Вытяжка низких деталей

Вытяжка низких деталей [c.127]

Три вытяжке низких коробчатых деталей с относительно малыми ра- [c.149]

При построении контура заготовки для вытяжки низких коробчатых деталей с относительно большими радиусами сопряжения плоских стенок (см. рис. 3, область 116) радиус контура заготовки на угловых скруглениях определяют с помощью табл. 4 или расчетом с учетом перетекания металла в плоские стенки [c.151]

Для установления способа вытяжки конических деталей их условно разделяют на три группы низкие, средние и высокие. [c.205]

Вытяжку низких конических деталей к< 0,3d) из тонкого материала [при (s/D) 100 > 2,0] и с углом наклона а до 10° производят за одну операцию на штампе с плоским прижимом (рис. 103, а), при а 45° — на штампе с вытяжными тормозными ребрами (рис. 103, б). В обоих случаях штамповка производится в глухой матрице до упора, с нижним выталкивателем. [c.205]

Процесс изготовления низких деталей состоит из следующих операций образование заготовки (вырубкой или вырезкой) вытяжка обрезка припуска по высоте. Для изготовления небольших деталей эти операции можно совмещать. [c.127]

Технологический процесс изготовления этих деталей состоит из таких-же операций, как и низких деталей образование заготовки, вытяжка и обрезка припусков. Отличие заключается лишь в том, что в связи с увеличенной степенью вытяжки неровности по высоте стенок получаются настолько значительными, что операция обрезки припуска по высоте, как правило, необходима. [c.129]

Вытяжку низких конических деталей к < 0,3 й) из тонкого материала (ири в/О 100 > 2,0) и с углом наклона а до 10° производят за одну операцию на штампе с плоским прижимом (фиг. 125, а). при а > 45° — на штампе с вытяжными тормозными ребрами (фпг. 125, 6). [c.223]

Построение конфигурации заготовки в случае вытяжки низких прямоугольных и квадратных деталей (коробок) [c.108]

В данном случае может быть применен способ построения контура заготовки для вытяжки низких прямоугольных деталей с закругленными углами (фнг. 68) [159]. [c.108]

Технологические расчеты при вытяжке низких прямоугольных коробчатых деталей [c.143]

Вытяжка низких конических деталей обычно выполняется за одну операцию, но осложняется тем, что степень деформации заготовки невелика (за исключением мест, [c.158]

Вытяжка коробчатых деталей. Рассмотрим методику расчета числа операций при вытяжке низких и средних по высоте коробок, изготовляемых за две или три операции. [c.176]

При вытяжке коробчатых деталей допускаются более низкие коэффициенты вытяжек по сравнению с вытяжкой цилиндрических деталей. Объясняется это тем, что при штамповке коробок их стенки, подвергаясь в основном изгибу, уменьшают напряжения, возникающие в процессе деформации в углах коробки. [c.176]

Вытяжку низких конических деталей к < Зй) из [c.177]

РАСЧЕТ ВЫТЯЖКИ НИЗКИХ ПРЯМОУГОЛЬНЫХ полых ДЕТАЛЕЙ [c.80]

Рис. 8.32. Схема вытяжки низких конических деталей

Матрицы с перетяжными порогами применяют при вытяжке относительно низких деталей, имеющих форму усеченного конуса высотой Н 0,3d, где d — диаметр большего основания конуса. Вытяжку деталей конической формы средней высоты (0,7 > [c.150]

Условия деформирования полусферических деталей, вытягиваемых из плоской заготовки за одну операцию, во многом сходны с условиями деформирования конических деталей. Отличие состоит в том, что при вытяжке низких конических деталей участок заготовки, контактирующий с пуансоном, деформируется упруго, а при вытяжке полусферических деталей — вся заготовка, в том [c.151]

Рассмотренный способ построения контура заготовки для вытяжки низких коробчатых деталей основан на предположении, что недостаток металла (треугольник акт) компенсируют его избытком (треугольник акт) (рис. 8.41, а). [c.158]

Недостатки штамповки с локальным нагревом заключаются в конструктивной сложности штампа и низкой производительности труда, достоинства — в возможности существенного сокращения числа операций при вытяжке высоких деталей с поперечным сечением сложной формы. [c.233]

