Качество обработки поверхности и измерительный инструмент

Качество обработанных деталей определяется степенью их соответствия требованиям и нормам, которые установлены в ТД на эти детали. Рабочие чертежи содержат данные о размерах детали, точности каждого размера, форме поверхностей, требования к материалу, термической обработке и др. Качество готовой детали тем выше, чем меньше действительные отклонения от заданных в чертеже ТТ. Действительные отклонения определяют измерением детали заданными методами и измерительными инструментами. [c.70]

Глава III. КАЧЕСТВО ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНО< ТИ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ ИНСТРУМЕНТ [c.40]

От измерительных поверхностей большинства измерительных инструментов не требуется свойства притирания, но рабочая поверхность их должна быть тщательно обработана и иметь зеркальный вид. Чем выше точность измерительного инструмента, тем точнее и чище должна быть обработана рабочая поверхность. Чем чище поверхность калибра, тем меньше погрешность при измерении его на универсальных измерительных приборах и, следовательно, тем точнее можно его изготовить. Чем выше качество обработки поверхности калибров, тем лучше они противостоят износу и меньше подвергаются коррозии. [c.234]

ГОСТ 16167—70). Режим обработки = 35 м/с заг = 0,15 м/мин S = 1,5 мм/об охлаждение маслом индустриальное 12, припуск 0,05 мм на сторону шлифование за 1 проход. Шероховатость обработанной поверхности — в пределах Ra 0,32—016. Величина затылования по наружному диаметру на ширине пера должна быть в пределах 0,03—0,04 мм. Затылование производят с обратной конусностью на длине рабочей части в пределах 0,03—0,04 мм для диаметра 8 мм и 0,04—0,05 мм для диаметра 10 мм. В качестве измерительного инструмента используют прибор типа РМ для контроля диаметра и величины затылования. [c.57]

Точность сборки на основе принципов полной или групповой взаимозаменяемости обеспечивается преимущественно в массовом и крупносерийном производствах. В мелкосерийном и тем более в индивидуальном производстве (в этих производствах, как уже отмечалось, в настоящее время сосредоточено до 50% всего объема выпуска машин и оборудования) принцип полной взаимозаменяемости экономически не оправдывается и применяется лишь в отдельных случаях. Обработка деталей в производстве этих типов производится на универсальном оборудовании при незначительном применении специальных приспособлений, а контроль осуществляется универсальным измерительным инструментом, не всегда обеспечивающим требуемую точность измерений. Это вызывает необходимость производить в процессе сборки дополнительную пригонку деталей и узлов по месту. Таким образом, под пригонкой понимается ручная или механическая обработка сопрягающихся деталей в процессе сборки для достижения необходимой точности сопряжений или обеспечения требуемого качества поверхностей. [c.69]

Шабрение применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей. Этому виду обработки подвергают очень многие базовые поверхности измерительного инструмента, приборов и станочных приспособлений. Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной после него поверхности. [c.185]

Технологические — базы, используемые при изготовлении деталей, в свою очередь, подразделяются на установочные и измерительные. Установочные базы — это такие поверхности, линии или точки детали, которыми она (или ее заготовка) устанавливается в строго определенном положении относительно станка, приспособления и режущего инструмента. Не всегда установочной базой является обработанная (чистовая) поверхность или линия пересечения двух обработанных поверхностей. В начальный период обработки заготовок в качестве установочных баз используются также необработанные (черновые) поверхности, поэтому установочные базы делятся на черновые и чистовые. [c.34]

Точность обработки зависит от правильности и точности измерения. Точность измерений зависит от чувствительности измерительного инструмента. Более точные результаты могут быть получены путем вывода среднего значения из показателей первоначального и повторного измерений. На точность измерения могут влиять различные причины качество инструмента, методы измерения, измеряемая поверхность, давление при измерении, температура при измерении, правильность пользования инструментом, условия работы. [c.71]

