Заточка винтового вида

ЗАТОЧКА ВИНТОВОГО ВИДА ФОРМООБРАЗОВАНИЕ [c.46]

Винтовой вид заточки включает три основных метода винтовой, сложно-винтовой и эксцентрично-винтовой, при которых задняя поверхность сверла является винтовой или близкой к ней по форме поверхностью. [c.46]

Станки для заточки концевого инструмента. Для заточки различных видов концевого инструмента предназначен заточной полуавтомат с ЧПУ, кинематическая схема которого показана на рис. 1.16.20. Полуавтомат предназначен для заточки и доводки по передним и задним поверхностям винтовых зубьев концевых цилиндрических фрез с прямым торцом, с [c.584]

Правильное положение вершины зуба фиксируется упором, который должен быть установлен как можно ближе к режущей кромке затачиваемого зуба. При заточке в зависимости от вида инструмента для инструмента с прямыми зубьями рекомендуется широкий упор, с винтовыми — широкий упор со скошенными углами, с торцовыми зубьями — узкий [c.263]

Винтовая заточка более универсальна, чем коническая, так как этим способом можно затачивать различные виды инструмента — сверла, зенкеры, метчики. Осевые нагрузки на сверла с винтовыми задними поверхностями (так же как и для сверл с двухплоскостными поверхностями) меньше усилий, возникающих при работе инструмента, заточенного другими методами. Характер изменения задних углов в цилиндрических сечениях вдоль главных режущих кромок при различных формах задних поверхностей практически одинаков задние углы увеличиваются от периферии к центру сверла. Углы на поперечной кромке меняются при этом значительно. [c.211]

Угол в плане ф у стандартных разверток принимается равным Г (ручные развертки с прямыми стружечными канавками), 6° (ручные развертки с винтовыми стружечными канавками), 5, 15 или 45 (машинные развертки). При заточках и переточках разверток следует иметь в виду, что значение угла в плане должно выбираться в зависимости от обрабатываемого материала. При обработке хрупких материалов угол в плане ф принимается равным 3—5°, при обработке вязких материалов — 15°, при обработке глухих отверстий как в хрупких, так и в вязких материалах, он может достигать 60°. [c.261]

На универсально-заточных станках используются также приспособления, которые служат не только для установки и закрепления инструмента, но и для сообщения инструменту дополнительных движений, обеспечивающих заточку на инструменте поверхности определенного вида. Так, например, для заточки зенкеров по винтовой поверхности применяется приспособление, изображенное на фиг. 117. Зенкер закрепляется в шпинделе 6 и поворотом приспособления вокруг вертикальной оси устанавливается под углом, соответствующим углу в плане ф. [c.215]

Положение зуба фрезы при заточке фиксируется специальным упором (рис. 332) в виде обычной планки из пружинной стали. Упор, поддерживающий затачиваемый зуб, должен быть установлен очень близко от режущей кромки. Он служит также направлением при заточке фрез с винтовыми зубьями. [c.476]

Передними поверхностями резания чаще всего являются поверхности канавок, но иногда их специально затачивают, создавая определенные передние углы. Задние поверхности сверла могут быть плоскими, коническими, цилиндрическими или винтовыми в зависимости от способа их заточки. Вспомогательные задние поверхности выполняются цо цилиндру в поперечном сечении в виде ленточек. [c.184]

Вторым важным условием является точная балансировка и правка шлифовального круга. Правку кругов производят алмазом, причем, как всякий режущий инструмент, алмаз оставляет на поверхности круга следы в виде винтовых линий, образованных при продольной подаче алмаза, а выступы винтовых линий могут иметь неровности. При тонком шлифовании таким кругом неровности после правки оказывают существенное влияние на качество поверхности, поэтому режимы правки назначают в зависимости от требуемого класса чистоты поверхности. Продольная подача алмаза должна быть в несколько раз меньше величины абразивных зерен и принимается для получения 9-го класса чистоты поверхности 0,06—0,08 мм/об 10-го класса 0,03—0,05 мм/об и 11-го класса 0,01—0,03 мм/об. Кроме продольной подачи, качество правки зависит также от заточки алмаза, так как при правке затупившимся алмазом происходит вдавливание зерен, а выпадение их в процессе шлифования вызывает ухудшение качества поверхности. Поэтому по окончании правки рекомендуется производить чистку круга жесткой щеткой. [c.204]

