Шарикоподшипниковые Твердость

Подшипники, изготовленные из обычных шарикоподшипниковых сталей, удовлетворительно работают при температурах < 200 —220°С. При более высоких температурах мартенсит переходит в троостит отпуска, что сопровождается падением твердости и резким снижением работоспособности подшипников. [c.545]

Отжиг на зернистый цементит Нагрев стали до температуры несколько выше критической точки A J, длительная выдержка, медленное охлаждение до 650 С и последующее охлаждение на воздухе или циклический, несколько раз повторяющийся нагрев до температуры выше Ас1 и охлаждения ниже Дсь вновь нагрев и охлаждение и т. д. Понижение твердости и улучшение обрабатываемости инструментальной и шарикоподшипниковой стали Устранение пластинчатого и смешанного перлита и сотки цементита Зернистый цементит [c.74]

Структура закаленной стали. По техническим условиям структура обработанных деталей из шарикоподшипниковой стали должна состоять из скрытокристаллического или мелкокристаллического мартенсита и мелких избыточных карбидов. На поверхности деталей допускается наличие в структуре мелких участков троостита, величина и количество которых не вызывают понижения твердости и долговечности. [c.368]

Температура отпуска может быть подобрана исходя из требуемой твердости по кривым, приведенным на рис. 3. В целях максимального снятия напряжений выдержку при низкотемпературном отпуске шарикоподшипниковых сталей выбирают в пределах 2,5—6,0 к. [c.373]

Шарикоподшипниковые стали (ГОСТ 80—78) по химическому составу должны быть высокоуглеродистыми (0,95...1,05% С), низколегированными (Сг, Si, Мп и др.). Жесткие требования (ГОСТ 801—78 и ГОСТ 21022—75) предъявляются к чистоте по неметаллическим включениям, карбидной сетке, карбидной ликвации, рыхлости и пористости металла. Микроструктура стали в рабочем состоянии — мелкоигольчатый (скрытокристаллический) мартенсит с равномерно распределенными округлыми включениями карбидов. Основные потребительские свойства этих сталей — повышенные твердость (61...65 HR ), износостойкость и сопротивление контактной усталости. [c.177]

Для обеспечения работоспособности изделий шарикоподшипниковая сталь должна обладать высокой твердостью, прочностью и контактной выносливостью. Это достигается повышением качества металла его очисткой от неметаллических включений и уменьшением пористости посредством использования электрошлакового или вакуумно-дугового переплава. [c.166]

Высокоуглеродистая инструментальная и шарикоподшипниковая сталь получает удовлетворительную обрабатываемость только после отжига на зернистый перлит с равномерным распределением зернышек цементита. Такая структура обеспечивает минимальную твердость этой стали. Кроме того, лезвие режуш,его инструмента легче и без износа выталкивает отдельные сфероиды из вязкого [c.347]

Термическая обработка деталей подшипников состоит из закалки в масле с температур 840-860 С и отпуска при температуре 150-170 °С. После термообработки шарикоподшипниковая сталь имеет структуру мартенсита с равномерно распределенным мелкими карбидами. Данная структура определяет высокую твердость (62-65 HR ). [c.167]

Прежде всего износостойкость может достигаться высокой твердостью поверхности. Стали, имеющие высокую поверхностную твердость, подвергаются закалке и низкому отпуску или химико-термической обработке. Они имеют структуру мартенсита или мартенсита с карбидными включениями. К этой группе можно отнести рассмотренные выше цементуемые и шарикоподшипниковые стали, а также рассматриваемые ниже инструментальные стали. [c.167]

Твердость колец и роликов подшипников из шарикоподшипниковой стали, предназначенных для работы при температуре до 100 "С, находится в пределах 61—66. Твердость шариков этих подшипников равна Я a 63—67. [c.76]

В шарикоподшипниковой стали должны отсутствовать неметаллические включения, так как последние, являясь концентраторами напряжений, снижают предел выносливости стали. Для получения требуемых механических свойств детали из шарикоподшипниковой стали (шарики, ролики, кольца) подвергают закалке в масле с температуры 830—840° С и последующему низкому отпуску при 150— 160° С в течение 1—2 ч. Это обеспечивает получение твердости HR 62. [c.197]

Твердость закаленной шарикоподшипниковой стали HR 59—62. [c.89]

