограничиваются при такой проверке полем суммарного допуска на средний диаметр, лежащего между предельными контурами резьбы (фиг. 34). Отклонения этих элементов связаны определённой зависимостью, вытекающей из приведённых ниже геометрических построений. [c.31]

Технологический процесс восстановления деталей с использованием акриловых пластмасс выполняется в такой последовательности восстановление геометрической точности базовой детали (станины, стола, планшайбы и др.) подготовка поверхности (направляющих) восстанавливаемой детали (строгание или обтачивание для получения заливаемого зазора размером 2,5—3 мм) нанесение разделительного слоя на направляющие формующей базовой детали обезжиривание и просушивание наращиваемых (формуемых) поверхностей деталей сборка и выверка координат ремонтируемой сборочной единицы (выверка координат производится винтами диаметром 10— 12 мм, для которых сверлят отверстия и нарезают резьбу в восстанавливаемой детали) герметизация сопрягаемых восстанавливаемых поверхностей пластилином и изготовлением воронок для заливки пластмассы подготовка пластмассы заливка через воронки пластмассы в щель между сопрягаемыми поверхностями выбор режима отверждения пластмассы, т. е. определения длительности выдержки в зависимости от температуры окружающей среды вывертывание технологических винтов после отверждения пластмассы и заливка пластмассы в образовавшиеся отверстия удаление затвердевших приливов пласт- [c.215]

В зависимости от обрабатываемого материала назначают геометрические параметры передний угол у, угол наклона передней поверхности к оси гребенки X и величину превышения а вершины первого полного витка направляющей части гребенки относительно оси резьбы (определяющую наряду с другими факторами задний угол а) (табл. 137). [c.299]

С увеличением диаметра винта и глубины завинчивания возрастают как осевая, так и поперечная удерживающие силы. Но из данных табл. 5.25 установить какую-либо закономерность зависимостей величины удерживающей силы от геометрических параметров соединения сложно. Вместе с тем в работе [139, с. 117] установлено, что прочность резьбового соединения (осевая удерживающая сила почти линейно возрастает с увеличением глубины завинчивания винта в стеклопластик (рис. 5.107), что возможно при равномерном распределении нагрузки между витками резьбового отверстия. Равнопрочность резьбы в деталях из стеклопластика и тела винта достигалась при глубине завинчивания, равной (3-4)й d — диаметр резьбы). При глубине завинчивания, меньшей 3d, срезаются витки в отверстии детали, большей 3d — винт разрывается по первому витку. Разрыв винта при его извлечении из полиэфирного стеклотекстолита происходит при глубине завинчивания >2d(табл. 5.26). [c.256]

Зависимость крутящего момента от геометрических параметров резьбы, материала деталей, состояния трущихся поверхностей может быть приближенно выражена формулой (1 ] [c.277]

Точность и прочность резьбовых соединений. Прочность резьбовых соединений зависит от номинальных размеров геометрических параметров резьбы и точности ее выполнения. Точность изготовления резьбы влияет на прочность резьбовых соединений различно, в зависимости от характера воспринимаемой нагрузки. Устанавливать необходимую точность изготовления резьбовых соединений следует прежде всего исходя из предъявляемых к ним эксплуатационных требований, их функционального назначения. При выборе посадки и класса точности нужно помнить, что при ИЗГО- товлении резьбовых деталей повышенной точности технологический процесс усложняется, а вероятность брака увеличивается. [c.39]

Основными метчиками, применяемыми при нарезании резьбы в деталях из труднообрабатываемых сталей и сплавов, являются комплектные машинно-ручные метчики со шлифованным и затылованным профилями. Конструктивные элементы и геометрические параметры метчиков выбирают в зависимости от вида нарезаемого отверстия и свойств обрабатываемого материала. Они должны обеспечивать возможно большие прочность и жесткость инструмента, наименьшее трение при работе, оптимальную для данного материала толщину среза. На прочность и жесткость метчика влияют размеры стружечных канавок, диаметр сердцевины и хвостовика, а также длина метчика. Диаметр сердцевины рекомендуется принимать равным (0,45 0,5) В для метчиков с числом зубьев г = 3 и (0,5 -ь 0,52) О — для метчиков с числом зубьев 2 = 4. [c.628]

