Уплотнение оксидных покрытий

Наиболее широко применяют уплотнение в дистиллированной воде. Так как pH раствора определяет качество уплотнения оксидных покрытий, в дистиллированную воду вводят 1 г/л ацетата аммония, а pH поддерживают в интервале 5—6,5 (лучше 5,4— 6,0) добавлением уксусной кислоты, карбоната натрия или аммиака. [c.509]

После окрашивания, каким бы способом оно не выполнялось, необходимо провести уплотнение оксидного покрытия. В данном случае приемлемы лишь растворы, не действующие на окрашенный слой, о которых будет рассказано ниже. [c.252]

УПЛОТНЕНИЕ ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.252]

Для повышения стойкости против коррозии детали после оксидирования и тщательной промывки в воде подвергают специальной обработке с целью уплотнения оксидной пленки, чтобы закрыть доступ окружающей среды к металлу через поры пленки. Это делают пропиткой деталей в расплавленном парафине или воске, покрытием их олифой, лаками, осаждением нерастворимых солей, наполнением пор хромата-ми и другими способами. [c.296]

Уплотнение анодно-оксидных покрытий [c.509]

Пористые анодно-оксидные покрытия, уплотненные в водных растворах хроматов и бихроматов, отличаются лучшими защитными свойствами по сравнению с уплотненными в дистиллированной воде или в других растворах. [c.509]

ТАБЛИЦА ie.ja УПЛОТНЕНИЕ АНОДНО-ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ АЛЮМИНИЯ [c.511]

Пористость оксидных покрытий неблагоприятно сказывается на их защитной способности. Для ее уменьшения применяют физические и химические способы. Первый из них заключается в нанесении на поверхность покрытий лаков, пропитке компаундами, специальными суспензиями, что особенно целесообразно при использовании оксидирования для улучшения электроизоляционных свойств поверхности изделий. Химические способы предусматривают уплотнение или, как часто называют такой процесс, наполнение оксидной пленки в результате взаимодействия ее с водой и некоторыми минеральными солями. [c.252]

В качестве основы для солевых уплотнительных растворов предложены ацетаты никеля, кобальта, кадмия или их смеси. Наиболее эффективно применение ацетата никеля концентрации 8—10 г/л при 75—80 °С, pH 5,6—5,8. Не рекомендуется использовать в качестве буферной добавки борную кислоту, так как она ухудшает эксплуатационные свойства покрытий. Уплотнение ведут в две стадии и после обработки в растворе ацетата никеля в течение 3—5 мин продолжают его в горячей воде, как указано выше. Высокую защитную способность показали оксидные покрытия из сернокислого электролита, подвергавшиеся двухстадийной обработке—сначала в 5 %-м растворе ацетата кобальта, в течение 10 мин при 49 °С, а затем в 5 %-м растворе бихромата натрия при 82 °С в течение 2 мин [166]. В отечественной практике используют одностадийный процесс уплотнения в горячем растворе, содержащем 5—6 г/л ацетата никеля, в течение 20—30 мин. [c.253]

Оксидные покрытия, уплотненные в горячей воде, в растворах хромпика или анилинового красителя, характеризуются высокой стойкостью ю влажной атмосфере. Оксидные покрытия применяют для защитнодекоративной отделки деталей, для получения электроизоляционного слоя, а твердое оксидирование — для повышения износостойкости. [c.651]

При уплотнении в воде или обычных растворах цветных, химически или электрохимически окрашенных анодно-оксидных покрытий алюминия их декоративный вид ухудшается из-за образования на поверхности налета. Последний частично можно удалить последующей обработкой поверхности в водном растворе азотной кислоты, однако лучшие результаты получают, когда используют растворы безналетного уплотнения (раствор № 7 в табл. 14.22). [c.509]

Применение солей кадмия и в рсобенности никеля в большей концентрации при 95—100 °С является одним из эффективных способов повышения защитной способности оксидных покрытий. Уплотняющий раствор содержит 350—400 г/л Ы1504-7Н20, pH 4,0—4,2, продолжительность обработки 80—90 мин. Используя такой способ уплотнения, можно несколько уменьшить толщину оксидного покрытия. [c.253]

В промышленности наиболее широко используют уплотнение оксидных пленок в растворах хроматов. При этом они приобретают лимонно-желтую окраску, что делает такую обработку неприемлемой для цветных покрытий. Уплотняющий раствор содержит 40—50 г/л дихромата калия или натрия, pH 4,5—5,5. Обработку ведут при 90—95 °С в течение 20—30 мин. Если процесс идет при более низкой температуре, продолжительность его должна быть увеличена. Следует учитывать, что химическое уплотнение в горячих растворах может сопровождаться небольшим снижением микротвердости покрытий. Для улучшения их антикоррозионных свойств уплотнением при комнатной температуре предложен раствор, содержащий 150—200 г/л Н2О2 (30 %-й), продолжительность обработки 20—30 мин. Улучшение электроизоляционных свойств покрытий достигается уплотнением в 2—3 %-м растворе таннина в течение 20—30 мин при 95—100 °С (а. с. 449113 СССР). Предполагается, что таннин, гидролизуясь, переходит в галловую кислоту, которая, взаимодействуя с окси- [c.253]

Для улучшения защитных свойств химических оксидных покрытий после промывки проводят их уплотнение в течение 5—10 мин при 18—25 °С в растворе, содержащем 18—20 г/л СгОз. В некоторых отраслях промышленности, в особенности автомобильной, для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов применяют химическое пассивирование, которое можно рассматривать как один из вариантов процесса оксидирования, отличающийся получением пленок меньшей толщины, но обладающих сравнительно хорошими защитными свойствами. Достаточно сказать, что в ряде случаев химическое пассивирование применяют взамен анодного оксидирования в хромовокислом электролите кремнистых алю.миниевых сплавов, что с точки зрения технико-экономической эффективности весьма целесообразно. [c.256]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...