Проверка плоских поверхностей

При проверке плоских поверхностей очень удобно сложить эталонную и испытуемую поверхности так, чтобы между ними осталась клинообразная воздушная прослойка с очень малым углом (для этого достаточно с одной стороны несколько прижать друг к другу сложенные поверхности). Полосы равной толщины между идеальными плоскостями должны иметь вид прямых, параллельных ребру клина. [c.146]

Проверочные линейки при меняются для проверки плоских поверхностей изделий по ме- [c.207]

Методы проверки плоских поверхностей [c.263]

Поверочные линейки применяются для проверки плоских поверхностей изделий по методу линейных отклонений. Величины отклонений определяются с помощью щупов плиток и т. п. [c.444]

Фиг. 21. Планка параллельная для проверки плоских поверхностей.

Контроль неплоскостности и непрямолинейности производится с помощью поверочных плит и линеек. Поверочные плиты применяются для контроля неплоскостности шаброванных поверхностей на краску. Поверочные линейки используются для проверки плоских поверхностей методом световой щели— на просвет, путем сравнения с образцом просвета (рис. 15, а) и оценки величины просвета на глаз или путем определения линейных отклонений с помощью щупов. Кроме того, неплоскостность проверяется с помощью рычажных измерительных головок. Для этого деталь устанавливается на поверочную плиту на прокладки так, чтобы три точки, не лежащие на одной прямой, находились на одинаковом расстоянии от плоскости плиты (рис. 15,6). Перемещая головку в различных направлениях, подсчитывают наибольшую разность показаний, по которой судят о величине неплоскостности. [c.36]

ПРОВЕРКА ПЛОСКИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ [c.99]

При проверке отклонений от плоскостности на дугах окружности плоских поверхностей, например торцов валов или втулок, используют отдельное приспособление, имеющее Г-образную рычажную передачу направленного вдоль оси испытуемой детали импульса (отклонения от плоскостности и неперпендикулярность торца детали по отношению к ее оси) в радиальные отклонения щупа. [c.160]

Щупы применяются при проверке отклонений плоских поверхностей заготовки, измеряемых от опор (см. фиг. 124). [c.108]

Экспериментальной проверке подвергались пары трения 2, 3 и 4-го классов. Пары трения 2-го класса были испытаны на примере червячной передачи, пары трения 3-го класса — на установках одностороннего скольжения по цилиндрической поверхности КМИ-1Б и машине трения, разработанной для изучения ИП с высокой точностью фиксации коэффициента трения в области его малых значений. Пары трения 4-го класса испытывали на установке с возвратно-вращательным движением по цилиндрической поверхности и на установке с возвратно-поступательным движением по цилиндрической поверхности и возвратно-вращательным движением по плоской поверхности. [c.56]

Щупы нормальный или предельный служат для измерения величины зазора при проверке отклонений плоской поверхности отливки, измеряемых от опоры в простейших контрольных приспособления.х. [c.377]

Глубиномеры предельные (фиг. 154) широко применяются в контрольных приспособлениях не только для определения величины отклонения припуска на обработку на плоских поверхностях отливки, но также заменяют шаблоны при проверке припусков на обработку и на цилиндрических поверхностях отливки. [c.378]

АЛ № 1 (см. рис. 14) содержит 12 станков. Заготовки поступают на АЛ с предварительно обработанной нижней плоской поверхностью и базовыми отверстиями. На первом участке АЛ, состоящем из семи станков (С1—С7), фрезеруются верхняя, боковые и торцовые поверхности. На втором участке, состоящем из пяти станков С8—С12), выполняется обработка отверстий в боковых поверхностях головки сверление отверстий под шпильки крепления впускного и выпускного коллекторов, смазочных отверстий, отверстий под шпильки крепления топливного насоса, снятие фасок в отверстиях под шпильки и в каналах впускных и выпускных клапанов. После станка СЮ расположено контрольное устройство (щуп) Ki для контроля целостности сверл на предыдущих станках путем проверки глубины отверстий. [c.138]