Классификация резьб. Резьбы различают по следующим основным признакам в зависимости от геометрической формы изделия, на котором нарезана резьба,— на цилиндрические и конические в зависимости от профиля —на треугольные, прямоугольные и др. Кроме того, резьбы разделяются на крепежные и ходовые. Крепежная резьба является самотормозящейся. У нее угол подъема резьбы а меньше угла трения р, а у ходовой р < а. [c.215]

Резьбонарезание является одним из самых сложных видов обработки резанием. Это обусловлено следующим а) геометрические параметры резьбовых резцов определяются профилем и шагом резьбы, а не выбираются в зависимости от свойств обрабатываемого материала б) режимы резания (скорость, подача и глубина) при резьбонарезании взаимосвязаны, что затрудняет выбор их оптимальных значений в) резец имеет сильно заостренную вершину (е=60°) с двумя главными режущими кромками, что примерно удваивает количество выделяемого тепла и значительно уменьшает интенсивность теплоотвода г) образуемая стружка имеет [c.91]

Геометрические параметры метчиков для нарезания резьб в пластмассах назначаются в зависимости от. обрабатываемого и инструментального материалов и класса точности резьбы. Для [c.72]

Резьбонарезные гребенки. Геометрические параметры головок приве ены в табл. 27. Задний угол на режущей части задается величиной скоса а (см. рисунок к табл. 28) в начале калибрующей гребенки. Угол ф выбирают равным 15 или 20° в зависимости от требуемого сбега резьбы на деталях при нарезании резьбы до упора ф = 45°. [c.66]

Для геометрически сложных тел (резьб, зубчатых колес) искомый размер X часто нельзя определить путем непосредственного сравнения с единицей или. мерой. В этом случае измеряют размеры уг, i/o... контролируемого изделия и находят из уравнения. v = f (Уг, /г-..), причем математическая зависимость выводится из геометрических соотношений. Пример — метод тре.х проволочек для определения среднего диаметра (см. 622. 3 ). [c.23]

По назначению резьбы делятся на крепежные, крепежно-уп-лотняющие и резьбы, применяемые для точных перемещений (ходовые винты, резьбы отсчетных устройств). Крепежно-уплотняющие резьбы (поз. 5, 10 и И, табл. 12.1) выполняются без радиальных зазоров. В зависимости от вида осевого профиля различаются резьбы с треугольным, трапецеидальным, с круглым профилями. У всех резьб, за исключением упорной, профили обеих сторон являются симметричными. Угол между профилями равен 60 и 55° соответственно у метрической крепежной резьбы и у дюймовой. В упорной резьбе угол профиля рабочей стороны выбирается небольшим (3°), что позволяет уменьшить потери на трение. Угол профиля нерабочей стороны упорной резьбы назначается равным 30°, что способствует повышению прочности. Круглая резьба выполняется в двух модификациях (поз. 6 и 7, табл. 12.1). Профиль резьбы первой модификации (поз. 6) состоит из двух дуг, соединенных коротким отрезком прямой линии. Резьба второй модификации имеет меньшую высоту профиля прямолинейный участок отсутствует. Это продиктовано стремлением облегчить изготовление резьбы, образуемой выдавливанием на тонкостенных деталях. Различают метрические резьбы с крупным и мелким шагом. Одновременно с уменьшением шага пропорционально уменьшаются и другие элементы профиля профили крупной и мелкой резьб геометрически подобны. Резьбы с мелкими шагами применяются для тонкостенных деталей и в целях более тонкой регулировки. Допуски на метрические резьбы предусматривают возможность их исполнения с натягами (ГОСТ 4608—95), с зазорами (ГОСТ 10191—62). В резьбе с зазором часть последнего может быть использована для покрытий. [c.407]

Возможность замены бронзы модифицированным чугуном подтверждают исследования М. М. Савина [184], проведенные с целью определения износостойкости винтовых механизмов в зависимости от материала гайки и геометрической формы резьбы при работе в условиях абразивного изнашивания. Исследования показгли, что износостойкость гайки, изготовленной пз модифицированного чугуна, выше, чем у бронзовой гайки, независимо от профиля резьбы. [c.79]

