Прессование по прямому и обратному методу

Применяют два метода прессования — прямой и обратный. При прямом методе течение металла совпадает с направлением движения пуансона (рис 10.4,а) при обратном методе прессования металл течет навстречу движению пуансона(рис 10.4,6). Прессование осуществляют почти исключительно на горизонтальных гидравлических прессах и реже — на вертикальных. Усилие современных гидравлических прессов, применяемых для прессования, составляет 100 МН. Для прессования по прямому методу приходится затрачивать большее усилие, чем для прессования по обратному методу, так как в этом случае приходится преодолевать трение металла о внутренние стенки контейнера. Прутки сплошного сечения любой формы чаще получают методом обратного прессования, а трубы — только прямым. [c.309]

При прессовании по прямому методу затрачивается большее усилие, чем при прессовании по обратному методу, так как в этом случае оно расходуется на выдавливание металла и на преодоление трения металла о внутренние стенки контейнера. При обратном методе прессования смещение исходного металла относительно внутренних стенок контейнера не происходит, а потому усилие расходуется только на выдавливание металла через отверстие матрицы. [c.229]

При прессовании по прямому методу затрачивается большее усилие, чем при прессовании по обратному методу, так как в этом [c.233]

Дефекты структуры прутков, прессованных на гидравлических прессах прямым методом, можно устранить обратным методом прессования. Однако этот метод обладает тем недостатком, что степень деформации получается ниже. Это объясняется истечением металла лишь впереди лежащих слоев слитка (около матрицы), а весь слиток до конца прессования сохраняет почти литую структуру. [c.461]

Это так называемый прямой метод прессования при обратном прессовании деталь С неподвижна, а оправка Б движется вправо. [c.219]

При прессовании обратным методом по сравнению с прямым отходы металла меньше (5—6% массы слитка) и усилие прессования меньше на 25—30%. [c.368]

Методы прессования. Различают два метода прессования металла — прямой и обратный. [c.270]

Рис. IV.16. Схемы прессования прутка а — прямой метод б — обратный метод

Различают два основных метода прессования прямой (см. рис. IV.16, а) и обратный (рис. IV.16, б). [c.185]

Различают два метода обработки прессованием прямой (фиг. 121,а) и обратный (фиг. 121,6). [c.288]

Применяют два метода прессования — прямой (рис. 127, а) и обратный (рис. 127, б). При прямом методе прессования течение металла совпадает с направлением движения пуансона при обратном методе прессования металл течет навстречу направлению движения пуансона. [c.229]

При обоих методах прессования имеет место отход металла на прессование при прямом методе 12—15%, при обратном 5—6% от веса слитка, получающийся вследствие того, что полностью выдавить из контейнера заложенный в него металл невозможно. Пресс-остаток при обратном методе прессования всегда меньше пресс-остатка, получающегося при прямом методе. Однако обратный метод получил ограниченное применение из-за сложности конструкции пуансона, который оказывает влияние на конструкцию пресса. [c.229]

Прессование некоторых высокопластичных металлов и сплавов целесообразно выполнять в штампах в холодном состоянии. В этом случае процесс называют холодным выдавливанием, при котором получают разнообразные полые тонкостенные изделия или изделия с меньшим поперечным сечением из заготовок с большим поперечным сечением. Холодное выдавливание осуществляют прямым, обратным и комбинированным методами. [c.122]

Применяются два метода прессования — прямой и обратный. Рассмотренный метод относится к прямому прессованию, при котором матрица неподвижна в процессе прессования, а движение пуансона пресса и истечение металла через отверстие матрицы происходят в одном направлении. [c.403]

Прессование можно вести по прямому и обратному методу. [c.84]

Фиг. 25. Схемы прессования прутков а — по прямому методу б — по обратному методу.

ПРЕССОВАНИЕ ПО ПРЯМОМУ И ОБРАТНОМУ МЕТОДУ [c.87]

Прессование выполняют двумя методами — прямым и обратным. При прямом методе прессования (рис. 21.6, а) заготовку 1 укладывают в полость контейнера 2. Давление пресса передается на заготовку пуансоном 3 через пресс-шайбу 4. При этом металл вынужден выдавливаться через матрицу 5, укрепленную в матрице-держателе 6. Обычно выдавить полностью из контейнера весь металл заготовки не удается. Часть металла, остающуюся в контейнере, называют пресс-остатком. Этот металл удаляется отрезкой. [c.333]

Существуют два метода прессования прямой и обратный (рис. 173). [c.338]

При прямом металл выдавливается в направлении движения пуансона (пресс-остаток 18—20 %). При обратном металл движется из контейнера навстречу движению пуансона (пресс-остаток 5—6 %). При прямом прессовании качество поверхности выше, зато обратный метод требует меньшее усилие. [c.338]

Хотя прессование прямым методом проще, в последнее время наблюдается тенденция к распространению обратного метода, поскольку последний обеспечивает большую производительность. [c.182]

Различают два основных метода прессования - прямой и обратный. Схема прямого метода изображена на рис. 10.5, а - направление выхода металла совпадает с направлением движения пуансона. При прессовании труб заготовка сначала прошивается иглой (рис. 10.13, а), проходящей через пуансон, а затем металл выдавливается в виде трубы через кольцевой зазор между стенками отверстия в матрице и иглой. [c.475]

Различают два вида клепки ударную и прессовую. При ударной клепке замыкающая головка заклепки образуется под влиянием произведенного удара (или серии ударов) со стороны закладной (прямой метод клепки) или замыкающей (обратный метод клепки) головки. При прессовой клепке замыкающая головка образуется путем прессования, т. е. медленного приложения значительного усилия. [c.318]

