Окрашивание оксидных покрытий

В случае окрашивания оксидного покрытия промывка в горячей, воде не применяется и вместо пассивирования производится обработ ка в растворе красителя. [c.243]

ОКРАШИВАНИЕ ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.245]

Таблица 15.2. Составы электролитов и режимы окрашивания оксидных покрытий с применением переменного тока

Таблица 15.3. Режимы электрохимического окрашивания оксидных покрытий

Специальная обработка проводится с целью окрашивания нанесенных покрытий, насыщения пор оксидных и фосфатных пленок нейтральными маслами и красками. [c.83]

К оксидным покрытиям относятся воронение стали, анодирование алюминия и его сплавов с последующим окрашиванием и имитацией, оксидирование меди и ее сплавов в черный и другие цвета, оксидирование цинка и магниевых сплавов. Относительная простота технологических процессов и высокая производительность способствуют широкому распространению методов защиты металлов оксидными пленками. [c.223]

Свойства и толщина анодно-оксидных покрытий определяются составом алюминиевого сплава, степенью его однородности, составом электролита, режимом анодирования, дополнительной обработкой покрытий (наполнение, окрашивание, пропитка и т. д.). [c.492]

Окрашивание анодно-оксидных покрытий [c.506]

Для получения необходимых цветов окраски используют смеси анилиновых красителей. Например, для окрашивания анодно-оксидных покрытий под золото используют состав, г/л [c.507]

РАСТВОРЫ НЕОРГАНИЧЕСКИХ СОЛЕЙ ДЛЯ АБСОРБЦИОННОГО ОКРАШИВАНИЯ АНОДНО-ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.508]

СОСТАВЫ ЭЛЕКТРОЛИТОВ И РЕЖИМЫ ЭЛЕКТРОЛИТИЧЕСКОГО ОКРАШИВАНИЯ АНОДНО-ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ АЛЮМИНИЯ ПЕРЕМЕННЫМ ТОКОМ [c.510]

К группе конверсионных относят неметаллические неорганические покрытия, которые не наносятся извне на поверхность деталей, а формируются на ней в результате конверсии (превращений) при взаимодействии металла с рабочим раствором, так что ионы металла входят в структуру покрытия. Основой их являются оксидные или солевые, чаще всего фосфатные пленки, которые образуются на металле в процессе его электрохимической или химической обработки. Наиболее широкое распространение получили оксидные покрытия алюминия и его сплавов. Это связано с тем, что по разнообразию своего функционального применения, определяемого влиянием на механические, диэлектрические, физико-химические свойства металла основы, такие покрытия почти не имеют равных в гальванотехнике. Полученные оксидные пленки надежно защищают металл от коррозии, повышают твердость и износостойкость поверхности, создают электро- и теплоизоляционный слой, легко подвергаются адсорбционному окрашиванию органическими красителями и электрохимическому окрашиванию с применением переменного тока, служат грунтом под лакокрасочные покрытия и промежуточным адгезионным слоем под металлические покрытия. Эти характеристики относятся к оксидным покрытиям, полученным электрохимической, прежде всего анодной обработкой металла. Хотя выполнение химического оксидирования проще, не нуждается в специальном оборудовании и источниках тока, малая толщина получаемых покрытий, их низкие механические и диэлектрические характеристики существенно ограничивают область его применения. [c.228]

Анодная обработка сопровождается небольшим травлением металла, достаточным, однако, для того, чтобы заметно уменьшился его блеск. Сохранить металлический блеск алюминия можно, лишь предотвратив сопутствующий оксидированию процесс травления. Это достигается применением химического или, что более эффективно, электрохимического полирования. Образующаяся на поверхности металла при такой обработке тонкая пассивирующая пленка препятствует травлению в начальный, самый ответственный период оксидирования и одновременно не создает затруднений для формирования оксидного покрытия. Только благодаря применению в одном технологическом цикле операций анодного полирования и последующего анодного оксидирования, а также адсорбционного окрашивания стало возможным реализовать отделку алюминиевых изделий под золото. [c.241]

