Проверка прямолинейности длинных направляющих

Проверка прямолинейности длинных направляющих, т. е. длиной больше 2500 мм, в вертикальной плоскости производится (рис. 45, г) при помощи натянутой струны и специального микроскопа со шкалой делений высокой точности. Микроскоп 2 устанавливают на мостике строго вертикально, струну 3 (стальная проволока диаметром около 0,1 мм) при помощи груза 5 натягивают на специальных кронштейнах 1 я 4, прикрепленных к торцам станины. Все должно быть размещено так, чтобы пересечение нитей окуляра микроскопа совместилось с одной боковой образующей струны на обоих концах направляющей. Когда это достигнуто, перемещают мостик в продольном направлении и через каждые 500 мм замеряют показания по шкале микроскопа, которые заносят в график. [c.97]

Проверка прямолинейности длинных направляющих (свыше 2500 мм) в вертикальной плоскости, показанная на рис. 37, производится при помощи натянутой струны 3 и микроскопа 2, который устанавливается на мостике приспособления в строго вертикальном положении. Струна (стальная проволока диаметром около 0,1 мм) натянута на специальных кронштейнах 1 и 4, прикрепленных к торцам станины противовесом 5. Она установлена так, что пересечение нитей окуляра микроскопа совмещается с одной и той же боковой образующей струны на обоих концах направляющей. Затем, перемещая мостик в продольном направлении, замеряют показания через каждые 500 мм, которые также заносят в график. [c.75]

Рис. 37. Проверка прямолинейности длинных направляющих при помощи струны и микроскопа а — установка струны на станине, б — струна под микроскопом

ПРОВЕРКА ПРЯМОЛИНЕЙНОСТИ ДЛИННЫХ НАПРАВЛЯЮЩИХ [c.93]

Рис. 71. Схема проверки прямолинейности длинной направляющей от водяного зеркала 1 — проверяемая направляющая 2 ползун 3 — микрометрический винт 4—желоб с водой

Для проверки прямолинейности длинных направляющих станин применяют прибор, показанный на рис. 162. [c.302]

Подробное описание конструкций оптических прибо ров, применяемых для проверки прямолинейности длинных направляющих, приведено в обширной учебной и справочной литературе по техническим измерениям. [c.412]

Для проверки прямолинейности длинных поверхностей (например, направляющих) применяют оптический прибор с целевым знаком. Оптическим прибором можно проверять прямолинейность направляющих длиной до 40 л с точностью до 0,1 мм на всей длине проверяемой поверхности. [c.18]

Автоколлимационный метод контроля. Для проверки прямолинейности направляющих длиной до 30 м применяются автоколлиматоры (рис. 74, а), серийно выпускаемые промышленностью . Оптическая схема автоколлиматора представлена на рис. 74, б. Свет от источника 3 попадает на полупрозрачную пластинку 4, установленную под углом 45 [c.173]

Проверка прямолинейности направляющих с помощью эталонной плоскости заключается в сравнении восстанавливаемой плоскости с эталонной плоскостью линейки. Для выполнения проверки контрольная линейка укладывается на проверяемую поверхность на две мерные подкладки, после чего с помощью плоскопараллельных мер определяются величины зазора между проверяемой поверхностью и плоскостью линейки по ее длине. [c.606]

Правка предварительная нужна прутковому материалу, идущему на загрузку револьверных станков и автоматов, для изготовления длинных заготовок для валов. Правка необходима для того, чтобы установленная величина припуска на обработку оказалась достаточной, а также для создания нормальных условий работы на токарных автоматах и револьверных станках. Большая кривизна прутков (кривизна горячекатаной стали доходит до 6 мм на 1000 мм длины прутка) приводит к слабому зажиму их в патронах и зажимных цангах, а также к преждевременному износу подшипников шпинделя и направляющих суппортов вследствие биения быстровращающихся прутков. Холодная правка не должна применяться при изготовлении деталей особо ответственного назначения, так как в результате холодной правки появляются остаточные напряжения. Проверка прямолинейности после правки производится в центрах, на призмах или на плите. [c.25]