Вытяжка низких конических деталей с фланцем при [c.282]

При построении коробчатых деталей (рис. 16) следует различать вытяжку низких [c.307]

Хрупкая Деталь получается в результате низкой температуры отжига, а также увеличенного диаметра матрицы предшествующей операции и малого на вытяжке, формирующей механические свойства. [c.162]

Как правило, при изготовлении деталей ротационной вытяжкой величину суммарной деформации назначают на 10—20 % ниже предельно допустимой степени деформации для данного материала. При необходимости дальнейшего деформирования полуфабрикатов требуется восстановление пластических свойств металла, что достигается отжигом (высоким или низким). Для низкоуглеродистых сталей отжиг может быть заменен нормализацией при температуре 920— 950 °С. [c.250]

Понижение содержания кремния в феррите кипящих сталей делает их мягкими и вязкими, поэтому кипящая сталь хорошо штампуется в холодном состоянии (возможно даже изготовление деталей глубокой вытяжкой). Но большое содержание кислорода в этой стали повышает порог хладноломкости, кипящие стали становятся хрупкими уже при —10° С, в то время как спокойные стали могут работать до —40° С. Они более склонны к зональной ликвации. 0 наиболее дешевые стали, но качество металла низкое, поэтому их используют для изготовления неответственных деталей и конструкций. [c.163]

Рис. 74. Построение контуров заготовок и полуфабрикатов для коробчатых деталей а — заготовка для низких коробчатых деталей б — то же для средних коробчатых деталей с большими угловыми радиусами в — полуфабрикат для коробчатой детали с малыми угловыми радиусами г — заготовка для коробчатой детали с малыми угловыми радиусами д — то же для высоких коробчатых деталей типов 1 и И е — полуфабрикат для предпоследней вытяжки высокой коробчатой детали

Рис. 79. Штампы совмещенного действия а — для вырезки заготовок и вытяжки детали б — для изготовления низких полых деталей

Существенное влияние на процесс вытяжки оказывает высота цилиндрического пояска матрицы (см. табл. 65). Высокий поясок способствует налипанию металла, что приводит к быстрому износу матрицы, а низкий — перекосу детали. Нормальная высота пояска Ь = (5-5-10)5. Большее значение следует принимать для вытяжки деталей из тонких материалов. [c.145]

Невозможность штамповать материалы увеличенной толщины и повышенной прочности, ограничения в размерах отверстий, ухудшенное качество среза и низкая производительность в сочетании со значительным расходом материала и необходимостью приложения больших усилий делают целесообразным применение этого способа для средних или малых партий небольших по размерам деталей. Вместе с этим этот способ оказался весьма эф( ективным для ряда формоизменяющих операций — гибки, вытяжки и некоторых операций листовой формовки. [c.10]

На последующих вытяжных операциях полЫх цилиндрическйХ деталей влияние анизотропии сказывается меньше, чем на первой, тем более, если после первой операции был произведен рекристал-лизационньщ отжиг и выполнена обрезка верхних кромок стенок детали. При вытяжке полых деталей коробчатой формы (квадратных и прямоугольных коробок) низких и средней высоты, которые получаются за две-три операции из анизотропного листового металла, напряжения и усилие вытяжки можно определить, рассматривая вытяжку в закругленных углах как для полых цилиндрических деталей, а на прямых стенках — как при гибке анизотропного листового металла, а затем уже брать их усредненное значение. [c.181]

Отсюда вьггекает необходимость строго различать вытяжку низких и высоких прямоугольных деталей, имеющих разные формы заготовок и различные методы их построения. [c.107]

При технологических расчетах вытял ки прямоугольных деталей следует различать вытяжку низких и высоких деталей. Расчет параметров вытяжки производится для них отдельно. Условно принято считать прямоугольные детали низкими при от-ношении [c.79]

Вытяжка низких конических деталей (рис. 124, а) осложняется тем, что степень деформации з п отовки невелика, вследствие че1 0 деталь после 1ВЫТЯЖКИ распружиинвастся и теряет свою форму и размеры. Поэтому при вытяжке таких деталей необходимо применять перетяжные ребра. [c.89]

