Раскатывание Точность

После раскатывания точность диаметра отверстия соответствует [c.242]

Раскатывание отверстий роликовыми раскатками (ротационными дорнами) применимо для отверстий практически любого диаметра и длины. Калибрование отверстий с целью, повышения точности не только размера, но и формы, возможно лишь жесткими раскатниками. Они могут быть нерегулируемыми (рис. 63, а) и регулируемыми [c.124]

Точность обкатывания и раскатывания определяется жесткостью и материалом детали, режимом обработки, точностью выполнения предшествующей обработки и оценивается коэффициентом [c.689]

Обкатыванием и раскатыванием можно получить детали точностью [c.689]

На Ленинградском металлическом заводе осуществлено калибрование внутренней резьбы методом раскатывания. Процесс осуществляется следующим образом после нарезания резьбы предварительным метчиком производится раскатывание без снятия стружки до получения чертежных размеров. Применение этого метода позволяет уверенно получать резьбу 2-го класса точности, шероховатость поверхности профиля порядка 8-го и даже более высоких классов. [c.35]

Раскатывание позволяет получать резьбу 2-го класса точности с шероховатостью поверхности профиля не грубее 8-го класса чистоты, улучшает свинчиваемость и повышает прочность резьбовых соединений. [c.155]

Для обработки отверстий щеки соединялись парами и растачивались на расточном станке с диаметром шпинделя 200 мм. Растачивание минералокерамическими резцами обеспечивало отклонение формы отверстия в пределах допусков 2-го класса точности и шероховатость поверхности V 6. По окончании растачивания в шпиндель устанавливалось приспособление для раскатывания. [c.162]

Отверстие под подшипник растачивают со смещением поля допуска на расточном станке. При растачивании шпиндель станка настраивают относительно боковых направляющих плоскостей с точностью до 0,05 мм для выдерживания разности толщины стенок в пределах 0,1 мм. Необходимую шероховатость поверхности отверстия достигают путем раскатывания специальными [c.222]

Раскатывание гидроцилиндров жесткими регулируемыми раскатками (как финишная-отделочная операция) обеспечивает стабильное получение 7—10 класса чистоты, точность и повышение производительности труда в 3—7 раз. [c.274]

Отверстия диаметром 10—30 мм раскатывают после предварительного растачивания для получения высоких качеств поверхности, точности диаметров и упрочнения (наклепа) поверхности отверстий. Режимы раскатывания приведены в табл. 96. [c.349]

Раскатывание внутренних резьб по сравнению с нарезанием метчиками обладает следующими преимуществами стойкость инструмента значительно выше, точность резьбы, прочность резьбы на срез и скорость раскрывания выше. [c.490]

Диаметр отверстия под накатывание оказывает существенное влияние на точность и качество резьбы, получаемой в результате раскатывания. Расчет диаметра отверстия под раскатывания резьбы в общем виде имеет следующий вид " [c.491]

В зависимости от заданной точности и класса чистоты поверхности, материала, конструкции и количества изготовляемых деталей отверстия обрабатываются сверлением, зенкерованием, растачиванием, развертыванием, протягиванием, внутренним шлифованием, хонингованием, притиркой, раскатыванием, калиброванием шариками и другими методами. [c.139]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, точность обработанной детали будет зависеть от ее конструкции и конструкции инструмента, режимов обработки, а также от точности размеров, формы и качества поверхности детали, полученных при обработке на предшествующем переходе. [c.490]

При обработке копирующими инструментами жестких деталей изменение их размеров вызвано уменьшением микронеровностей на поверхностях. Величина изменения размера зависит от состояния исходной поверхности (табл. 5). При этом точность размеров существенно не меняется. Процесс обработки жестким инструментом характеризуется небольшими натягами и поэтому также сопровождается незначительными изменениями размеров. При обкатывании и раскатывании тонкостенных деталей точность их размеров можно повысить на 10. .. 20 %, а отклонение формы при этом составит 10. .. 30 мкм. [c.490]

Обычно при раскатывании и обкатывании жестким инструментом натяг i < 0,03. .. 0,30 мм с учетом исходной и требуемой шероховатости, точности и диаметра обрабатываемой поверхности, а также жесткости инструмента. [c.493]

