Приборы для контроля формы и расположения поверхностей

ПРИБОРЫ ДЛЯ КОНТРОЛЯ ФОРМЫ и РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.338]

Прецизионные станки и приборы для линейных и угловых измерений (в том числе и для контроля формы и расположения поверхностей) [c.123]

Укрупненно назначение степеней точности сводится к следующему I—И степени точности. Прецизионные станки и приборы для линейных и угловых измерений (в том числе для контроля формы и расположения поверхностей). [c.647]

В данном справочнике рассмотрены линейные и угловые методы и средства измерения размеров в машиностроении. Именно эти измерения в промышленности технически развитых стран составляют 85—90% от всех существующих видов измерений [37]. Для повышения точности выполнения размерных параметров деталей приборостроительной промышленностью освоен выпуск различных измерительных средств, отвечающих современным требованиям высокоточных преобразователей различных конструкций (индуктивные, фотоэлектрические, электронные), различных приборов для контроля шероховатости обработанных поверхностей (оптико-механические приборы ПСС, ПТС, МИИ, профилометры и профилографы), приборов для контроля погрешностей формы и расположения поверхностей (оптические линейки, автоколлиматоры, интерферометры, кругломеры) и многих других приборов. В связи о тем, что трудоемкость контрольных операций в машиностроительной и приборостроительной промышленности составляет в среднем 10—50% от трудоемкости механической обработки, в последнее время широкое применение получили приборы активного контроля размеров деталей (пневматические приборы моделей БВ-6060, БВ-4009, БВ-4091, индуктивные приборы модели АК-ЗМ), обеспечивающие необходимую точность размеров непосредственно при изготовлении деталей Все эти измерительные средства, наряду с такими давно зарекомендовавшими себя приборами, как индикаторы, микрометры, оптиметры и др., рассмотрены в настоящем издании справочника. [c.3]

Головки применяются в приборах для измерения резьбы (см. рис. 8.2), в приборах для измерения отклонений формы и расположения поверхностей (см. рис. 10.14), в визуальных приборах активного контроля (см. рис. 11.15), в измерительных преобразователях (см. рис. 11,1), в многомерных сборных переналаживаемых приспособлениях (см. рис, 11,7). [c.185]

Рычажно-механические приборы предназначены для контроля линейных размеров и отклонений формы и расположения поверхностей. Главным образом эти приборы используют для относительных измерений. [c.160]

В целях повышения производительности и объективности контроля целесообразно совмещать контроль отклонений формы и расположения поверхностей с контролем диаметральных и линейных размеров деталей на одном приспособлении или приборе. Специальные контрольные приспособления и приборы для контроля отклонений формы и положения поверхностей у различных по конфигурации и габаритам деталей выпускаются по особым заказам. [c.136]

Таким образом, для обеспечения требуемой точности параметров изделия, его работоспособности и долговечности в рабочих чертежах деталей необходимо указание не только предельных отклонений размеров, но и в необходимых случаях допусков формы и расположения поверхностей. Правильное и более полное нормирование точности формы и расположения поверхностей, способствующее повышению точности геометрии деталей прн их изготовлении и контроле, является одним из основных факторов повышения качества машин и приборов. [c.352]

Специализированные оптические приборы используют для контроля отклонении формы и расположения поверхностей оборудования. Зрительные трубы приборов визирного типа, предназначенных для оптических измерений, снабжены фиксирующими устройствами, позволяющими вести визирование на различно удаленные марки, отс-четными приспособлениями для измерения смещений изображения марки относительно перекрестия сетки, установочными приспособлениями для приведения визирной оси в определенное положение и приспособлениями в виде уровней для контроля этого положения. Марки изготовляют с установочными, отсчетными устройствами и контрольными приспособлениями — уровнями. [c.338]