В автоматической линии автоматизация охватывает следующие процессы обработку детали резанием, контроль промежуточных и окончательных размеров, контроль твердости, транспортирование заготовки от одного станка к другому. Автоматические линии получили широкое применение на заводах массового производства и автотракторной, шарикоподшипниковой и других отраслях промышленности. [c.374]

Шарикоподшипниковая сталь прежде всего должна обладать высокой твердостью, поэтому применяют высокоуглеро-дистые стали типа инструментальной (иногда низкоуглеродистые в цементованном состоянии). Чтобы шарикоподшипниковая сталь легко принимала закалку (т. е. имела низкую кр 1-тическую скорость закалки) и в качестве закалочной среды для нее можно было бы применять масло, сталь легируют (обычно хромом). [c.406]

Так, небольшой перегрев при закалке приводит к огрублению структуры, укрупнению игл мартенсита. Это охрупчивает сталь и является совершенно й едолтусиимьим. Отпуск при температуре более высокой, чем 150— 160°С, снижает твердость и уменьшает сопротивление износу деталей подшипников, В стали ШХ15—наиболее распространенной шарикоподшипниковой стали—при закалке часто фиксируется повышенное количество остаточного аустенита (порядка 10—15%), который при последующей эксплуатации может превратиться в мартенсит и вызвать нежелательное изменение объема. Чтобы этого избежать, прецизионные. (особо точного изготовления) подшипники подвергают обработке холодом с охлаждением до (—10) —(—20)°С в соответствии с [c.407]

Опорные тела изготовляют из шарикоподшипниковых сталей типа ШХ15, ШХ15СГ и подвергают термической обработке до твердости НКС 62-65. [c.421]

Материалы тел качения — хромистые шарикоподшипниковые стали типа ШХ15 (подробно см. 17.2). Оптимальные материалы направляющих — закаленная до высокой твердости (58...63 HR ,) сталь ШХ15, хромистые и другие легированные стали, цементованные на достаточную глубину. Иногда стальные закаленные планки или стержни завальцо-вывают в материал направляющих. При малых нагрузках, а также в случаях, когда имеются технологические трудности закалки направляющих, допустимо применять чугунные роликовые направляющие. Однако несущая способность их во много раз меньше, чем стальных закаленных. [c.471]

Выше уже говорилось о том, что для уменьшения сил нажатия желательно иметь материалы фрикционных катков с высоким коэффициентом трения в паре. Для увеличения коэффициента трения обод одного из катков обтягивают кожей, прорезиненной тканью или специальным фрикционным материалом на асбестовой основе. Второй каток при этом делают из стали или чугуна. Недостатком такого выбора материалов является их невысокая износостойкость. Для соавнительно быстроходных передач рациональнее оказывается иметь малый коэффициент трения, но высокую контактную прочность и износостойкость. Этим требованиям удовлетворяют катки из легированной закаленной до высокой твердости стали (например, шарикоподшипниковой стали ШХ15), работающие в масляной ванне. [c.343]

Материалы подшипников. Тела качения и кольца изготовляют из высокопрочных шарикоподшипниковых хромистых сталей ШХ15 и других с термообработкой и последующими шлифованием и полированием. Витые ролики изготовляют навиванием из стальной полосы. Твердость закаленных тел качения и колец 61...66 НКСэ. Сепараторы чаще всего штампуют из [c.327]

Материалы. Основными материалами для колец и тел качения подшипников являются шарикоподшипниковые высоко углеродистые хромистые стали ШХ15 и ШХ15СГ. Твердость колец и тел качения HR 60 — 66. Сепараторы штампуют из мягкой листовой стали. Для высокоскоростных подшипников сепараторы изготовляют из бронзы, дюралюминия, текстолита, полиамидов. [c.324]

В качестве закаливающих сред рекомендуют расплавы селитр и щелочей. Борированные детали из углеродистых сталей для получения высокой твердости (NV 5,6—6,8 кН/мм ) следует подвергать ступенчатой закалке в водных растворах селитр или щелочей, а детали из легированных сталей — изотермической закалке с получением твердости от NV 4,17—4,42 кН/мм2 (сталь ЗХ2В8Ф) до NV 5,60—6,85 кН/мм (для высокохромистых сталей). Для деталей из шарикоподшипниковых сталей температура нагрева под закалку после борирования не должна превышать 1050° С. [c.47]