Проверка прямолинейности направляющих большой длины в вертикальной плоскости производится с помощью уровня [c.230]

В качестве инструментов для проверки применяют уровни а, Ь, с, лекальные линейки, контрольные оправки, щупы, индикаторы d, е, миниметры и оптические приборы. Измерение прямолинейности направляющих станков осуществляют измерением линейных величин, определяющих положение отдельных участков относительно друг друга или относительно исходной оси последовательно вдоль длины направляющих. В первом случае прямолинейность определяют измерением при помощи уровней, устанавливаемых на подвижном контрольном мостике в продольном и поперечном направлениях (рис. 214, а) или на направляющих. Во втором случае прямолинейность измеряют относительно исходной прямой, которой является натянутая струна (рис. 215, б) или оптическая ось зрительной трубы (рис. 215, в). Отклонения направляющих относительно струны измеряют микроскопом, относительно оптической оси трубы по прозрачной мерке, устанавливаемой на подвижном ползуне. Измерения радиального биения шпинделя по центру (рис. 215, г) и наружному конусу (рис. 215, д), осевое биение по торцу (рис. 215, е), внутреннего конуса по оправке (рис. 215, ж) осуществляются индикаторами. С помощью оправок и индикаторов измеряют параллельность движения суппорта оси шпинделя (рис. 215, з), оси пиноли задней бабки (рис. 215, н) и оси станка (рис. 215, к). [c.302]

Для проверки прямолинейности направляющих в вертикальной плоскости может быть использован прецизионный уровень (рис. 1.95, а). Уровень 2 устанавливается на короткий ползун 1, форма которого соответствует форме проверяемых направляющих, и вместе с ползуном перемещается вдоль направляющих. Переставляя уровень в ряд позиций, расположенных по длине станины с равными интервалами, отмечают по шкале уровня углы наклона направляющих в соответствующих сечениях. На основе полученных данных можно построить профиль направляющей в вертикальной плоскости. [c.161]

Проверочная линейка (рис. 104, о) применяется для проверки прямолинейности направляющих плоскостей. Линейка — чугунная, точно обработанная, ширина ее 40— 130 мм, длина 500—5000 мм. Стальная узкая линейка длиной 0,5—3 м служит для проверки прямолинейности направляющих столов, плит и т. п. [c.163]

Методы определения прямолинейности направляющих. Для определения износа направляющие прежде всего зачищают от забоин и грубых надиров. Затем прикладывают к проверяемой поверхности направляющих контрольную линейку и с помощью щупов определяют величину износа в отдельных местах ее. Проверку ведут на всей длине направляющих через каждые 500 мм. Такой метод определения износа удобен при проверке станин с длиной направляющих менее 2500. чм. [c.71]

Определение износа и проверку прямолинейности направляющих различного профиля длиной свыше 2500 мм надо производить с помощью уровня и приспособления типа универсального мостика. [c.72]

Проверка прямолинейности направляющих длиной от двух до нескольких метров производится по натянутой струне, с помощью уровня, автоколлимационным и интерференционным методами. [c.93]

Проверочные линейки служат для проверки прямолинейности поверхностей длинные линейки применяют для проверки прямолинейности направляющих станин. [c.239]

Непрямолинейность призматической направляющей с помощью рекомендуемого приспособления целесообразно проверять способом измерения ее извернутости относительно аттестованной плоской направляющей. Однако, если длина направляющих больше длины поверочной линейки, то точная аттестация прямолинейности в горизонтальной плоскости указанным способом невозможна. Эту проверку рационально производить оптическими средствами, рассмотренными выше, которыми определяют непрямолинейность направляющих как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. [c.35]

Проверка прямолинейности направляющих начинается с середины станины (рис. 382, в). От этой точки уровень переставляется к каждому концу станины через интервалы 300—500 мм. Погрешность определяют половиной алгебраической разности показаний уровня. Обычно отклонения допускаются только в сторону выпуклости (запас на износ) и допуск дается в миллиметрах на 1 м длины. [c.458]