Для обработки наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей диаметром до 150-200 мм широко применяют многоэлементные инструменты (обкатки и раскатки) с установленными на заданный размер свободными роликами или шариками. При обкатывании или раскатывании точно обработанных поверхностей используют жесткие инструменты (рис. 9, табл. 4). Такие инструменты позволяют получать поверхности с высокой точностью размеров и геометрической формы. Но из-за погрешности предшествующей обработки пластическая деформация поверхностного слоя оказывается неравномерной. Основной размер (по роликам или шарикам) жестких инструментов регулируют перемещением деформирующих элементов в осевом направлении по опорному конусу. [c.389]

Раскатывание осуществляется стальными, закаленными и отшлифованными роликами, имеющими бочкообразную форму (фиг. 70, в). Десять — двенадцать роликов расположены в паре обойм, вращающихся на упорных шарикоподшипниках. Таким образом, ролики могут вращаться вокруг своих осей и, вместе с обоймами, вокруг оси отверстия. Раскатывание производится за несколько двойных ходов вдоль оси и поэтому достижение точности проще, чем при калибровании, так как можно регулировать число двойных ходов. [c.108]

Точность обработки. Изменение размера поверхности при обкатывании и раскатывании связано со смятием микронеровностей и пластической объемной деформацией детали. Таким образом, величина изменения размера, результаты по точности обработки зависят от конструкции. детали, инструмента, режимов обработки, точности размеров и формы и качества поверхности, полученных на предшествующем переходе обработки. [c.550]

Обкатыванием и раскатыванием тонкостенных деталей можно повысить точность размеров на 10—20%, уменьшить отклонения формы до 10—30 мкм. [c.550]

Упрочняющее обкатывание и раскатывание. Этот способ может применяться для обработки наружных и внутренних поверхностей вращения, галтелей, плоскостей и различных фасонных поверхностей (рис. 12.9). В качестве инструмента применяют ролики или шарики, устанавливаемые в специальных приспособлениях с упругими элементами. Упругий элемент позволяет создать необходимое усилие при обработке детали. Точность обработки зависит не только от режимов обработки, но и от материала детали, ее конструкции, формы и качества поверхности, полученной на предыдущем переходе. Изменение размера поверхности для жестких деталей приведено в табл. 12.1. Шероховатость поверхности достигает значений Яа = 0,2... 0,8 мкм, при исходных значениях этого параметра-0,8... 6,3 мкм. [c.142]

С увеличением диаметра обрабатываемых деталей точность метода обкатывания и раскатывания уменьшается. [c.985]

Размеры отверстий под раскатывание должны выполняться с точностью, соответствующей классу точности окончательной обработки при этом припуски на раскатывание следует подбирать экспериментальным путем, в зависимости от собственной поперечной жесткости обрабатываемой детали. Во многих случаях при обработке достаточно жестких деталей на припуск под раскатывание может быть использована часть допуска на раскатываемый диаметр. [c.275]

Обработка раскатыванием позволяет получить отверстия с точностью размеров по 2-му классу и с чистотой поверхности по 9—10-му классу. [c.277]

Автомат для раскатывания и подачи материала, тип 05800—13.1.5218 Автоматическая подача между тактами сварки 4 ролика щах = 300 мм и шириной бтах = 400 мм длина подачи 200—750 мм (регулируется бесступенчато) точность подачи 0,5% [c.252]

Раскатывание отверстий применяется сравнительно редко хонинг-процесс дает большую точность, чистоту и производительность. [c.231]

В качестве упрочняющей обработки отверстий применяют их раскатывание роликами или шариками или дорноваиие, при этом увеличивается не только прочность детали, но и точность размера отверстия (калибрование) и одновременно уменьшается шероховатость поверхности (табл. 7.13). [c.172]