На операционном чертеже детали должны быть указаны размеры, определяющие базы размеры, определяющие положение обрабатываемых поверхностей относительно баз, принятых на АЛ габаритные размеры размеры, определяющие положение вспомогательных поверхностей (например, используемых для ориентирования детали при ее транспортировании, окон для ввода кронштейнов с направляющими втулками и т. п.) технологические платики, выемки и т. п., которые должны быть дополнительно выполнены на детали (эти элементы особо выделяются на чертеже для последующего согласования с заказчиком) технические требования, предъявляемые к заготовке, поступающей на АЛ технические требования, которым должна отвечать деталь после ее обработки на АЛ методы контроля (способы измерения, оснастка для измерения, ее точность н показания измерительных приборов, при которых деталь считается годной). Методы контроля, оформляемые в виде отдельных технологических эскизов контрольных проверок, указываются в тех случаях, когда технические требования, приведенные на операционном чертеже детали, неоднозначно определяют отклонения формы и расположения обработанных поверхностей. На основе технологических эскизов контрольных проверок разрабатывают задания на изготовление специальных контрольно-измерительных приборов [c.11]

Действительная форма деталей в большей или меньшей степени отличается от заданной. Погрешности формы, а для сложных деталей и отклонения в расположении их поверхностей могут нарушить взаимозаменяемость. Для обеспечения взаимозаменяемости необходимо установить наименьший и наибольший предельные контуры, за которые не должен выходить действительный контур годных деталей даже при наличии погрешностей формы и расположения. Эти контуры определяются полями допусков, при установлении которых учитывают взаимосвязь между отклонениями отдельных элементов профиля. Соблюдение предельных контуров наиболее строго проверяется при комплексном контроле деталей предельными калибрами. Рассмотренные принципы установления единицы допуска, классов точности и рядов допусков аналогичны для всех типовых деталей машин и приборов. [c.90]

Для контроля отклонений формы и расположения боковых сторон зубьев и пазов может быть использована поверочная плита в сочетании с делительной головкой и стрелочным прибором (например, микронным индикатором) на стойке. Контролируемая боковая поверхность зуба устанавливается в плоскости, параллельной плоскости плиты, а стрелочный прибор настраивается на высоту центров с поправкой на половину толщины зуба. По шкале стрелочного прибора в этом случае отсчитывается отклонение расположения в данной точке, а перемещение точки контакта измерительного наконечника с боковой поверхностью зуба позволяет обнаружить отклонение формы. Для поворота установленной в центрах контролируемой детали на следующий зуб стойка с прибором отодвигается и затем придвигается вновь. [c.435]

При контроле в процессе обработки удается измерять, обычно, лишь один размерный параметр. Отклонения формы проверяются только на визуальных приборах, так как станки в настоящее время, как правило, не приспособлены к исполнению команды по автоматическому устранению отклонений формы. Отклонения от заданного расположения обрабатываемой поверхности также не могут устраняться автоматически. Контроль в процессе обработки усложняется в связи с вибрацией станка, загрязнением измерительных поверхностей прибора и поверхностей изделия (особенно при токарных работах), трудностью учета температурных деформаций деталей, а также возможных механических деформаций, возникающих после освобождения детали из зажимного устройства. Приборы для контроля в процессе обработки должны быть компактными, чтобы не загромождать зоны обработки. [c.10]

В отличие от микрометров и штангенциркулей рычажно-механические приборы предназначены главным образом для относительных измерений. Для абсолютных измерений они применяются преимущественно при контроле отклонений от правильной геометрической формы и от правильного расположения поверхностей. [c.100]

Калибром называют бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля (проверки) размеров или формы и взаимного расположения поверхностей детали. Поскольку размер детали ограничен двумя предельными размерами, для их контроля необходимо иметь два калибра, один из которых контролирует деталь по ее наибольшему, а другой по наименьшему предельным размерам. Такие калибры назьшаются предельными. В отличие от приборов и универсальных измерительных инструментов, снабженных отсчетными устройствами (шкалой), калибры не определяют действительного значения контролируемого размера, а лишь устанавливают, находится ли контролируемый размер в пределах допуска. При контроле предельными калибрами детали сортируют на три группы годные — с размерами, лежащими в поле допуска на изготовление, брак окончательный и брак исправимый. В зависимости от формы контролируемых деталей калибры подразделяются на гладкие, резьбовые, шлицевые и т, п. Наиболее многочисленны гладкие калибры. Их подразделяют на калибры для контроля валов (скобы и кольца) и калибры для контроля отверстий (пробки). [c.309]