Таблица 15.1. Составы растворов для адсорбционного окрашивания органическими красителями оксидных покрытий иа алюминии и его сплавах

Окраска оксидных покрытий, полученных в процессе их обработки переменным током в растворах некоторых минеральных солей, характеризуется наибольшей светопрочностью и стойкостью против коррозии. Несколько более сложная и трудоемкая технология ее выполнения явилась причиной того, что указанный способ окрашивания применяют главным образом для крупногабаритных деталей строительных конструкций, предназначенных для многолетней эксплуатации в условиях открытой атмосферы. Для электролитического окрашивания предложено довольно много растворов, но практическое применение находят преимущественно те из них, которые содержат сульфат меди, никеля, кобальта, олова, перманганат калия. Исследования показывают, что в катодный полупериод происходит восстановление ионов металлов, а иона МпО — до диоксида марганца, которые осаждаются на дне пор пленки. Получаемая при этом окраска определяется преимущественно количеством металла или его соединений в порах. На скорость осаждения влияют напряжение на ванне, кислотность электролита. Изменяя электрический режим процесса, в одном и том же электролите можно изменять окраску пленки. [c.248]

Детали сначала выдерживают в электролите 30—60 с без тока, после чего включают переменный ток. Если окраска оксидного покрытия получалась менее интенсивной, чем требуется, допускается его дополнительная обработка. Для этого детали снова загружают в электролит и выдерживают 30—60 с при напряжении примерно на 1 В выше, чем рекомендуется для второй ступени электрохимического окрашивания в данном электролите. [c.252]

После окрашивания, каким бы способом оно не выполнялось, необходимо провести уплотнение оксидного покрытия. В данном случае приемлемы лишь растворы, не действующие на окрашенный слой, о которых будет рассказано ниже. [c.252]

Наконец, в качестве самостоятельного грунта могут быть применены фосфатные или оксидные покрытия, которые обладают известной защитной способностью и увеличивают прилипаемость лакокрасочных покрытий. Однако эта возможность используется на наших машиностроительных заводах сравнительно редко. В большинстве случаев изделия с фосфатированной или оксидированной поверхностью перед окрашиванием грунтуют так же, как изделия, не подвергавшиеся фосфатированию или оксидированию. В результате нанесения на чх поверхность двойного грунта — фосфатного или оксидного и лакокрасочного — защитная способность покрытия еще больше усиливается. [c.166]

Перспективным направлением является электролитическое окрашивание оксидных покрытий переменным током в водных растворах солей металлов (табл. 14.22). Способ позволяет равномерно окрасить сложнопрофильные алюминиевые изделия в различные светостойкие цвета, поэтому он нашел широкое применение для декоративной отделки конструкционного алюминия, панелей различных приборов и бытовых изделий. Толщина подвергающихся электролитическому окрашиванию оксидных покрытий ве менее 5 мкм. Окрашиванию подвергают оксидные покрытия алюминия И его сплавов типа АД, АМг, АМц, Д16. Содержание кремния в сплавах не должно быть выше 0,5—1 %. [c.509]

В электролите, содержащем (г/л) 70—90 сульфосалициловой, 4—5 серной, 0,1 —1,0 борной кислот и 0,1—0,5 трилона Б, при 20—23 °С, начальной анодной плотности тока 1,3—2 А/дм , напряжении 30—80 В и продолжительности электролиза 30— 50 мин формируются оксидные пленки от светло-серого до коричневого цвета, в зависимости от состава обрабатываемого сплава и продолжительности анодирования. При использовании метода окрашивания оксидных покрытий в процессе их формирования, получившего название Аноцвет-350 , цветовой фон определяется 236 [c.236]

Технологический процесс электрохимического окрашивания оксидных покрытий имеет специфические особенности, которые необходимо учитывать, начиная реализацию его в производстве. Ванну, в которой проводят окрашивание, изготавливают из химически стойкого, предпочтительно полимерного материала, чтобы предотвратить его поляризацию переменным током. Для поддержания требуемого теплового режима электролизер оборудуют теплообменниками. Обрабатываемые детали загружают на среднюю штангу ванны, а вспомогательные электроды — на штанги, расположенные вдоль ее бортов. Расстояние между электродами 100—120 мм. Подвесные приспособления для монтажа деталей изготавливают из сплавов типа Д16, АД31, избегая применения титана. Должен быть обеспечен надежный электрический кон- [c.251]