Скрепление блоков с помощью клиньев стало возможным благодаря проведенным ранее мероприятиям по повышению точности сборки рулонированных обечаек. Последняя была повышена за счет ужесточения допусков на изготовление центральных обечаек и технологических мер по сохранению круглости обечайки после намотки и наплавки торцов (установка в обечайку разжимных дисков кантовка на спецприспособлении, исключающем деформацию от собственного веса и др.). Кроме того, крупные обечайки снабжены технологическими бандажами, которые предохраняют наружную поверхность обечайки от раскатывания при длительном вращении блоков при сварке, и являются надежной основой установления обечаек на сварочном стенде, так как наружная поверхность бандажа механически обработана с учетом внутреннего диаметра обечайки. [c.73]

Фиг. 10. Зависимость точности отверстий от натяга при раскатывании тонкостенных деталей (диаметр отверстия 30 мм, толщина стенки 2 мм, материал — сталь (Гу. = = 30н-35 кГ/мм , иистру-меит с пятью роликами диаметром 5,5 мм) / — коэффициент изменения изагиутости оси Кц =

Наибольшее влияние на точность оказывает натяг. Характерные зависимости для раскатывания приведены на фиг. 10. Область натягов I наиболее благоприятна для обработки деталей с неодинаковой толщиной стенок и для обработки, имеющей целью повышение только качества повгрхности. [c.689]

Раскатывание гильз производится с усилиями от 500 до 6000 н (—50 600 кГ), в зависимости от размеров гильзы и роликов, с подачами 0,3—1 мм1об при скоростях 70— OQmImuh. При этом обеспечиваются 7—8-й класс чистоты поверхности. Точность размеров сохраняется в пределах класса, полученного при растачивании. [c.151]

В процессе раскатывания свертных колец стенки отверстий корпусов испытывают большие радиальные нагрузки и упруго деформируются. Поскольку стенки отверстий корпусных деталей по толщине неодинаковы, т. е. неравножестки, соответственно неодинаковы деформации стенок по длине окружности отверстия. Поэтому раскатывание свертных колец не обеспечивает требуемой точности размеров и формы отверстий, а также их взаимного расположения. [c.355]

Качество обрабатываемой поверхности при обкатывании роликами и шариками в значительной степени зависит от режимов деформирования силы обкатывания (или давления на ролик и шарик), подачи, скорости, числа рабочих ходов и применяемой смазоч-но-охлаждающей жидкости. До обкатывания и раскатывания заготовки обрабатывают точением, шлифованием и другими способами, обеспечивающими точность по 7...9 квалитетам и < 1,6...0,2 мкм. [c.30]

Обтачивание или растачивание тонкое (алмазное) растачивание чистовое (2—2а) развертывание — чистовое (2—2а), тонкое (2 — 1) протягивание — чистовое (2—2а), отделочное шлифование круглое чистовое (2—2а) шлифование плоское — чистовое (2—2а), тонкое прошивание чистовое (2—3) калибрование отверстий шариком или оправкой — после растачивания или развертывания обкатывание и раскатывание роликами или шариками (2—3) развальцовывание чистовое притирка чистовая полирование обычное доводка грубая хонин-гование плоскостей (2—2а) лаппингование — предварительное и среднее нарезание резьбы плашкой-метчиком (2—3) нарезание резьбы резцом или гребенкой (2—3) скоростное нарезание резьбы — вихревой метод (2 — 3) строгание и фрезерование зубьев зубчатых колес (7—10-я степени точности) анодно-механическое шлифование черновое (2 — 3), чистовое электро-полирование декоративное (2—3) электромеханическое точение — обычное (2 — 3), чистовое электромеханическое сглаживание холодная штамповка в вырубных штампах — контурные размеры плоских деталей при зачистке и калибровке [c.150]

В зависимости от заданной точности, чистоты поверхвости, количества обрабатываемых деталей и их конструктивных особенностей отверстия могут обрабатываться оверлением, зенкерованием, растачиванием, развертыванием, протягиванием, внутренним шлифованием,, хонингованием, притиркой, раскатыванием роликами, дорнованием и другими методами. [c.108]

Обрабатываемая деталь может быть изготовлена m любой стали с a в = 50- 140 кгс/мм . После чернового развертывания обычно получают отверстие 3-4-го классов точности с пршуском под раскатывание 0,03-0,08 мм, затем прошво дят чистовое раскатывание при окружных ско- [c.148]

