Дефекты азотирования

Важнейшим дефектом азотирования является повышенная хрупкость азотированного слоя. При азотировании возможна деформация изделий и в ряде случаев коробление. [c.153]

ДЕФЕКТЫ АЗОТИРОВАНИЯ И ИХ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ [c.108]

Рис. 9.46. Общий вид (a) разрушенного диска I ступени КНД двигателя НК-8-2у, (б) рельеф его усталостного излома, образованный от дефекта материала в виде включения TiN, и (в) структура материала в зоне нитридного включения. Цифры /, 2, 3 отвечают последовательно зонам дефекта, усталости и долома. Цифры I, II, ///характеризуют различные структуры азотированного слоя

Рис. 7-16. Дефекты шлифованной (азотированной) цилиндрической поверхности, а —трещина б —сколы и выкрашивания.

Азотированные изделия — Дефекты 7 — 579 Аккумуляторные батареи — см. Батареи аккумуляторные [c.11]

Растрескивание (шелушение азотированного слоя изделий) Внутренние напряжения вследствие резкого перехода от азотированного слоя к сердце-вине Предупреждение дефекта медленное охлаждение после азотирования или азотирование с отпуском. Исправление дефекта отпуск при 570—580° С в течение 4—5 час. в печи с постоянной атмосферой аммиака [c.579]

Хрупкость (выкрашивание поверхности азотированного слоя) Чрезмерное насыщение нитридами тонкого слоя поверхности вследствие крупнозернистости структуры и обезуглероживания поверхности при предварительной термообработке Предупреждение дефекта ступенчатый процесс азотирования (1-я ступень — 510—520 С, б—10 час. 2-я ступень — 570—580° С, 15-20 час. и 3-я ступень — 510 -520° С, 2-4 часа). Исправление дефекта отпуск в атмосфере аммиака при температуре 570—580° С в течение 4 -5 час. или при 630—650° С в течение 2 час. [c.580]

Азотирование снижает вязкость стали и повышает ее прочность, ослабляет влияние поверхностных дефектов на предел выносливости и существенно повышает предел выносливости стали, особенно у тонких деталей и при работе в некоторых коррозионных средах. Азотирование повышает сопротивление задирам и налипанию металла под нагрузкой, особенно при повышенных температурах. [c.175]

Поверхность колец из азотированной стали устойчива против износа, но этим качеством обладает только верхний слой глубиной 0,3—0,5 мм. Поэтому при износе или дефектах общей глубиной более 0,15—0,2 мм кольца из азотированных сталей надо заменять, так как при их обработке основной азотированный слой будет снят. [c.390]

Фокусом излома называют малую зону вокруг места возникновения начальной микроскопической трещины усталости (рис. 20.5). Чаще всего фокус излома располагается на поверхности изделия в местах концентрации напряжений. Концентраторы напряжений могут быть как конструктивными, так и в виде поверхностных дефектов (царапины, трещины, неметаллические включения и т. п.). При наличии сильных внутренних дефектов или при поверхностном упрочнении (цементация, азотирование, наклеп и т. д.) фокус излома может располагаться и под поверхностью детали. [c.335]

Преимущества и недостатки азотирования. По сравнению с цементацией азотирование имеет ряд преимуществ и недостатков. Температура азотирования (480—540° С) гораздо ниже температуры цементации и закалки высокая твердость поверхностного слоя у азотированных деталей получается сразу, без последующей закалки, что позволяет избежать дефектов, обычно сопутствующих закалке после цементации. [c.286]

Дефекты поверхности (трещины, риски, следы коррозии, обезуглероживание) недопустимы, так как они сильно снижают усталостную прочность. Этим объясняются высокие требования к качеству поверхности пружинной проволоки и ленты. Поверхность пружин, работающих в тяжелых эксплуатационных условиях, обрабатывается обточкой, бесцентровой шлифовкой или полировкой. Ряд пружин подвергают цементации или азотированию поверхности. [c.230]