Светостойкость, интенсивность и глубина окраски оксидных покрытий зависят от условий анодирования, качества красителя и химического состава анодированного металла или сплава. Перед окрашиванием алюминий (его сплавы) обычно анодируют в сульфатном, оксалатном или смешанном электролите. В сульфатном (180—200 г/л) и смешанном (180—200 г/л серной и 10— 20 г/л щавелевой кислот) электролитах анодируют постоянным током напряжением от 12 до 20 В и продолжительностью от 24-10 до 36-10 с. Толщина покрытий 12—20 мкм. В оксалатном электролите анодируют сплавы алюминия переменным током при напряжении от 40 до 100 в и пониженной температуре электролита (25—30 °С). Толщина покрытий 10—15 мкм. [c.507]

Наиболее подходящими для окрашивания органическими красителями являются оксидные покрытия, полученные в сернокислом электролите на алюминии и его сплавах с магнием и марганцем. На литейных сплавах типа силумина получается неравномерная, пятнистая окраска. Эматалевые пленки также могут быть окрашены, но их собственная окраска несколько искажает цвет красителя. [c.246]

Окрашивание стали. О к р а ш и в а п и е в ч е р н ы н цвет. Такое окрашивание осуществляют чаще всего образованием ка иове[1хпости стали окислов Ре Оз или Ре201 + Ре1 0з, Оксидное покрытие твердое, износоустойчивое, о слабо заииицает сталь от коррозии. Устойчивость против коррозии повышается окраской или смазкой поверхиосг изделия. Однако слой окисей железа слабо удерживает смазывающие материалы (масло, жир и т. д.). Поэтому с.мазку окрашенной поверхности производят периодически, иначе изделие ржавеет. [c.246]

Адсорбционное окрашивание производят после анодирования в водных растворах органических красителей. В т бл. 15 приведены составы некоторых водных растворов органических красителей и время обработки для получения окрашенных оксидных покрытий а — = 60- 80 С). Водный раствор органического красителя приготовляют следующим образом. Heoбxoди oe количество красителя растворяют в горячей воде и кипятят в течение [c.63]

Шлифованные стальные изделия после обычной химической и электрохимической обработки подвергают электролитическому меднению. Омедненные детали после механической полировки до зеркального блеска и обезжиривания электрохимически оркашивают по методике, описанной в разделе, посвященном нанесению однослойных оксидных покрытий. Полученная катодным восстановлением на медном покрытии золотисто-желтая пленка закиси меди имеет ничтожную толщину и должна быть защищена слоем бесцветного прозрачного лака, предохраняющего ее от атмосферных и механических воздействий. Существует другой технологический вариант этого же процесса, исключающий трудоемкую ручную операцию полировки меди и необходимость повторной химической обработки. На обработанную, как и в первом случае, поверхность стальных деталей наносят слой никеля толщиной 5—6 мкм из электролита, содержащего блескообразующие и выравнивающие добавки. На блестящий слой никеля осаждают тонкую (порядка 1 мкм) пленку электролитической меди из этилендиами-нового электролита, которая затем подвергается электрохимическому окрашиванию и лакировке. Здесь вместо трехслойного покрытия металл —оксид—лак используется четырехслойное — металл — металл — оксид — [c.175]

Для улучшения адгезии, создания пористых оксидных пленок и повышения долговечности защитного покрытия поверхность отливок из цветных сплавов должна быть соответствующим образом подготовлена (табл. 25). От качества подготовки поверхности от-лйвок под покрытия в значительной степени зависит эффективность их антикоррозионной защиты. Технические требования к качеству подготовки поверхности и технология подготовки поверхности литых деталей перед окрашиванием приведены в ГОСТ 9.402—80. [c.464]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...