Под прямолинейностью понимается соответствие некоторой поверхности контрольной прямой линии. В монтажном деле проверке на прямолинейность чаще всего подвергаются узкие плоские поверхности (различные направляюш,ие поверхности, поверхности катания и т. п.). В этом случае методы проверки прямолинейности и плоскостности сходны по выполнению и применяемым инструментам. [c.10]

Проверку положения машин в пространстве выполняют посредством контроля положения отдельных ее деталей (станицы, валов, цилиндров и пр.). Проверку ведут от так называемых контрольных баз. За контрольные базы обычно выбирают горизонтально либо вертикально расположенные, точно и чисто обработанные плоские поверхности, а также наружные или внутренние цилиндрические поверхности. В технических условиях на монтаж любой машины обычно указаны величины предельных отклонений от нормального положения. [c.238]

Проверка угла на плоских поверхностях детали (рис. 89, в). Оправку I, имеющую плоскую поверхность для установки детали 2, устанавливают в центрах оптической делительной головки. Поворотом шпинделя головки плоскость оправки устанавливается по индикатору, при этом плоскость АВ должна быть параллельна основанию головки. Деталь 2 устанавливают на плоскости АЗ и закрепляют последующим поворотом шпинделя плоскость D приводят в положение, параллельное основанию. Разность показаний в положениях I а II шпинделя соответствует углу а между плоскостями D к АВ. [c.260]

Приклеивание накладок на плоские направляющие. При эксплуатации деревообрабатывающих, металлорежущих станков особенно сильно изнашиваются направляющие поверхности станин и других деталей, перемещающихся прямолинейно относительно друг друга. Износ направляющих поверхностей резко снижает точность обработки деталей изделий. Как показала практика, трудоемкость ремонта направляющих составляет 30—40 % общей трудоемкости ремонта станка. При ремонте плоских поверхностей направляющих удаляют следы изнашивания, проверяют на прямолинейность и на правильность взаимного расположения поверхностей или устанавливают на направляющие накладки с помощью крепежных деталей с последующей пригонкой и проверкой. [c.221]

Рис. 9,5. Схема проверки торцовой поверхности плоско-мером завода Калибр

Контурные площадки легко обнаруживаются при проверке качества сопряжения деталей на краску — это пятно касания. Для плоских поверхностей, не имеющих отклонений от плоскостности, контурная площадь равна номинальной. [c.69]

Этот способ измерения иногда называют проверкой по бумажке. По бумажке проверяют также готовые поверхности. Самый тонкий бумажный щуп получают из папиросной бумаги (0,02 мм). Бумажку кладут на пришабренную поверхность и на нее накладывают поверочную линейку. В случае точно плоской поверхности при попытке вытащить из-под линейки бумажка обрывается. Для значительных впадин бумажку складывают вдвое или втрое. [c.186]

Для проверки качества шабрения плоских поверхностей пользуются специальной рамкой (фиг. 256, а). Ее накладывают на поверхность и подсчитывают количество пятен, находящихся в окне рамки (фиг. 256, б). Окончательно их число определяется как среднее арифметическое замеров в нескольких местах проверяемой поверхности. Такую рамку нетрудно изготовить из листового металла или тонкого картона. [c.331]

Измерение припуска на плоской поверхности аналогично проверке параллельности плоскостей при обязательной установке поковок на единые с обрабатывающим цехом базы. Установку глубиномеров производят по эталону с максимальным припуском [c.583]

Проверке подвергаются размеры и форма основных отверстий, соосность расположения отверстий, межосевые расстояния, параллельность и перекос осей, правильность расположения осей отверстий относительно плоских поверхностей, прямолинейность плоских поверхностей. [c.857]

Контактный метод измерения, результаты которого определяются путем непосредственного соприкосновения измерительных поверхностей прибора или инструмента с поверхностью контролируемого объекта. Различают измерения с точечным контактом (например, сферический наконечник при проверке плоской или цилиндрической детали), измерения с линейным контактом (например, плоский наконечник при проверке цилиндрической детали), измерения с поверхностным контактом (например, цилиндрическая пробка отверстие). [c.59]