Станок для заточки метчиков модели 3935, общий вид которого представлен на фиг. 19, предназначен для заточки метчиков по заборной части с одновременным снятием затылка на перьях метчика, и по передней грани. Заточку метчиков с винтовыми канавками на станке 3935 можно вести только по передней грани. [c.19]

Методы заточки в зависимости от формы задних поверхностей разделяются на три вида конический, винтовой и цилиндрический, при которых задняя поверхность — круговой конус, винтовая поверхность, цилиндр общего порядка или близкие к ним по форме поверхности. Форма задней поверхности обусловливает интенсивность изменения задних углов вдоль главных кромок, величины передних углов и выпуклости поперечной кромки, а также ряд других параметров. [c.14]

Расчеты показывают, что лимитирующим в установлении допускаемой погрешности угловой ориентации, является изменение заднего угла. Наибольшая точность ориентации требуется при заточке по плоскости, где 1° ошибки ориентации дает примерно 0,6° изменения заднего угла. При винтовой заточке погрешность в 1° угловой ориентации соответствует 0,15° изменения угла а. Неточности угловой ориентации неблагоприятно отражаются также на внешнем виде сверла с двухплоскостной заточкой. [c.130]

Наличие среди формообразующих движений вращения сверла вокруг своей оси предопределяет непрерывный характер деления, частично совмещаемого во времени со съемом припуска и формообразованием. Непрерывное деление выполняется преимущественно кинематическим путем. Высокая точность деления достигается технологичными и простыми конструктивными решениями. При методах заточки винтового вида, где некоторые формообразующие движения воспроизводятся от двухспадных кулачков деление происходит путем копирования. Изготовление двухспадного кулачка с двумя одинаковыми профилями, расположенными точно под 180°, встречает ряд технологических трудностей. Поэтому их применение оправдывается только в редких случаях при расположении кулачков непосредственно на шпинделе сверла (см. рис. 10), что упрощает кинематическую схему. [c.128]

Винтовая заточка задних поверхностей сверла. Винтовой вид заточки включает два основных метода винтовой и сложновинтовой. При винтовой заточке задняя поверхность каждого пера сверла является частью эвольвентной винтовой поверхности, ось которой совпадает с осью сверла (находят применение и другие типы винтовой поверхности). Винтовое движение слагается из поступательного и вращательного с одной и той же осью. Огибающая поверхность, образованная винтовым движением плоскости, является открытой развертывающейся винтовой поверхностью, прямолинейные образующие которой отстоят от винтовой оси на расстоянии го = Р tg фо, где Р — шаг винтовой канавки ф о — угол [c.200]

Для получения более точной резьбы применяют не один метчик, а комплект из трех метчиков, отличающихся по заточке его передней части. На стержне метчика обычно делают одну, две или три риски, обозначающие порядок пользавания ими. Для наружной нарезки (болты, шпильки) применяют плашки и винтовальные доски. Плашки бывают раздвижными и круглыми. Раздвижная плашка (фиг. 3-7) состоит из двух пластин, имеющих в сложенном виде сквозное отверстие с нарезанной в нем винтовой резьбой. Раздвижная плашка дает воз- ф р Раздвижная можность в процессе резания регу- плашка, [c.31]

Отпуск мартенсита следует осуществлять сразу же после закалки во избежание стабилизации остаточного аусте-дита Оптимальные температуры отпуска разных сталей указаны в табл 46 Выдержка при каждом отпуске 1 ч, а последующее охлаждение следует проводить до комнатной температуры в целях более полного превращения остаточ ного аустенита в мартенсит На рис 219 указан трехкратный отпуск В зависимости от количества остаточного аустенита и типа инструмента количество отпусков может быть от двух до четырех Последний отпуск иногда совмещают с цианированием (насыщение поверхности азотом и углеродом), которое проводят в цианистых солях при отп После отпуска проводят контроль твердости, затем следует окончательная шлифовка (заточка) инструмента Для снятия возникших при этом напряжений инструмент иногда подвергают низкотемпературному отпуску (200—300 °С) Термомеханическая обработка быстрорежущих сталей разработана для некоторых видов инструмента Однако на не получила должного развития НТМО мало пригод ла из за низкой пластичности сталей и необходимости использовать мощное оборудование для деформации, а ВТМО взоможна только при скоростном нагреве и дефор мации и находит применение при изготовлении мелкого инструмента методом пластической деформации, например сверл, продольно винтового проката (И К Купалова) Карбидная неоднородность представляет со- ой сохранившиеся участки ледебуритной эвтектики в про катном металле (рис 220, с) Она определяется прежде всего металлургическим переделом, а именно кристаллизацией слитка и его горячей пластической деформацией Сильная карбидная неоднородность значительно уменьшает прочность, вязкость и стойкость инструмента Уменьшение карбидной неоднородности достигается комплексом мероприятий при металлургическом переделе Радикальным способом устранения карбидной неоднородности является [c.374]