Схема процесса прессования а — прямой метод, б — обратный метод / — изделие, 2 —. матрица, 3 - нагретый слиток, 4— контейнер,5 — пресс-шайба, 6 — пуансон [c.132]

Часто считают, что если исключить выход границ зерен на поверхность, то даже очень чувствительные к КР сплавы могут оыть использованы. При этом можно не опасаться проблем, связанных с КР. К сожалению, практически невозможно рассчитывать на то, что для простейших конфигураций можно получить штамповки без выхода границ. Более того, последующая фрезеровка штамповок усугубляет эт проблему. В последнее время проведены исследования, направленные на то, чтобы свести к минимуму выход границ зерен на поверхность сплава 7079-Т6 в изделиях из штамповок цилиндрической формы [191]. Прессование пустотелых секций цилиндров методами прямого или обратного истечения проводилось таким образом, чтобы течение металла в стенке цилиндра было сложным (круговым). Штамповки, изготовленные таким образом, имели значительно более высокое сопротивление КР, чем детали, изготовленные методом обычной штамповки, нормальной прокатки и т. д. [c.278]

Прессование может выполняться двумя методами — прямым и обратным (рис. 19.13). При прямом методе заготовку 1 помещают в полость контейнера 2 и с помощью мощного пресса через пуансон 3 и пресс-шайбу 4 выдавливают нагретый или холодный металл через отверстие в матрице 5, укрепленной в матрице-держателе 6. [c.414]

Прямой метод прессования описан в 11 и применяется для прутков, сложных профилей и труб. Прессование по обратному методу применяется главным образом для получения прутков. В этом случае шплинтон делается нолым, и на его конце укрепляется матрица. Во время движения шнлинтона слева направо матрица, играющая одновременно и роль прессшайбы, давит на торцевую часть слитка, при этом металл вынужден вытекать в обратном направлении, так как полость контейнера [c.185]

При обратном методе прессования металла (рис. 125, 6) в контейнер 1 входит полый пуансон 4 с матрицей 3, прикрепленной к его концу. В процессе движения пуанса-на 4 матрица 3 давит на помещенную в контейнер заготовку 2, в результате чего металл выжимается через отверстие матрицы в направлении, обратном движению пуансона при этом образуется изделие 5. Обратный метод прессования, по сравнению с прямым, более экономичен, так как уменьшаются отходы металла на 5—6% и снижаются усилия прессования металла примерно на 25% за счет отсутствия трения металла слитка о стенки контейнера. Однако из-за сложности конструкции пресса этот метод имеет ограниченное применение. [c.287]

К преимуществам обратного метода относится также и снижение потерь металла в прессостаток, который с 15—18% от веса слитка при прямом прессовании снижается до 5—6%. Однако конструкция пресса для обратного прессования сложнее, и поэтому он реже применяется на практике, чем прямой. [c.186]

Применяют два метода прессования — прямой и обратный. При прямом прессовании (рис. ГУ-Ш. а, б) движение пх ансона пресса [c.181]

Оборудованием для прессования служат гидравлические прессы— торизонтальные и вертикальные. Горизонтальные прессы, в свою очередь, делятся на прессы прямого действия (для прямого метода прессования) и обратного действия (для обратного метода прессования). Схема горизонтального пресса прямого действия дана на фиг. 29. [c.90]

Прессование выполняют двумя методами — прямым и обратным. При пpя юм гаетоде прессования (рис. 23.6, а) заготовку 1 укладывают в полость коите1 нера 2. Давление пресса передается на заготовку пуансоном 3 через пресс-шайбу 4. При [c.223]

При обратном методе прессования металла (рис. 98,6) в контейнер 2 вместо пресс-шайбы входит полый пуансон 3 с матрицей 4 на его конце. Во время движения пуансона закрепленная на нем матрица давит на слиток или заготовку 7, в результате чего металл вытекает через отверстие матрицы в иаиравлеиии, обратном перемещепию пуансона. При обратном прессовании уменьшаются отходы металла до 5—6% (при прямом прессовании они составляют 18—20 , и лшссы слитка) и снижаются усилия прессования металла иа 25—30%. Однако этот метод имеет ограниченное при-.меиение из-за сложности конструкции пресса. [c.228]

Развитие теории прессования имеет большое значение в повышении уровня этого пресса и, кроме того, схема прессования в некоторых случаях подобна схеме прессования при штамповке в закрытых штампах. В работах В. В, Соколовского, Р. И. Хилла, Л. А. Шофмана процесс прессования рассматривался с использованием метода характеристик Губкин С. И., Перлин И. Л., Сторожев М. В. и другие ученые также подвергали теоретическому анализу различные случаи прессования. Для прямого и обратного прессования осесимметричных изделий в условиях плоской деформации, бокового прессования, прессования через многоканальные матрицы и других случаев найдены зависимости для определения удельных давлений течения, усилий, контактных напряжений и выбора оптимальных условий деформирования. Разработаны также методы расчета параметров оборудования и инструмента. Внедрение в промышленность новых видов прессования, в частности прессования профилей переменного сечения, а также прессования высокопрочных материалов, ставит перед теорией новые задачи. [c.233]

В работах [78, 79] изучали распределение контактных напряжений вдоль стенки контейнера при прямом и обратном прессовании свинцовых полос и прутков, а также при закрытой прошивке с образованием стакана. В исследованиях применяли поляризационно-оптический метод. Основные опыты проведены на плоских образцах размерами 60X40X6 мм при степени деформации 50%. Скорость прессования составляла 0,03 мм/с. Напряжения фиксировали при трех положениях пуансона относительно стенок контейнера. На рис. 60 показаны эпюры контактных напряжений, полученные при прямом и обратном прессовании плоских образцов. Установлено, что распределение напряжений при осесимметричной деформации лишь незначительно отличается от плоской деформации. [c.68]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...