Нарушения температурного режима при азотировании также могут привести к возникновению ряда дефектов на насыщенной поверхности изделия. Так, слишком низкая температура процесса дает крайне малую толщину насыщенной пленки, причем такой дефект не выявить обычными методами контроля (проверкой твердости азотированного слоя), однако он крайне негативно отражается на эксплуатационных свойствах изделия. Подобный дефект может быть устранен повторным азотированием при правильной температуре процесса. Завышенные температуры азотирования применимы только для быстрорежущих и нержавеющих сталей, в других случаях они приводят к снижению твердости поверхности, которая уже не может быть восстановлена повторными азотированиями. [c.476]

Кроме того, при ионном азотировании химически активными центрами являются все многочисленные дефекты кристаллической структуры поверхностной зоны металла, образованные в результате радиационного воздействия ионной бомбардировки поверхности. Это способствует интенсификации реакций взаимодействия между газом и металлом и ускоряет диффузионный процесс. [c.108]

При исследовании макрошлифа можно определить форму и расположение зерен в литом металле (рис. 1, б) волокна (деформированные кристаллиты) в поковках и штамповках дефекты, нарушающие сплошность металла (усадочная рыхлость, газовые пузыри, раковины, трещины и т. д.) химическую неоднородность сплава, вызванную процессом кристаллизации или созданную термической или химикотермической (цементация, азотирование и т. д.) обработкой. [c.12]

При исследовании установлено, что при определенных условиях существует допустимый предел давления газовой смеси, превышение которого вызывает переход аномального тлеющего разряда в нормальный. При нормальном тлеющем разряде получаются дефекты при азотировании, так как в этом случае не вся поверхность детали охватывается свечением. [c.123]

Ускорение диффузии при ионном азотировании, так же, как и при ионном легировании кремния [91 ], видимо, связано с действием указанных ниже основных факторов, возникающих в результате ионной бомбардировки насыщаемой поверхности. Происходит локальный перегрев очень тонкого поверхностного слоя, в результате чего возникает температурный градиент. Если энергию, получаемую за счет ионной бомбардировки, преобразовать в тепловую, то она будет соответствовать крайне высокой температуре. В первые минуты насыщения в результате внедрения ионов азота в насыщаемую поверхность возникает высокий градиент концентрации. Это подтверждается сравнительным спектральным исследованием поверхности образцов технического железа [16]. На бомбардируемой поверхности образуется большое количество дефектов кристаллической решетки и градиент их в направлении [c.123]

Азотированные детали отличаются хорошей сопротивляемостью действию переменных напряжений и обладают высоким пределом выносливости, что объясняется не только увеличением твердости поверхности, но и созданием в ней напряжений сжатия, которые уменьшают напряжения растяжения и, создавая выгодную эпюру напряжений, понижают вредное действие концентраторов напряжений, — поверхностных дефектов, резких переходов сечений и т. д. Детали после азотирования приобретают значительную сопротивляемость коррозии на воздухе, а также в пресной и соленой воде. Следует отметить, что даже самое легкое шлифование (на 0,05 мм), удаляя сплошной слой нитридов, значительно понижает сопротивляемость азотированных деталей коррозии. [c.270]

Наиболее часто встречающийся дефект при шлифовании хромированных деталей — это появление шлифовочных трещин под слоем хрома на стальных закаленных и азотированных деталях. Появления таких трещин можно избежать только при строгом соблюдении определенных режимов обработки. [c.146]

При химико-термической обработке дефектами являются недостаточная степень насыщения поверхностного слоя (углеродом при цементации,азотом при азотировании и т. д.), а также недостаточная глубина насыщения. [c.181]

Дефекты механической обработки. Наиболее опасным дефектом механической обработки являются шлифовочные трещины как следствие шлифования изделий из некоторых марок сталей, склонных к их образованию закаленных высокоуглеродистых и легированных. Они возникают также на цементированных, азотированных и хромированных изделиях. [c.181]