Стандартные сверла изготовляют с вышлифованными канавками и >тлом при вершине 2 ф = 118 (рис. 46). Заднюю поверхность сверл диаметром 2,0—2,95 мм, имеющих плоскую или винтовую формы заточки, выполняют соответственно с углом в пределах 28—30° или 12—18°. Сверла диаметром 3—10 мм изготовляют с винтовой формой заточки по задней поверхности с углом а, равным 13—15°. Угол наклона винтовой канавки ю зависит от вида отрабатываемого материала и диаметра сверла и может составлять 19 — 28°. Направляющую ленточку f у сверл диаметром 2,0 — 6,0 мм выполняют в пределах 0,5—0,8 мм, диаметром 6,5—10 мм — 0,7—1,0 мм. Величина сердцевины К составляет 0,2 мм от диаметра сверла с равномерным увеличением по направлению к хвостовику на 1,4—1,8 мм на 100 мм длины. Поперечная кромка в пределах 45—60°. [c.58]

Заточка сверл по винтовой задней поверхности, но с заострением поперечной кромки проводится на станках ЗГ653, ЗБ659, 3653 и др. В этом случае, при соответствующей координации осевого перемещения шлифовального круга, в работу можно ввести угловую часть круга и получить поперечную кромку у сверла с разной степенью заострения, в том числе в виде центрирующей точки, достаточно точно совпадающей с осью сверла. Сверла затачивают по винтовой поверхности с выпуклой поперечной кромкой и на специальных станках. На станках с ЧПУ в ряде случаев можно применить сверла, заточенные методом двухплоскостной заточки и заточкой накрест . Для станков с ЧПУ следует применять спиральные сверла точного испо.лнения по ГОСТ 2034-80, при необходимости — прецизионные по ТУ. [c.778]

На рис. 35, а и б показаны общий вид и схема станка 3659А, на котором производят заточку сверл и зенкеров . Заточка производится по винтовой поверхности (см. рис. 34, б). На станке можно затачивать инструмент диаметром от 10 до 80 мм из углеродистой и быстрорежущей сталей, с задними углами в пределах 6—17° и углами при вершине в пределах 70—140°, а также сверла с двойными углами при вершине. [c.36]

Та часть поверхности винтовой канавки, которая воспринимает давление сходящей стружки, называется передней поверхностью. Торцовая поверхность зуба сверла называется задней поверхностью и обычно выполняется в виде конической или винтовой поверхности. Линия, образованная пересечением передней и задней поверхностей, называется главным режущим лезвием. При нормальной (обычной) заточке главное режущее лезвие представляет собой прямую линию, при двойной заточке — ломаную (фиг. 1, в). Пересечение передней поверхности с поверхностью ленточки образует винтовую линию — кромку ленточки (фиг. 1,6). Пересечение задних поверхностей образует поперечное лезвие или перемычку (фиг. 1,6). [c.234]

Фрезерование полузакрытых канавок ничем не отличается от обработки закрытых канавок. Правильность установки фрезы для фрезерования сегментной шпонки аналогична описанным (рис. 26,а). К типичным видам брака относят несовпадение осей шпоночной канавки и вала, что является следствием неправильной установки вала по отношению дисковой или концевой фрезы увеличение ширины канавки, что возникает при торцовом или осевом биении дисковой или торцовой фрезы, слишком широкой фрезе, при плохой заточке инструмента, при установке заготовки не перпендикулярно к оси шпинделя увеличение глубины канавки, которое происходит благодаря неправильному отсчету делений по шкале лимба или невыбиранию люфтов винтового соединения увеличение длины закрытой или полузакрытой канавки, что получается при неправильной установке упоров механического выключения подачи плохое качество чистоты поверхности, вмятины и рваные края, возможные при неправильно выбранных режимах резания забоины и вмятины на поверхностях крепления заготовки вследствие небрежной работы, отсутствия мягких прокладок и молотков непараллельность или непер-пендикулярность канавки установочным поверхностям, что происходит при погрешностях в креплении заготовок или приспособлений. [c.100]