При проверке прямолинейности и извернутости треугольных направляющих по отдельности (как охватывающих, так и охватываемых) в качестве промежуточного элемента используются призмы. Они изготовляются для двух целей 1) как инструмент для шабрения треугольных направляющих, 2) как вспомогательный инструмент для работы прецизионным уровнем. Призма выполняется с полками, длина и ширина которых соответствует ширине уровня. Это дает возможность устанавливать уровень как вдоль, так и поперек направляющей на базу одинаковой ширины, что облегчает получение сопоставимых результатов. Универсальный мостик (см. рис. 117, б) также может быть использован для проверки параллельности направляющих станин токарных и других подобных станков в двух плоскостях. [c.219]

Для проверки прямолинейности направляющих большой длины на просвет пользуются простыми контрольными стальными шаброванными линейками (рис. 177, а) длиной от 300 до 500 мм, а для небольших плоскостей — лекальными стальными линейками с двусторонним скосом (рис. 177, б), трех- или четырехгранными (рис. 177, в) нулевого или первого класса длиной от 7 5 до 400 мм. Для определения зазоров между проверяемой плоскостью и контрольной линейкой применяют щупы и плоскопараллельные концевые меры (плитки). [c.159]

Проверочные линейки служат для проверки прямолинейности поверхностей. Длинные линейки применяют для проверки прямолинейности направляющих станин. Проверочные линейки (рис. 27, а) изготовляют из чугуна или стали для уменьшения коробления их снабжают ребрами. Линейки бывают длиной 500—6000 мм и шириной 30— 120 мм. Рабочие поверхности линеек нужно оберегать от ударов и царапин, а также смазывать для предохранения от коррозии. [c.64]

Как уже отмечалось ранее, контроль прямолинейности может производиться при помощи различных линеек по методу световой щели или на краску. Длинные узкие плоскости типа направляющих могут проверяться при помощи уровней, гидростатическим методом по касанию щупом неподвижного уровня воды, оптическим методом при помощи микроскопа и натянутой струны и т. п. Плоскостность проверяется обычно на краску при помощи поверочных плит. Рассмотрим кратко указанные средства для проверки прямолинейности и плоскостности. [c.228]

Калибр для проверки прямолинейности отверстия в направляющей втулке клапана (диаметром 7,98 мм и длиной 50 мм) [c.216]

При проверке, например, направляющих станины станка, имеющих в середине вогнутость, линейка, установленная непосредственно на плоскость, вследствие прогиба будет значительно искажать результаты проверки. Для получения наименьшего отклонения от прямолинейности контрольных линеек под влиянием собственного веса необходимо расположить точки опоры линейки от ее концов на расстояниях, равных 0,2232 общей длины линейки, или с достаточным приближением на расстояниях 0,22 длины линейки. [c.442]

Шабрение направляющих длиной более 2500 мм (см. рис. 46, в) начинают с самого изношенного участка 4—5. Производят шабрение по маякам, пользуясь контрольной линейкой длиной 1500—2000 лш. Окончательная проверка направляющих выполняется оптическими методами контроля (см. рис. 47 и 48), при этом определяют прямолинейность как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскостях. [c.162]

Сущность и метод проверки геометрической точности лучше всего проследить на следующем примере. На станине револьверного автомата имеются направляющие, по которым перемещаются суппорты (рис. 233). Для того чтобы вершина резца при движении суппорта по продольным направляющим перемещалась по прямой линии, параллельной оси станка, без чего нельзя получить на станке деталь правильной цилиндрической формы, необходима прямолинейность направляющих в горизонтальной и вертикальной плоскостях, а также параллельность направляющих оси станка. Совпадение направляющих с горизонтальной или вертикальной плоскостью (плоскостность) проверяется обычным или рамным уровнем с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1 м длины (рис. 234,а), а прямолинейность — точной линейкой, установленной на двух мерных плитках одинаковой высоты расстояния от направляющей до линейки измеряются при помощи набора плиток и щупа. [c.463]

Приступая к проверке, прежде всего зачищают поверхность направляющих, чтобы удалить забоины и грубые задиры. После этого накладывают линейку 1 и щупами 3 измеряют зазор между ней и направляющей 2 через каждые 500 мм по длине. Там, где зазор оказывается наибольшим, износ направляющей, т. е. ее отклонение от прямолинейности, является максимальным. [c.96]