Своеобразие изготовления измерительных инструментов заключается в необходимости создания специальной поверхности высокого качества с малыми погрешностями размера и формы. Измерительные элементы, изготовленные различными способами, должны располагаться точно относительно других измерительных поверхностей и исходных плоскостей. Однако только машинной обработкой это не всегда осуществимо. Точность размера и качество поверхности должны быть повышены путем последующей доводки, которая чаще всего производится вручную. Высокая точность работы и применение в значительной мере ручной обработки, требуемых для достижения необходимого размера калибра, ставят на первый план вопросы об их измерении. [c.510]

Итак, суммарная погрешность обработки включает отклонения в положении обработанной на данном переходе поверхности, причем это отклонение определяют относительно другой действительной (фактически используемой в производстве) базы. Таким образом, действительный размер учитывает и погрешности обработанной поверхности и погрешности (формы, расположения относительно технологической базы) поверхности заготовки, используемой в качестве измерительной базы. При назначении припусков необходимо знать взаимное отклонение расположения обрабатываемой поверхности и инструмента (например, при обработке поверхности отверстия). [c.32]

От качества наладки станка зависит точность изготовляемого зуборезного инструмента. Порядок наладки следующий. Наладчик просматривает качество прилегания и состояние центров в передней и задней бабках и их соосность. Для проверки соосности центров применяют контрольную оправку, устанавливаемую между центрами передней и задней бабок станка. Измерительным прибором служит индикатор, укрепляемый на суппорте так, чтобы его измерительный стержень касался поверхности оправки. Положение задней бабки регулируют смещением корпуса задней бабки относительно мостика при помощи винта до получения одинаковых показателей индикатора у переднего и заднего концов оправки, при этом перемещают суппорт с индикатором вдоль направляющих на всю длину оправки. Затем производят такое же измерение, но измерительный стержень индикатора смещают на 90°. Погрешность отклонений в каждом случае определяется как алгебраическая разность наибольших показаний индикатора при измерении у обоих концов оправки. Допустимое отклонение 0,02 мм на длине оправки, равной удвоенной длине каретки. После того как наладчик убедился, что соосность шпинделя передней бабки и пиноли задней бабки находится в пределах допустимого размера, проверяют путем поворота вручную биение оправки по индикатору в трех местах — у пиноли задней бабки, в центре и у переднего конца шпинделя передней бабки. Биение оправки не должно превышать 0,02 мм. После снятия контрольной оправки со станка устанавливают рабочую оправку на центра и проверяют на биение. Если после проверки рабочей оправки на станке результаты измерений одинаковы с контрольной, то на нее можно устанавливать подлежащий обработке инструмент. В противном случае производят дополнительную проверку рабочей оправки и выясняют ее погрешность. Когда наладчик закончил установку инструмента, подлежащего обработке, при- [c.101]

Автоматическая доводка обтекателей с помощью эластичного шлифовального круга осуществляется следующим образом. В соответствии с расчетом системы антенна — обтекатель по одной из известных методик определяется закон изменения электрической толщины стенки обтекателя по образующей и в радиальных сечениях. Заготовку обтекателя изготовляют с таким постоянным припуском на геометрическую толщину стенки, чтобы предельно возможное отрицательное отклонение значения диэлектрической проницаемости в любой точке поверхности не приводило к неисправному браку. В процессе доводки за счет съема материала с внутренней поверхности обтекателя можно достичь соответствия необходимому закону изменения электрической толщины в заданных допусках. Для этого необходимо иметь возможность в любой точке поверхности обтекателя производить две операции — контрольную (например, с помощью СВЧ-измерителя, контролирующего отклонения значений электрической толщины от номинального) и технологическую (с помощью специального инструмента, способного обрабатывать материал стенки). Выполнение этих требований предполагает размещение измерительного устройства (фазометра) по одну сторону стенки обтекателя, специального режущего инструмента, выполняющего функции отражателя электромагнитной энергии — по другую сторону, благодаря чему имеется возможность контроля электрической толщины стенки в процессе обработки обтекателя. Режущий инструмент в этом случае должен обладать следующими основными специфическими качествами а) стабильностью коэффициента отражения в пределах всей рабочей поверхности б) стабильностью размеров зоны контакта с обрабатываемым изделием в) способностью работать без охлаждения и смазки, искажающих результаты измерений г) способностью копировать форму поверхности изделия. Эти качества имеет эластичный шлифовальный круг, в котором для получения достаточно высокой отражающей способности поверхности инструмента применена шлифовальная лента на металлической основе. [c.166]