Измерительный части калибров для валов и отверстий изготовляются из цементируемых углеродистых сталей 15 и 20, инструментальных углеродистых сталей УЮА н 12А, шарикоподшипниковой стали ШХ15 и инструментальных легированных сталей X и ХГ с твердостью рабочих поверхностей НкС 56—64. [c.592]

Сталь шарикоподшипниковая поставляется горячекатаная круглая по ГОСТам 1133—41 и 2590—57 (диаметром свыше 180 мм)-, полосовая по ГОСТу 103—57 квадратная по ГОСТу 2591—57 (заготовка по ГОСТам 4692—57 и 4693—57) холоднотянутая круглая по ГОСТу 7417—57, с допускаемыми отклонениями по IV классу точности, с дополнительными размерами по ГОСТу 801—60. Длина прутков от 2 до 4,5 м. Горячекатаная сталь в зависимости от условий заказа поставляется отожженной или неотожженной, а холоднокатаная — только отожженной. Отожженная (горяче- и холоднокатаная) сталь марки ШХ15 в состоянии поставки должна иметь твердость НВ 179—207 и марки ШХ15СГ-ЯВ 179-217. Обез-углероженный слой горячекатаной стали (феррит -f переходная зона) не должен превышать (на сторону) при прутке 5—15 мж — [c.21]

Стальные меры рекомендуется изготовлять из стали марки X или ХГ (ГОСТ 5951—51), а также из шарикоподшипниковой стали марки ШХ15 (ГОСТ 801—60). Твердость рабочих поверхностей должна быть не ниже 60HR . Внутренние напряжения необходимо снять путем старения материала. [c.40]

Закаленная сталь — закаленная сталь. К таким материалам можно отнести шарикоподшипниковую сталь ШХ-15 с твердостью рабочих поверхностей 62...65 HR ,. При ее применении следует обращать особое внимание на точность химического состава, так как при наличии касательных сил в контакте неметаллические включения плохо сопротивляются их воздействию, что приводит к снижению ресурса передачи в несколько раз. Возможно также использование стали 18Х2Н4МА, свободной от этого недостатка. Передачи с рабочими телами, изготовленными из закаленных сталей, работают, как правило, в масле. [c.222]

При изготовлении деталей подшипника широко используют шарикоподшипниковые (Ш) хромистые (X) стали ШХ15 и ШХ15СГ (последующая цифра 15 указывает содержание хрома в десятых долях процента — 1,5%). Стали содержат по 1% С. ШХ15СГ дополнительно легирована кремнием (0,5%) и марганцем (1,05%) для повышения прокаливаемости. Отжиг стали на твердость порядка 190 НВ обеспечивает обрабатываемость полуфабрикатов резанием и штампуемость деталей в холодном состоянии. Закалка деталей подшипника (шариков, роликов и колец) осуществляется в масле с температур 840—860 °С. Перед отпуском детали охлаждают до 20—25 °С для обеспечения стабильности их работы (за счет уменьшения количества остаточного аустенита). Отпуск стали проводят при 150—170 °С в течение 1—2 ч. Оптимальные условия обеспечения работоспособности изделий достигаются [c.166]

В марке ШХ15СГ добавки марганца и кремния-увеличивают глубину прокаливаемости, что необходимо для самых крупных подшипников. Ввиду высокой твердости шариков, роликов и колец у них не должно быть концентраторов напряжений, неметаллических включений и карбидной ликвации, которые резко снижают долговечность подшипников и вызывают их выкрашивание. С целью достижения высокой чистоты и однородности шарикоподшипниковой стали металлургические заводы применяют ее электрошлако-вый переплав (фиг. 203). Толстый электрод из загрязненной неметаллическими включениями стали (фиг. 202) расплавляется пбд слоем шлака, куда уходят неметаллические включения, в [c.339]

Шарикоподшипниковые стали применяются для изготовления шариков, роликов и колец подшипников качения. Эти детали в процессе работы испытывают высокие удельные знакопеременные нагрузки. Поэтому шарикоподшипниковая сталь должна обладать высокой твердостью, прочностью и контактной выносливостью. Высокая твердость и прочность обеспечивается применением высокоуглеродистой стали (содержащей приблизительно 1 % С) и термической обработки, состоящей из закалки и низкого отпуска. Для повышения прокаливаемости и возможности закалки в масле шарикоподшипниковая сталь легируется небольшим количеством хрома. На контактную выносливость отрицательно влияют неметаллические вклю-ченР1я, пористость, карбидная неоднородность, так как эти дефекты попадая на контактные поверхности, вызывают преждевременное усталостное разрушение. Поэтому шарикоподшипниковые стали подвергают электрошлаково-му или вакуумно-дуговому переплаву. [c.166]

