Детали Сверление — Режимы резания

Сверление — Режимы резания 509 Детали из углеродистой стали — Обработка — Режимы резания 504, 506, 507 [c.954]

Для получения более точных отверстий и для уменьшения увода сверла от оси детали используют рассверливание, т. е. сверление отверстия в несколько приемов. При сверлении отверстий большого диаметра (свыше 30 мм) также прибегают к рассверливанию для уменьшения осевого усилия. Режимы резания при рассверливании отверстий те же, что и при сверлении. [c.159]

Выбор режимов резания при сверлении заключается в определении такой подачи и скорости резания, при которых процесс сверления детали оказывается наиболее производительным и экономичным. [c.197]

Режимы резания при сверлении, так же как и при других видах механической обработки, зависят от многих факторов обрабатываемого материала и его состояния, материала и геометрии режущей части сверла, глубины и требуемой точности отверстия, жесткости детали и т. д. Ориентировочно режимы резания при сверлении выбирают по табл. 5.6—5.10. [c.196]

Высокая мощность привода станка, прочность его силовых узлов и жесткость конструкции обеспечивают сверление отверстий в стали средней твердости на наиболее рациональных режимах резания. Обрабатываемые детали устанавливают на коробчатый стол либо непосредственно на фундаментную плиту станка. [c.96]

При выборе рациональных режимов резания нужно так сочетать подачу и скорость резания, чтобы максимально использовать режущие свойства сверла. Необходимо иметь в виду, что при сверлении и рассверливании подача зависит от заданной чистоты поверхности и точности обработки детали. [c.72]

Определить режимы резания и машинное время при сверлении, зенкеровании и развертывании сквозного отверстия до диаметра 25А с чистотой обработки по 7-му классу. Длина отверстия 80 мм. Материал обрабатываемой детали — сталь конструкционная углеродистая а ,=55 кг мм . [c.137]

Смазочно-охлаждающие жидкости при обработке отверстий обычно выбирают в зависимости от видов обработки (сверление, зенкерование и т. д.) , характера обработки, размеров отверстия, заданной чистоты поверхности, материала детали и режущего инструмента, типа станка, режимов резания и других условий. Например, применение охлаждения при сверлении стали так же, как и при ее точении, [c.229]

Повышение производительности труда обеспечивается правильным выбором режимов резания при сверлении. Правильно выбрать режимы резания—это значит достигнуть экономически наиболее выгодной обработки детали при соблюдении технических условий. [c.242]

Синхронность обработки деталей на отдельных операциях сблокированных линий должна достигаться таким распределением операций обработки по станкам, при котором время обработки деталей на отдельных станках было бы примерно одинаковым или кратным темпу выпуска деталей с линии. Синхронность обработки деталей на отдельных операциях линии можно обеспечить различными способами разделением технологических операций обработки деталей на участки (фрезерование, растачивание, сверление), применением комбинированного инструмента для обработки отверстий (ступенчатые сверла, ступенчатые зенкеры, сверла-раз-вертки), изменением режимов резания на отдельных операциях и применением нескольких параллельных потоков обработки деталей на отдельных трудоемких операциях и т. п. Однако при обработке некоторых деталей на автоматической линии не всегда можно достичь полной синхронизации обработки деталей на всех станках линии. В таких случаях на тех станках линии, у которых цикл обработки детали меньше заданного такта выпуска, предусматривают паузы — выстой , выравнивающие длительность отдельных циклов обработки детали на станках линии. [c.8]

Наладка и настройка сверлильного станка. Выполняя это упражнение, обучающиеся должны научиться готовить станок к работе пускать и останавливать электродвигатель устанавливать и снимать патрон, переходные втулки и сверла устанавливать и крепить детали на столе станка выбирать режимы резания по таблицам налаживать станок на выбранную скорость резания н подачу налаживать станок при сверлении на заданную глубину. [c.94]

Чем чище требуется обработка, тем ниже должны быть гребешки. Высота гребешков и глубина впадин (микрогеометрия) колеблются в значительных пределах — от десятых долей миллиметра до сотых долей микрона. Высота и глубина микронеровностей зависит от способа обработки, степени вязкости металла обрабатываемой детали, конструкции режущего инструмента, режима механической обработки (скорости резания, подачи и др.). При опиливании достигаются 1, 2 и 3-й классы чистоты поверхности (рис. 107, а), при сверлении — 4, 5 и 6-й (рис. 107,6), при шабрении — 7, 8 и 9-й (рис. 107, s), а при притирке—10, 11, 12, 13 и 14-й классы (рис. 107, г). При изготовлении деталей обработку ведут с соблюдением установленных для них классов чистоты. [c.159]

Эти условия выражают два предельных состояния акустической системы система не нагружена и система имеет такую технологи ческую нагрузку, при которой в зоне резания получается идеаль ное присоединение обрабатываемой детали к акустической системе Физическая реальность отвергает идеальное присоединение к аку стической системе обрабатываемой детали. Степень присоединения как бы зависит от технологических факторов и от технологического режима (сверление, зенкерование, развертывание и пр.). С целью выяснения физически реальной картины распределения колебаний в акустической системе и особенно в зоне резания были проведены специальные технологические исследования по определению влияния технологических факторов на параметры акустической системы. Из всех параметров выбраны основные собственная частота акустической системы и амплитуда колебаний свободного торца вибратора. [c.424]