С улучшением качества поверхности возрастает адгезионная способность инструментальной стали, которая весьма необходима измерительным калибрам в других же случаях это свойство небла-. гог1риятно. Адгезионную способность можно снизить очень тонким оксидным слоем (5-10 мм), создаваемым нагревом до 200—300° С (что не ухудшает качество поверхности) или же азотированием. Адгезия приводит к очень быстрому выходу из строя инструмента в результате сваривания контактирующих поверхностей и отрыва материала. Адгезионная способность в сильной мере зависит также и от качества деформируемого материала чем мягче материал, тем легче он приваривается к инструменту. Адгезионную способность инструментальных сталей можно снизить увеличением количества карбидов и поверхностной обработкой (окисление, азотирование). [c.78]

Правка шлифовальных кругов автоматизирована. Круг для вышлифовывания канавок правится двумя алмазами по радиусу через каждые 3—8 обработанных сверл, круг спинок — одним алмазом по периферии круга через каждые 10—15 сверл. Период правки устанавливают в зависимости от стойкости шлифовальных кругов и глубины резания. Размер круга для вышлифовывания канавок ПП 400 X Я X 254, где высоту круга Н выбирают в зависимости от диаметра обрабатываемой заготовки сверла от 2 до 5,6 мм. Материал круга 24А 10Н СТЗ БЗ 55 м/с 1 кл. Б (ТУ 2-036-2—73). Размер круга для вышлифовывания спинки ПП 300 X Я X 203, где Н = 4- 7 мм в зависимости от диаметра заготовки сверла. Материал круга 24А ЮН СТЗ БЗ. Режим обработки Opgg =60 м/с Здр= 400—1275 мм/мин. Вышлифовывание ведут с обильным охлаждением, используя в качестве охлаждаюшей жидкости масло индустриальное 12 с добавкой 15—20% масла НГ-203В. Шероховатость обработанных поверхностей в пределах Ra 1,25—0,63. Измерительный инструмент для контроля толщины сердцевины — микрометр с резьбовыми вставками О—125 мм (ГОСТ 4380—63) ширины пера— гладкий микрометр О—25 мм (ГОСТ 6507—60) длины рабочей части канавки — измерительная линейка / = 150 мм (ГОСТ 427—75) нецентричностн [c.67]

Доводкой называют технологическую операцию, обеспечивающую получение нанвысщей точности и класса чистоты поверхности, а также правильную геометрическую форму обрабатываемых поверхностей деталей. В производстве измерительных инструментов и деталей приборов доводку широко применяют в качестве отделочной операции, так как она обеспечивает 10—14-й классы чистоты поверхности и любую точность в пределах возможности оценки размеров существующими измерительными приборами. Например, при серийном изготовлении плоскопараллельных концевых мер длины размеры получают в пределах допусков от 0,00007 до 0,0001 мм, очевидно, при индивидуальной обработке точность может быть еще выше. [c.310]

Нормирование точности обработки и качества поверхности 1. Установление параметров точности и качества поверхности в полном соответствии с предъявляемыми к машине эксплоатациониыми требованиями а) Средневзвешенный показатель точности т. е. сумма произведении количества деталей разных классов точности на номер класса> делённая на обшее число деталей в машине. Уменьшение типо-размеров применяемого инструмента. Снижение затрат на изготовление оснащения и наладку технологических процессов. Сокращение сроков подготовки новой ма шины. Обеспечение взаимозаменяемости и улучшение организаций сборки. Снижение трудоемкости и себестоимости обработки и сборки. Уменьшение брака, сокращение разнообразия контрольно-измерительных средств и упрощение организации технического контроля. [c.534]

Однако каждый переход от од1К)й базы к другой увеличивает накопление погрешностей бази1)0вания - погреш-ностей положения обрабатываемой детали относительно станка, приспособления и инструмента. При выборе баз различного назначения надо стремиться использовать одну и ту же поверхность в качестве различных баз, так как это способствует повышению точности обработки и измерения. Например, целесообразно в качестве измерительной базы использовать установочную базу. [c.115]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...