При азотировании могут быть следующие дефекты а) коробление, б) растрескивание азотированного слоя, в) пятнистая и пониженная твёрдость, г) хрупкость азотированного слоя. [c.80]

Повышение усталостной изгибной прочности вала достигается накаткой роликами галтелей шеек после срезания азотированного слоя на галтелях. Для выявления поверхностных, и внутренних дефектов коленчатый вал подвергают гаммаграфированию и магнитному контролю. [c.26]

К дефектам, возникающим при азотировании, относятся шелушение азотированной поверхности на глубину до 0,01—0,05 мм дефект исправимый, так как при чистовом, отделочном шлифовании поверхности после азотирования слой поврежденного металла удаляют полностью [c.181]

На азотированном слое могут появиться цвета побежалости, что не является дефектом. Не следует удалять цвета побежалости, пескоструйной обработкой детали, так как это может привести к шелушению и пористости азотированного металла. [c.181]

Одним из наиболее часто встречающихся дефектов. азотированного слоя на стали типа 38ХМЮА является высокая поверхностная хрупкость. При этом найдено, что хрупкость распространяется на глубину 0,03—0,05 м.м. Основной причиной высокой хрупкости азотированного слоя является сильное пересыщение поверхностного слоя азотом. Борьба с хрупкостью ведется следующими методами. [c.222]

Дефектом азотированного слоя является высокая поверхностная хрупкость наружной кромки на глубину 0,03 — 0,05 мм. Высокая хрупкость может являться следствием больщой концентрации азота (10 — 12%) и скопления в поверхностном слое значительного количества нитридов. [c.80]

Из перечисленных выше способов наиболее эффективно азотирование, которое практически полностью устраняет влияние концентраторов напряжений. Для азотированных деталей коэффициент д чувствительности к концентрации напряжений близок к нулю (т. е. эффективный коэффициент концентрации напряжений к йй 1). Азотирование почти не вызывает изменения формы и размеров деталей. Это позволяет во многих случаях устранить заключительное шлифование и бв,кгс1ммг сопутствующие ему дефекты, снижающие прочность. Кроме того, азотированный слой обладает повышенной коррозие- и термостойкостью. Твердость и упрочняющий эффект в противоположность обычной термообработке сохраняются до высоких температур (500—60б°С). Сочетание этих качеств делает азотирование ценным способом обработки деталей, работающих при повышенных температурах и подвергающихся высоким циклическим нагрузкам и [c.317]

Некачественная термическая и химико-термическая обработка поверхности зубьев иногда приводит к отслаивамию поверхностных частиц металла. Отслаивание возможно из-за дефектов поверхностного слоя азотированных или цементованных с последующей поверхностной закалкой зубьев или из-за недостаточной прочности сердцевины, вследствие чего при больших нагрузках происходит продавливаиие хрупкой кромки. Наличие перегрузок способствует отслаиванию. [c.287]

Вздутия иа поверхности Шлаковые включения, рвспо ложенные у поверхности азотированного изделия Предупреждение дефекта тщательный контроль стали на шлаковые включения [c.579]

Неравномерная (пятнистая) твёрдость (мягкие места на поверхности азотированного изделия) Наличие отдельных участков, покрытых оловом, на азотируемой поверхности изделия Предупреждение дефекта фосфатирова-ние перед азотированием и тщательная подготовка поверхности изделия [c.580]

ПИЯ развития отпускной хрупкости стали в процессе азотирования. Ввиду того что легирование стали алюминием насто приводит. к металлургия, дефектам (неметал-лич. включения, волосовины, шиферный излом), разработана сталь ЗОХЗВА, не содержащая алюминия. Хим. сост. и механич. св-ва С. к. а, приведены в табл. 1 и 2. [c.199]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...