Как было указано, важным требованием к шарикоподшипниковым сталям является способность выдерживать высокие контактные нагрузки. На контактную выносливость (долговечность) образцов оказывают влияние многочисленные факторы. Контактная выносливость зависит от механических свойств материала, в частности от твердости. Исследования закаленной стали марки ШХ15СГ показывают прямую зависимость контактной выносливости от твердости по крайней мере до [c.772]

Для повышения надежности и срока службы обе детали рассматриваемой пары изготовляют из шарикоподшипниковой стали ШХ15, закаленной до высокой твердости HR 60—62. [c.144]

Поршни изготовляют из шарикоподшипниковой стали ШХ15 с твердостью после термообработки HR 58—62 и пригоняют к отверстиям в роторе с зазором 0,015—0,025 мм. Для изготовления поршней применяют также стали 40Х и 20Х с твердостью после термообработки HR 58—62. [c.151]

Поршни в большинстве случаев изготовляют из стали 12ХНЗА с твердостью рабочих поверхностей после цементации HR > 58 или из стали ХВГ, дающей без специального поверхностного упрочнения твердость HR 55—60, а также из шарикоподшипниковой стали ШХ15 с закалкой до HR 62—64. [c.186]

В паре закаленная сталь по закаленной стали нанлучтис результаты дает применение шарикоподшипниковых сталей ШХ-15 с твердостью 19 [c.192]

В высокопрочных сплавах со сложной структурой процесс ра прочнения может сопровождаться структурными превращениями. Так, в шарикоподшипниковой стали ЗКРЗ (1,0% С 1,5% Сг) циклическое разупрочнение связано с непрерывным распадом отпущенного мартенсита на феррито-карбидную смесь и выделения свободного феррита. Характер изменения микроструктуры зависит от величины циклической нагрузки и исходной твердости стали. В стали с твердостью 63 НРС выделению свободного феррита предшествует распад мартенсита на феррито-карбидную смесь, а в стали с твердостью 59НРС и ниже выделение свободного феррита начинается сразу после приложения циклической нагрузки [45]. [c.81]

Измерительные части калибров для валов и отверстий изготовляют из цементуемых углеродистых сталей 15 и 20, инструментальных углеродистых сталей УЮА и 12А, шарикоподшипниковой стали ШХ15 и инструментальных легированных сталей X и ХГ с твердостью рабочих поверхностей HR 56...64. Для повышения износостойкости измерительных частей калибров применяют хромирование, азотирование или наплавку из твердого сплава на рабочие поверхности калибров. [c.123]

Хромистые стали с высоким содержанием углерода (0,9—1,1%) и хрома (0,8—1,65%) идут на изготовление колец, шариков и роликов шарикоподшипников. Их марки ШХ6, ШХ9, ШХ15СГ и ШХЮ. Твердость закаленной шарикоподшипниковой стали HR 59—62. [c.106]

Шарикоподшипниковые стали обладают высокой прочностью, твердостью, износостойкостью, выносливостью, к этим сталям согласно ГОСТ 801—60 относят высокоуглеродистую (0,95—1,15% С) сталь четырех марок ШХ6, ШХ9, ШХ15 и ШХ15СГ. Чтобы сталь хорошо прокаливалась, ее легируют небольшим содержанием хрома (в среднем 0,6—1,5%). [c.197]

Детали обгонных муфт должны иметь высокую поверхностную твердость. Ролики изготовляют из шарикоподшипниковой стали ШХ15 звездочки и обоймы из цементуемой стали 20Х или из закаливаемой стали 40Х (твердость рабочих поверхностей должна быть HR 50-60). [c.461]

Сталь ХГ имеет высокую твердость после закалки = 64 ч- 65 и износоустойчивость недостатком ее является значительная карбидная неоднородность, что ухудшает ее механические и технологические свойства. Поэтому для измерительных инструментов чаще применяют шарикоподшипниковую сталь ШХ15, хотя твердость ее после закалки ниже, чем у стали ХГ, и равна 64. Для [c.226]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...