Шабрят поверхности 4, 5 п 6 (см. рис. 3.1) по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют прямолинейность, извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям И с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки см, рис. 2.7, б). Допуск прямолинейности (в сторону выпуклости) 0,02 мм на длине 1000 мм извернутость 0,02 мм на 1000 мм. Допуск параллельности базовым поверхностям [c.95]

Шлифуют последовательно поверхности 1—3, добиваясь параметра шероховатости поверхностей На = 1,254-0,63 мкм. Допус прямолинейности направляющих 0,02 мм на длине 1000 мм. Проверку [c.128]

При сборке направляющих механизмов поступательного движения необходимо произвести их доводку до требуемой точности, придать правильную геометрическую форму и установить в приспособление в строго определенном положении. Точность изготовления направляющих определяется отклонением от прямолинейности и параллельности не более 0,01—0,05 мм на длине 1000 мм отклонением от перпендикулярности не более 0,01—0,02 мм на длине 1000 мм шероховатостью поверхности в пределах Ла = 0,32...1,25 мкм. Для прецизионных работ отклонение от прямолинейности — не более 0,002 мм на длине 1000 мм. Плотность прилегания сопряженных деталей в направляющих обработанных шабрением проверяют на краску. На площади 25 X 25 мм необходимо иметь не менее 25 пятен на направляющих приспособлениях для прецизионных станков 16 — для направляющих с шириной поверхности скольжения до 250 мм 6 — для направляющих с шириной поверхности скольжения свыше 250 мм. Направляющие, обработанные шлифованием, тонким строганием или фрезерованием, при проверке на краску должны иметь ее следы по всей поверхности без пробелов. [c.124]

Для проверки прямолинейности длинных деталей (направляющих станин и т. п.) применяют прибор, показанный на фиг, 11. Он состоат из корпуса 1, представляющего собой трубу, опирающуюся на две опоры. Подвижная опора 2 1гмеет сферическую форму, опора 3—плоская самоцентрирующаяся. На трубе закреплена масштабная линейка для определения длины базы L при перемещении опоры 2 по трубе и уровень 4, по которому прибор устанавливается в горизонтальное положение. В головке микровинта 6 расположен подшипник, в который запрессована опора 3. При проверке прямолинейности прибор помещают на контролируемую поверхность и. [c.124]

Приспособление служит для проверки прямолинейности и извернутости горизонтальных направляющих станин. Перемещают приспособление вручную, слегка прижимая так, чтобы ролики опоры 7 соприкасались с направляющей 8. При контроле уровнем приспособление перемещают на всю длину хода с остановками для измерений в интервалах, не превышающих расстояний между роликами ипоры 7. Для проверки прямолинейности направляющих уровень устанавливают в плоскости направления перемещения приспособления. Извернутость проверяют уровнем, который устанавливают в плоскости, перпендикулярной направлению перемещения приспособления. Положение уровня регулируют винтом 3 и кли- [c.37]