Механизированные средства контроля — контрольные приспособления — относятся к классу неавтоматических. Они применяются для последовательного (одномерные) или одновременного (многомерные) контроля различных параметров качества (отклонений размеров, геометрической формы, расположения поверхностей и др.) деталей. Загрузка, выгрузка и раскладка деталей по соответствующим ячейкам производятся контролером вручную. Информацию о результатах контроля он получает по показаниям шкальных или светосигнальных приборов. [c.127]

В том случае, когда прибор проектируется также и для контроля отклонений от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей, например, овальности, биения, перпендикулярности торца и т. д., он снабжается плавающим контактом. [c.152]

Малые размеры заточенных и доведенных поверхностей на инструменте, их сложная геометрическая форма и неудобное расположение контролируемых поверхностей (например, на спиральном сверле) затрудняют контроль шероховатости на обычных приборах. В этом случае для измерений шероховатости поверхности различных инструментов применяют специальные приспособления (рис. 4). [c.210]

Для точного измерения макрогеометрических отклонений шариков служит приспособление, показанное на фиг. 177. Схема измерения приведена на фиг. 178. Шарик 1 базируется на трех наконечниках 2, расположенных под углом 120 и наклоненных относительно вертикальной плоскости на угол 60°. Все три наконечника представляют собой микрометрические пары, дающие возможность настройки их на размер проверяемого шарика. В вертикальной плоскости расположен измерительный наконечник 3. В этой же плоскости снизу расположен резиновый диск 4, прижимающий проверяемый шарик к базирующим наконечникам. Диск вращается от электродвигателя вокруг горизонтальной оси и поворачивается относительно вертикальной оси, благодаря чему происходит развертка сферы и макрогеометрия шарика проверяется по всей поверхности. Базирование шарика на трех точках с углом наклона к вертикальной плоскости на 60° приводит к тому, что по шкале прибора отсчитывается двойная величина погрешности формы. Шарики из бункера попадают в ячейки периодически поворачивающегося диска. Вместе с ним очередной шарик поступает на позицию измерения. Диск поворачивается одновременно с отходом приводного ролика. После измерения шарик поступает на лоток, по которому скатывается в соответствующий отсек приемного бункера. По результатам измерения контролер поворачивает лоток и ставит его в одно из трех положений годные , брак или в сомнительных случаях, требующих повторный контроль, — повторение . [c.175]

БВ применило механотроны в серии шкальных долемикронных приборов для контроля отклонений геометрической формы и взаимного расположения поверхностей колец прецизионных подшипников качения. В ОКБ разработан ряд шкальных приборов и автоматов контроля с применением механотронов. Применяется серийно выпускаемый в СССР сдвоенный диодный малогабаритный механотрон 6МХ1С с общим неподвижным катодом косвенного канала и двумя подвижными анодами. Характеристики его предельные перемещения рычага 100 мкм, напряжение анода 15 в напряжение накала 6 в, ток анода 10 ма чувствительность по току 30 мка/мкм] сила, приложенная к концу штыря, 0,3 к. [c.146]

В справочнике юдр0б)ю рассмотрен принцип действия и технические характеристики универсальных и специальных средств измере ния, широко применяемых в машиностроении штангенинструментов и микрометрических инструментов, механических, оптикомеханических и оптических приборов. Рассмотрены методы и средства измерения отклонений формы, расположения и шероховатости поверхностей деталей, резьб, зубчатых колес, углов, автоматические средства конгроля размеров, в том числе автоматические средства для активного контроля и самонастраиваюш,иеся измерительные системы, которые все шире применяются в нашей промышленности. [c.9]

Допустимое число циклов до второго контроля можно определять и через величину Ц яакс, которая определяется по результатам измерения максимального отклонения от формы окружности прибором, показанным на рис. 4.15. Для определения максимального отклонения измеритель прикладывают опорными ножками I и 2 к поверхности трубы в нейтральной зоне, при этом ножка /, расположенная рядом с осью указателя, должна быть ближе к растянутой зоне гиба, чем ножка 2. Перемещая измеритель в плоскости сечения, отыскивают наибольшую величину Таким же путем находят наибольшую величину И г при этом измеритель поворачивают другой стороной, чтобы опорная ножка / опять оказалась ближе к растянутой зоне гиба. Максимальное отклонение 202 [c.202]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...