Из изложенного ясно, что экспериментальная установка состоит из значительного количества графитовых деталей, которые необходимо было соединить между собой так, чтобы места соединений не пропускали жидкий алюминий. В процессе работы над установкой было рассмотрено и опробовано несколько вариантов соединений, в том числе соединений с помощью графитовых клеев. Однако с помощью клеев не удалось создать ни механически прочных, ни газонепроницаемых соединений, способных работать при температурах свыше 700° С. Суть предлагаемого метода соединения графитовых деталей ясна из изложенного ниже. Цилиндрические детали соединяются между собой с помощью резьбы с последующим уплотнением мест соединения тонкомолотой графитовой пылью предварительно прогретая графитовая пыль подсыпается небольшими порциями в зазор между соединяемыми деталями и хорошо поджимается. Конструкция такого узла представлена на фиг. 2. Вообще говоря, резьба не обязательный элемент такого соединения оно может быть осуществлено и без нее. Вариант такого соединения представлен на той же фиг. 2. Аналогичным образом соединяются и не цилиндрические детали. На фиг. 2 дана конструкция соединения канала насоса с переходником. Размеры таких соединений (ширина зазора и длина уплотнения) должны определяться в зависимости от конкретных условий давления в системе и желаемой степени герметичности. Для давления в системе не более 1 ати оказались достаточными длина уплотнения 50—70 мм при ширине зазора не более 1,5 мм. Подбором соответствующих размеров можно добиться, чтобы газопроницаемость такого соединения была не больше газопроницаемости самой графитовой детали. Предлагаемый метод соединения графитовых деталей заслуживает внимания, так как он достаточно просто позволяет создавать соединения с малой газопроницаемостью. Важным достоинством этого способа соединения деталей является сравнительно легкая разборность их, а также возможность использования деталей со сложной геометрической формой. [c.77]

В зависимости от величины допуска стандартизуются различные степени точности (определение соответствует приведенному в главе 2.1), обозначаемые числами — порядковыми номерами. Градация допусков при переходе от одной степени точности к другой, порядковый номер которой больше предыдущей на 1, принята по геометрической прогрессии с показателем 1,25 (возрастание допусков на 25%). При необходимости получить большее возрастание допусков (на 60%) переходят к степени точности, порядковый номер которой больше предыдущей на 2. Числовые значения допусков и порядковые номера степеней точности для хаждого из -нормируемых диаметров резьбы стандартизуются раздельно. [c.6]

Данные метчики предназначены для нарезания резьбы в сквозных отверстиях деталей из жаропрочных, нержавеющих сталях, титановых сплавах и в других материалах. Материалом для них служит твердый сплав марки В К ЮМ по ГОСТ 3882—74, Геометрические параметры режущей части метчиков выполняются в зависимости от обрабатываемых материалов для нержавеющих марок сталей е ов < < 130 кгс/мм передний угол y = 6 — 8 для титановых сплавов и жаропрочных бтелей q Ов> 130 кгс/мм y = О — 3 . В начале заборной части метчиков для титановых сплавов и жаропрочных сталей G 130 кге/мм - предусмотрена фаска g углом 30° на длине мм, для других материалов ее не делают. Конструктивные элементы и размеры метчиков приведены на рис. 42.и в табл. 13—15. [c.49]

Прочность резьбовых соединений зависит от номинальных раЗ меров геометрических параметров резьбы и точности ее выполнения. Точность изготовления резьбы влияет на прочность резьбовых соединений различно (в зависимости от характера воспринимаемой нагрузки) Устанавливать необходимую точность изготовления резьбовых соединений следует прежде всего, исходя из предъявляемых к ним эксплуатационных требований, их функциального назначения. При выборе посадки и класса точности нужно помнить, [c.83]

Геометрические параметры режущей части метчика назначают в зависимости от материала обрабатываемой детали. Передний угол у при обработке сталей средней твердости составляет 10°, а при обработке чугуна у=5°. Задний угол С1 на заборной части метчика получают за-тылованием зубьев. Для ручных метчиков С1 = 4—8°. На калибрующей части метчика задний угол обычно равен нулю, и только у метчиков со шлифованной резьбой он имеется, благодаря чему резко уменьшается трение и облегчается работа инструмента. [c.381]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...