Проверка точности станков. Станок должен быть проверен в отношении своей кинематич. цепи, качества деталей и затраты мощности двигателя как на рабочий нормальный ход, так и на холостой. Процесс проверки на точность начинается с установления взаимной параллельности и перпендикулярности неподвижных элементов станка, точности вьшолнения мест крепления изделия и режущего инструмента, правильности неподвижных поверхностей и т. д. Первое из указанных обстоятельств., сводимое к установлению вертикальности и горизонтальности названных элементов, станка, проверяется при помощи наложения в определенных местах соответственной грани рамного ватерпаса. Прямолинейность различных элементов, преимущественно направляющих и платформ, проверяется линейками, накладываемыми на испытуемую плоскость в различных направлениях, причем они должны опираться по концам на тонкие прокладки-, строго равной толщршы. Постоянство прозора на остальном протяжении проверяется тонким щупом—равномерно утончающейся к концу калрхброванной пластинкой, снабженной соответствующими делениями на поверхности. Постоянство проникновения щупа в зазор определяет параллельность поверяющей и поверяемой плоскостей, другими словами, прямолинейность последней. В качестве концевых подкладок обыкновенно употребляется не толстая, но плотная и хорошего качества бумага, к-рая, являясь эталоном вполне достаточной точности, в то же время предохраняет обе сверяемые плоскости от взаимного повреждения. Та же проверка м. б. произведена (см. выше) посредством чувствительного уровня, прикладываемого несколько раз вдоль длины направляющих, либо индикатором, если точка касания пуговки достаточно удалена от его опор, а такл е если последние скользят по другому (выверенному) направлению, или же иным подходящим способом. Попутно с проверкой прямолинейности производится в потребных случаях и проверка тщательности шабровки, что достигается путем легкого продвижения по испытуемой поверхности поверочной плиты, покрытой тонким слоем краски, с последующим определением равномерности окраски испытуемой поверхности. Совершенно очевидно, что при достаточной длине плиты только что изложенный прием определяет также и [c.403]

Проверка прямолинейности производится также автоколлимацион-ными приборами, например специальным прибором типа Цейсс (ГДР), Хильгер (Англия) для проверки прямолинейности направляющих длиной от 1 до 50 л и другими приборами. Схема автоколлимационного устройства приведена на фиг. 200. В этой схеме коллиматор заменен перемещающимся по станине зеркалом 5, которое отражает пучок света, идущий от источника / через штриховую пластину 2 и объектив 3. Если поверхность, по которой передвигается зеркало, ровная, то плоскость зеркала будет перпендикулярна оптической оси, и отраженное изображение креста пластины 2 совпадет с самим крестом. При наклоне зеркала, вызванном непрямолинейностью поверхности, отраженное изоЗражение креста смещается на величину Д5 = 2 я, где / — фокусное рассстояние объектива а — угол наклона зеркала. [c.514]

Точность обработки на исправных продольно-строгальных станках очень вЬюока прямолинейность на 1 м длины при правильной установке и креплении детали выдерживается в пределах 0,02 мм при общей ошибке на всей длине не свыше 0,05 мм. Однако следует иметь в виду, что при большой длине постели вследствие неравномерной осадки фундамента правильное расположение направляющих с течением времени искажается. Поэтому постели станков целесообразно устанавливать на регулируемых клиньях и время от времени при проверке направляющих регулировать их положение. [c.409]

Технические требования к направляющим состоят в следующем направляющие должны быть параллельны и прямолинейны, иметь одинаковую твердость по всей длине и быть хорощо прищабрены или притерты. При проверке на краску на площади 25 X 25 мм должно быть расположено не менее 12—18 равномерно распреде- [c.190]

Направляющие должны быть прямолинейны и взаимопараллель-ны в пределах 0,02 мм на длине 1000 мм и прилегать всей своей поверхностью к соответствующим поверхностям сопряженных деталей. Плотность прилегания проверяют на краску, а также щупом толщиной 0,04 мм. При проверке щупом допускается его заход между сопряженными поверхностями не более чем на 10 мм, причем только с торцов и только для сопряжений крупногабаритных деталей. При проверке щупами плотности прилегания сопряженных поверхностей небольших деталей щуп толщиной 0,03 мм вовсе не должен заходить между поверхностями соединяемых деталей. [c.29]

Ремонт направляющих стойки шабрением. Ремонт направляющих шабрением ведут после установления стойки, располагая ее поверхности / и 7 (рис. 7.2) горизонтально. Поверхности У и 7 шабрят по поверочной линейке, добиваясь прямолинейности 0,02 мм на 1000 мм длины, извернутости 0,02 мм на длине 1000 мм. Эти проверки осуществляют периодически в процессе шабрения с помощью приспособления (рис. 2.6). Одновременно с помощью индикатора проверяют параллельность поверхностей / и 7 к базовым плоскостям 5 и 5, предварительно очистив эти поверхности от забоин и грязи. Допускается отклонение 0,05 мм на длине поверхности. Количество отпечатков краски после шабрения 8—12 на площади 25x25 мм. [c.141]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...