Наиболее целесообразно обкатыванием и раскатыванием обрабатывать исходные поверхности 2—4-го класса точности соответственно инструментами жесткого -7- копирующего типа, ударш.ши инструментами — 1—2-го классов точности. [c.550]

Стальные, закаленные и отшлифованные ролики, имеющие бочкообразную форму (рис. 116, в) применяют для раскатывания отверстий. Десять—двенадцать роликов расположены в паре обойм, вращающихся на упорных шарикоподшипниках. Таким образом, ролики могут вращаться вокруг своих осей и, вместе с обоймами, вокруг оси отверстия. Раскатыванке производится за несколько двойных ходов вдоль оси и поэтому достичь необходимую точность в данном случае проще, чем при калибровгнии, так как можно регулировать число двойных ходов. Раскатывание производят при усиленной смазке. Отверстие перед раскатыванием необходимо предварительно обработать достаточно точно, но менее точно, чем перед калиброванием. [c.155]

Чистовая обработка отверстий давлением применяется после предварительного сверления, рассверливания или растачивания для чистовой обработки глухих и сквозных отверстий диаметром от 7 до 300 мм и различной длины в изделиях из стали, чугуна, цветных сплавов и других металлов, например в трубах, цилиндрах кузнечно-прессового оборудования и других разнообразных деталях. Чистовая обработка давлением основана на пластической деформации металлов и заменяет отделочные опв рации шлифования, хонингования и полирования. В зависимости от конструкции, размеров, требований к поверхности и серийности изделий применяется прошивание м протягивание въ -глаживающими прошивками и протяжками, раскатывание пластинчатыми, роликовыми и шариковыми раскатками жесткого или упругого действия. Указанный вид обработки обеспечивает второй класс точности и девятый-десятый классы чистоты поверхности, а также упрочняет поверхностный слой металла и устраняет недопустимое проникновение в поверхность обрабатываемого металла абразивных зерен, имеющее место при доводке и притирке деталей из сырых сталей и цветных сплавов абразивными материалами. Чистовая обработка давлением выполняется на токарных, сверлильных и других станках. Режимы обработки устанавливаются такими, чтобы избежать перенапряжения поверхностных слоев металла и деформации всей заготовки. [c.289]

Широкое развитие получат процессы отделочной обработки, обеспечивающие повышение точности и чистоты, в частности вибро-абразивная и струйно-абразивная обработка, размерно-чистовая и упрочняющая обработка раскатыванием, обкатыванием, дорниро-ванием, алмазным выглаживанием. [c.6]

Многочисленные исследования и производственный опь предприятий показывают, что способами пластического деформирования можно получить существенное улучшение качества поверхности, поверхностного слоя, повышение точности обрабатываемых деталей. Например, при обкатывании и раскатывании многороликовыми, жесткими планетарными и дифференциальными головками деталей типа тел вращения даже за один проход представляется возможным добиться уменьшения шероховатости поверхности с 5—6 до 10—12 класса чистоты, увеличение твердости поверхностного слоя, на 20—25% и коэффициента уточнения в 2 раза и более. Исследованиями установлено, что при использовании калибрующе-упрочняющих методов твердость поверхностного слоя, глубина наклепа и величина остаточных напряжений возрастают с увеличением давления между обрабатываемой деталью и инструментом. В зависимости от марки обрабатываемого материала и режимов обкатывания и раскатывания глубина наклепанного слоя может изменяться в пределах от нескольких микрометров до десятков миллиметров, а твердость поверхностного слоя увеличивается на 40—50%. Обкатывание и раскатывание способствуют повышению пределу усталости, улучшению чистоты обрабатываемой поверхности, но вместе с этим чрезмерное давление может вызвать перенаклеп поверхности, ее шелушение и отслаивание. [c.315]

Отделочные операции выполняются для повышения чистоты, точности обработкн или, наоборот, для создания на поверхности детали специально предусмотренной шероховатости определенного узора. С этой целью на токарных станках производят опиливание, полирование, доводку, тонкое точение, обкатывание, раскатывание, выглаживание и накатывание [c.249]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...