Проверка плоек ост но с т и. Если наложить стеклянную пластину на идеально плоскую поверхность плитки, то наблюдаемые полосы будут прямыми (см. фиг. 52). Если поверхность плитки будет вогнутой или выпуклой, то интерференционные полосы уже не будут прямыми, поскольку они точно следуют соответствуюп им толщинам клина. По характеру искривления полос можно судить о том, выпукла или вогнута поверхность плитки. Если средние точки наиболее удалены от ребра клина, то поверхность плитки выпукла, если же эти точки наиболее приближены к ребру клина, то поверхность плитки вогнута. Степень выпуклости или вогнутости определяется стрелой прогиба интерференционной линии, выражаемой в долях полосы (фиг. 50). Если поверхность изогнута (имеется и выпуклость и вогнутость), то отсчет производится по числу полос от ребра. [c.82]

Проверка линеек производится с помощью специальных тщательно доведенных линеек с плоской поверхностью по методу просвета. Следует указать, что при хорошем освещении опытный наблюдатель может уловить просвет примерно в 2 мк. Лекальная линейка в комбинации с плитками может быть использована для самых разнообразных случаев проверки изделий (фиг. 197). [c.149]

При проверке прямолинейности поверхности непосредственным контактированием с ней рабочего ребра лекальной линейки рекомендуется ориентироваться по образцам просвета (фиг. 38), образуемым концевыми мерами длины, установленными на плоскую поверхность, и лекальной линейкой, накладываемой на свободную поверхность концевых мер. [c.92]

Проверку фасонных поверхностей производят шаблонами. Чем точнее обработана фасонная поверхность, тем меньше заметен просвет между нею и приложенным к пей шаблоном. Плоские поверх- [c.62]

Шабрение плоских поверхностей может осуществляться с помощью шабера вручную или механическим способом. Первый способ требует большей затраты времени и силы, но в то же время при нем достигается сравнительно высокая точность. Второй способ — механический — осуществляется с помощью устройств, на которых шабер получает возвратно-поступательное движение от электрического двигателя небольшой мощности. Такой способ требует меньшей затраты времени, однако его нельзя использовать для шабрения сложных поверхностей. Точность шабрения характеризуется числом пятен краски, приходящихся на площадь поверхности 25 х 25 мм при проверке поверочными плитами и линейками, покрытыми краской. Для поверхностей, обработанных с высокой точностью, число пятен должно быть больше 25 для поверхностей, обработанных с средней точностью, — 16—25 пятен и для поверхностей, обработанных с пониженной точностью, — 10—16 пятен. [c.198]

На рис. 161 показаны схемы контроля плоских поверхностей линейками. Например, для проверки прямолинейности поверхности на просвет применяют лекальные линейки нулевого и первого класса. При определенном опыте можно обнаружить непрямолинейность в пределах 2—3 мкм. Поверхность после шабрения проверяют на краску. Тонкий слой краски наносят на проверяемую поверхность и перемещают по ней линейку или плиту. [c.199]

Измерение припуска на плоской поверхности аналогично проверке коробления плоскости и параллельности плоскостей (см. рис. 35, а и 37) при обязательной установке поковок на единые с обрабатывающим цехом базовые места. Установка глубиномеров производится по эталону с максимальным припуском [c.354]

Возможен и другой, хотя и менее строгий, способ проверки двучленного закона трения, состоящий в измерении трения мягкого пластичного тела. Прижав его к твердой плоской поверхности, мы обеспечим большую площадь контакта, которая останется в основном неизменной и после уменьшения нагрузки. Таким образом, если измерять силу трения при разных постепенно уменьшающихся нагрузках, то мы должны получить прямолинейную зависимость, вытекающую из двучленного закона трения (рис. 77, непрерывная прямая ВА). Подобные опыты, проделанные М. П. Воларовичем и Д. М. Толстым для случая трения между мылом и металлическими поверхностями, согласуются с двучленным законом трения (рис. 78). подобного случая при полу-через [c.161]