Опыт показывает, что способность реального металла пластически деформироваться является его важнейшим и полезней-HiHM свойством. Это свойство используется при различных технологических процессах — при протяжке проволоки, операциях гибки, высадки, вытяжки, штамповки и т. д. Большое значение оно имеет и для обеспечения конструктивной прочности нли надежности металлических. конструкций, деталей машин и других изделий из металла. Опыт показывает, что если металл находится в хрупком состоянии, т. е. если его способность к пластическому деформированию низка, то он в изделиях склонен к внезапным так называемым хрупким разрушениям, которые часто происходят лаже при пониженных нагрузках на изделие. [c.69]

Лекарство от разрывов стального листа. При глубокой штамповке — вытя> <ке до 30% стального листа уходило в брак в результате разрывов металла. Специалисты и изобретатели немало потратили сил и энергии. в поисках пути сокращения этих потерь, пока не нашли простого и эффективного средства поверхность стального листа перед штамповкой смазывать касторовым маслом. Успех оказался поразительным — число разрывов было сведено к минимуму. Такие же результаты показала менее дефицитная графитовая смазка, однако она несколько ухудшает условия работы и затрудняет очистку деталей после штамповки. Эти недостатки также были в значительной мере устранены благодаря применению 5%-ного раствора полиэтилена низкого давления в индустриальном масле. Так, простейший прием — предварительное смазывание стального ль ста, подлежащего штамповке — вытяжке, обеспечил успешное решение сложной задачи и, как следствие этого,— значительную эконо.мию металла. [c.107]

МОЖНО получать цилиндрические оболочки с длиной в несколько раз большей, чем длина оправкн. Однако точность получаемых деталей в этом случае оказывается низкой, в связи с чем на практике большее применение имеет прямой способ ротационной вытяжки. [c.236]

Особое внимание следует уделять штампам, в которых вытягивается деталь при наличии ярко выраженной неравномерной деформации металла. Это наиболее вероятно для деталей с переменной высотой и криволинейным контуром в плане. Участки с резким изменением глубины детали (см. рис. 137), как правило, являются Причиной образования складок и волн на поверхности обечайки, поэтому без эффективного растяжения металла качество штампуемых деталей бывает низким. В этом случае иногда вынужденно вводится технологический напуск. Этот металл является избыточным прн формиро анни поверхности детали, однако он создает благоприятные условия для сохранения его натяжения по. всему периметру до конца процесса вытяжки. [c.427]

На рис. 79, а, показан штамп, в котором процесс изготовления детали осуще ствляется в два этапа вначале из полосы вырубается заготовка диаметром О , а при дальнейшем ходе ползуна пресса вниз происходит вытяжка детали Готовая деталь выталкивается из матрицы верхним выталкивателем. Прижим заготовки в момент вытяжки и съем детали с пуансона производятся с помощью нижнего буфера (на чертеже не показан) прижимом. Эта конструкция непригодна для изготовления низких полых деталей, где вследствие небольшой разности между диаметром вырезае мой заготовки (Од) и диаметром вытягиваемой детали й пуансон-матрица получается тонкостенной и непрочной. [c.139]

Преимуществом холодного выдавливания по сравнению с вытяжкой является возможность изготовления тонкостенных деталей со сложной формой дна, более высокий коэффрщиент использования металла, более высокая производительность, чем при вытяжке, и более низкие затраты на изготовление щтампов. [c.69]

Увеличение температуры формования способствует снижению внутренних напряжений, но повышает вероятность возникновения разрывов в местах наибольшей вытяжки. Поэтому равнотолщинные детали получают формованием при низких температурах, а для получения деталей с минимальными внутренними напряжениями необходимо нагревание заготовок до более высокой температуры. Снижение внутренних напряжений в деталях повьппает их теплостойкость, стабильность размеров и устойчивость к короблению. [c.205]

Холодная штамповка тонколистового металла с применением вытяжки щироко используется для изготовления посуды. Основные преимущества этого способа большая производительность и низкая себестоимость изделий, взаимозаменяемость деталей вследствие высокой точности соблюдения их размеров, благоприят- ные условия для механизации и автоматизации процессов [115]. [c.107]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...