Рис. 40. Заточка сверл а) — схема заточки спиральных сверл по винтовой поверхности б) — общий вид станка модели 3659А для заточки спиральных сверл по винтовой поверхности в) — угол сечения перемычки при заточке спираль-НОГО сверла по конусным I и винтовым II поверхностям г) — шаблоны для проверки спирального сверла

Выбор связки круга зависит от вида затачиваемого режущего инструмента (см. табл. 12). Для заточки передних поверхностей инструмента с прямыми стружечными канавками (метчиков, разверток) применяют круги на связках 51 и 5156. Для инструмента с винтовыми канавками (концевых фрез) применяют круги только на связках КБ круги на связке Б156 труднее поддаются приработке и правке, поэтому их применение при заточке инструмента с винтовыми канавками, когда надо придать кругу необходимый профиль, малоэффективно. [c.184]

Сверло затачивают при относительном движении шлифовального круга и сверла, создаваемом кинематикай станка. Задняя поверхность получается как огибающая последовательных положений соприкасающейся со сверлом плоскости круга. В зависимости от формы задней поверхности различают три основных вида заточки по конической поверхности, по винтовой поверхности, и по двум плоскостям. [c.198]

Главное преимущество винтовой заточки в универсальности применения для различных видов инструментов (сверл нормальных ступенчатых и с выступом на вершине, зенкеров, метчиков и др.). Винтовая и сложновинтовая заточка легко поддается автоматизации. По методу винтовой и сложновинтовой заточки работают полуавтоматы и автоматы для массовой первичной и серийной переточки сверл диаметром 2,5—80 мм [6]. Недостатком этого метода является пониженная жесткость системы СПИД, а также сравнительно сложная настройка станка. [c.202]

Как видно из табл. 5, значения f для общеупотребительных величин подачи весьма невелики и мало влияют на величину угла задней заточки. Для получения б. или м. равномерного или, что лучше, возрастающего к середине С, угла задней заточки у существует несколько систем образования затылочной поверхности С., изображенных схематически на фиг. 17 Одним из способов заточки является заточка по винтовой поверхности (фиг. 17, А, Б и В),, причем возможны 3 варианта 1) постоянный шаг (фиг. 17, А, а)—при этом способе угол у возрастает от периферии к центру, как это явствует из фиг. 17, А, б 2) постоянный угол (фиг. 17, Б, а)—при этом методе заточки угол у остается постоянным (фиг. 17, Б, б), но шаг должен изменяться по диаметру С. Последнее условие вносит нек-рое усложнение в конструк-> 1ЩЮ шлифовальных станков для заточки. Наконец третий способ заточки, представляющий собой комбинацию обоих первых (фиг. 17, В, а) является наиболее правильным, т. к. увеличение угла у к оси С. остается в допустимых границах (фиг. 17, В, б). Очень распространены способы заточки задней поверхности по конусу, причем существуют три основных способа способ Уошберна (фиг. 17, Г), при к-ром задняя поверхность является частью поверхности конуса с углом при вершине в 26° и с осью, наклонной к оси С. под углом 45°, причем ось конуса смещена относительно оси С. в плоскости, параллельной режущей кромке на Vis d, а вершина конуса находится на расстоянии с = = 2,64 d от оси С. При этих условиях, как это изображено в преувеличенном виде на фиг. 18,. режущая кромка образована не одной образующей конуса, а пересечением целого ряда их с [c.134]

Твердосплавные фрезы широко применяют в машиностроении, так как они обеспечивают резкое повышение производительности труда и возможность обработки современных конструкционных материалов, которые не могут быть обработаны фрезами из быстрорежущих сталей. По конструкции фрезы из твердых сплавов могут быть монолитными, составной и сборной конструкции. Монолитными делают дисковые и концевые мелкоразмерные фрезы. Их изготовляют либо методом прессования в специальных пресс-формах, либо делают из пластифицированных заготовок. Во ВНИИинструмент создан автомат для прессования концевых фрез производительностью до 60 заготовок в час, причем заготовки имеют винтовые зубья и центровые отверстия для последующего шлифования и заточки. По внешнему виду они не отличаются от концевых фрез из быстрорежущей стали. При применени пластифицированных заготовок их подвергают после прессования предварительному спеканию, а затем механической обработке резанием инструментом из быстрорежущей стали. После обработки базовых поверхностей и нарезания зубьев заготовки поступают на окончательное спекание, после чего их шлифуют и затачивают. [c.91]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...