Измерение больших конусов обычно производится по методу НКМЗЭ (фиг. 91). Проверка наружных конусов методом параллельных сторон производится с помощью шаблона, установленного радиально по образующей конуса. Измерение параллельности между верхней гранью шаблона и нижней образующей конуса производится микрометрической или индикаторной скобой в трех местах (по краям и в середине) путем измерения размера. Проверка внутренних конусов методом параллельных сторон (см. фиг. 91) производится с помощью шаблона 1, который устанавливается радиально радиусная измерительная поверхность его прилегает к образующей конуса 2, а плоская поверхность параллельна противоположной образующей конуса. Замер производится микрометрическим нутромером 3 в трех местах — Ml, Mg, М3. Прямолинейность образующей конуса проверяется лекальной линейкой на просвет и щупом. [c.233]

Принцип нормирования числовых. значений аналогичен нормированию прямолинейности, т. е. установлены 16 степеней точности. Плоские поверхности обрабатывают методом шабровки. Проверка плоскостности таких поверхностей осуществляется по числу пятен краски на проверяемой поверхности в квадрате размером 25 х 25 мм (число пятен на квадратный дюйм) при соприкосновении его с поверхностью плиты, отконением от плоскостности которой пренебрегают. [c.142]

Если плоская поверхность доллгка быть опилена особенно тщательно, ее проверяют с по.мощью проверочной плиты на краску . Для этого на поверхность поверочной плиты с помощью тряпочного тампона наносят тонкий равномерный слой краски (синьки или сажи, разведенной в масле). Затем проверяемую деталь осторожно накладывают на поверхность плиты и легким усилием рук перемещают по всей ее поверхности. После снятия детали с плиты на выступающих участках поверхности детали остается краска. Именно эти выступающие участки и подлежат дополнительному опиливанию. Проверка производится до тех пор, пока не будет получена поверхность с равномерными пятнами краски. [c.168]

В металлообработке твердость обычно означает сопротивление проникновению. Однако она может характеризовать сопротивление царапанию, истиранию или резанию. Проверка твердости на вдавливание — механические неразрушающие испытания, которые не требуют больших затрат и могут выполняться персоналом, не имеющим высокой квалификации. При испытании на твердость по Бринелю измеряется диаметр отпечатка твердого шарика на плоской поверхности образца металла при действии сжимающей нагрузки. При испытании на твердость по Роквеллу измеряется глубина проникновения в образец многогранного острия (твердость по Роквеллу, шкала С) или стального шарика (твердость по Роквеллу, шкала В). [c.88]

Требования к изготовлению деталей помещают во второй части таблицы, в которой указывают N и Л. Преаельнь в отклонения N и ДЛ следует относить для круглых детале — к их диаметру для некруглых деталей — к наименьшему размеру для деталей больших размеров, проверка которых производится по участкам — к диаметру проверяемого участка (диаметр участка надо указывать в примечаниях). Далее в таблице приводятся следующие допуски с Р в п 6 е (при необходимости) /щ-п (при необходимости) ДЛ (для плоских поверхностей при необходимости). [c.158]

Проверка закрепления производится следующим способом а) прочность закрепления изоляции на трубопроводах проверяется путем приложения к ней ручного вращательного усилия, при этом изоляция не должна проворачиваться вокруг трубы. Легкое проворачивание вокруг трубы допускается только при применении значительного ручного усилия для изоляции из асбестовой ткани, стеклянной ткани и органического войлока б) качество приклейки плит, сегментов из пробки, экспанзита, асбодревесных плит к плоской изолируемой поверхности проверяется после схватывания клея путем простукивания деревянным молотком в) прочность приклейки на плоских поверхностях изоляции, выполненной из асбовермикулита, совелита или ньювеля, проверяется путем отрыва отдельных участков, предварительно прорезанных на всю толщину изоляции. Участки для проверки прочности приклейки должны иметь форму квадрата размером от 100 X 100 мм до 200 X 200 мм в зависимости от местных условий и типа конструкции изоляции. Число таких участков должно быть не менее двух для каждой толщины и типа конструкции изоляции. Все участки изоляции, нарушенные вырезкой образцов, должны быть заделаны. [c.408]

Проверка внутренних конусов методом параллельных сторон (фиг. 25, 6) производится с помощью шаблона 1, который устанавливается радиально радиусная измерительная поверхность его прилегает к образующей конуса 2, а плоская поверхность 3 параллельна противоположной образующей конуса. Замер производится микронутромером 4 в трех местах (размеры М , М ). Прямо- [c.217]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...