Здесь I — размер поверхности детали в мм, по которой осуществляется перемещение инструмента или самой детали в направлении подачи (для различных видов обработки этот размер определяется по-разному — см. табл. 65) /1 — величина врезания в мм, зависящая от геометрических параметров заборной— режущей части инструмента, отдельных элементов режима резания и размеров обрабатываемых поверхностей (для работы различными инструментами определяется по соответствующим формулам — см. табл. 65) для обеспечения свободного подхода инструмента к обрабатываемой поверхности с рабочей подачей расчётную величину врезания следует увеличивать на 0,5-н 2 мм — перебег инструмента или детали в направлении подачи в ММ, во всех случаях, когда инструмент или обрабатываемая деталь относительно инструмента и.меет возможность свободного перемещения за плоскость обработки, прибавляется небольшая величина перебега в пределах 1-Т-5 мм в зависимости от размеров обработки величина перебега к расчётной длине не прибавляется, если рпбота ведётся в упор, например, подрезка уступа, прореза-ние канавок, глухое сверление и т. п. — дополнительная длина в мм. на взятие пробных стружек, имеющая место в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производств при работе на универсальных станках (токарных, строгальных, фрезерных и др.) со взятием пробных стружек. В зависимости от измерительного инструмента и измеряемого размера дополнительные длины на взяти пробных стружек колеблются от 3 до 10 мм. При взятии двух пробных стружек дополнительная длина удваивается. [c.482]

Переходом называют часть операции, осуществляемую одним и тем же режущим инструментом (инструментами) без изменения режима резания при обработке одной и той же поверхности. Так, например, отверст11е в детали (рис. 7, а) обрабатывается в три перехода сверлением отверстия /, его растачиванием и растачиванием выточки 2. [c.27]

Пример 1. Выбрать форму заточки сверла и определить элементы режима резания при сверлении сквозного отверстия диаметром D = 30 мм и глубиной 60 мм в детали из стали 45 с пределом прочности Од = 68 кг1мм на вертикально-сверлильном станке модели 2А150 сверлом из быстрорежущей стали марки Р9. [c.131]

При формировании технологического процесса обработки детали используют маршрут, полученный с помощью ЭВМ для конкретной детали, и спроектированные станочные операции. Оптимизация станочных операций позволяет корректировать маршрут, т. е. определять оптимальное число операций в маршруте, уточнять оборудование и оснастку. Для каждого метода обработки разрабатывают алгоритм и программы. Блочный характер общего алгоритма проектирования позволяет использовать внешнюю память ЭВМ и по мере необходимости вызывать подпрограммы (блоки) в оперативную память. Блоки формирования операций по каждому методу могут быть разработаны с различной степенью детализации в зависимости от производства и удельной трудоемкости, приходящейся на конкретный метод обработки. В некоторых случаях оптимизировать станочные операции не нужно например, при сверлении поперечного отверстия в ступенчатом вале, фрезеровании шпоночного паза и др. В этих случаях используют существующие зависимости для расчета режимов резания или аппроксимируют таблич- [c.404]

Простой технологический цикл - это типовой технолошческий переход обработки одного конструктивного элемента детали с заданными техническими требованиями к геометрии, точности и параметрам шерохова-тосш поверхности одним инструментом с помощью определенных технологических приемов. Примерами простых технологаческих циклов могут служить сверление одного отверстия одним сверлом, одно- или многопроходное фрезерование (черновое, или полу-чистовое, или чистовое, или финишное) одной поверхноста (например, одной плоскости) одной фрезой с неизменными режимами резания, нарезание резьбы в одном уже просверленном отверстаи и т.д. В простом цикле в зависимости от вида обрабатываемого элемента, его размерных и точностных параметров, а также материала заготовки однозначно регламентируются тип и размер инструмента, режимы резания, траектория относительного перемещения инструмента и заготовки, все необходимые команды для устройства управления станка. [c.466]

Назначение рационального режима резания при сверлении заключается в наиболее эффективном сочетании скорости резания и подачи, обеспечивающих максимальную производительность при нормативной скорости инструмента и правильном использовании эксплуатационных возможностей станка. При сверлении и рассверливании подачу выбирают в зависимости от параметра шероховатости и точности обработки, диаметра отверстия, материала детали. Для сверл из быстрорежущей стали установлены три группы подач. Подачи группы I назначают при сверлении отверстий в жестких деталях без допуска под последующую обработку сверлом, зенкером или резцом. При меньших подачах группы II рекомендуется сверлить отверстия в деталях средней жесткости с допуском 12-го квалитета точности. Подачи группы III применяют при сверлении точных отверстий с допуском 11-го квалитета под развертывание и нарезание резьбы метчиком, сверление отверстий в нежестких деталях. Сверление отверстий в чугунных деталях сверлами с пластинами из твердого сплава рекомендуется проводить с меньшими подачами, чем сверлами из быстрорежущей стали. В этом случае используют две группы подач I — для обработки отверстий 12—14-го квалитетов точности под последующую обработку зенкером или резцом II —. для сверления более точных отверстий под развертывание и нарезание резьбы. Обработку отверстий в деталях из коррозионно-стойкой или жаропрочных сталей и ти<= тановых сплавов осуществляют при небольших подачах. [c.173]

Физико-механические свойства поверхностного слоя, лежащего под обработанной поверхностью, во многом определяют эксплуатационные качества деталей машин. Важнейшими показателями состояния поверхностного слоя являются величина, знак и глубина залегания остаточных напряжений, степень наклепа и толщина наклепанного слоя. Остаточные напряжения, возникающие в поверхностном слое, и его наклеп являются следствием силового поля, создаваемого силами резания, нагрева материала обрабатываемой детали и структурных превращений. При резании металлическим инструментом (точении, фрезеровании, сверлении и т. п.) остаточные напря-,жения образуются главным образом под действием силового поля. Температура имеет второстепенное значение. При обработке хрупких материалов остаточные напряжения сжимающие, а при обработке пластичных металлов чаще всего растягиваюшце. При высокотемпературном режиме (шлифовании) остаточные напряжения образу- [c.139]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...