Прессы, применяемые при запрессовке

В тех случаях, когда конфигурация и размеры базовой детали не позволяют установить ее на стол пресса, применяют запрессовку домкратом (фиг. 152), струбциной или посредством груза, опускаемого краном. В ряде случаев применяют переносные прессы и различного типа скобы. На фиг. 153 приведена скоба с гидравлическим цилиндром для запрессовки штифтов и тому подобных деталей. [c.251]

В тех случаях, когда конфигурация и размеры базовой детали не позволяют установить ее на стол пресса применяют запрессовку домкратом, струбциной или посредством груза, опускаемого краном. В ряде случаев применяют переносные прессы и различного типа скобы. [c.261]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке охватываемых деталей (втулки, пальцы, пробки и т. п.) или напрессовке охватывающих (диски, венцы). При запрессовке применяются специальные приспособления, при помощи которых достигается правильная установка, а также устраняются деформации и перекосы сопрягаемых деталей. [c.753]

Гидравлические прессы применяют для выпрессовки и запрессовки крупных деталей. Силоизмерители (манометры), имеющиеся на этих прессах, позволяют контролировать усилие запрессовки ответственных соединений. [c.249]

Электромагнитные прессы применяют при усилиях запрессовки до 15 кН при сборке изделий приборостроения. Силовым устройством в этих прессах являются электромагниты постоянного или переменного тока с плоским якорем втяжного типа или соленоидные. Они имеют высокую скорость перемещения штока, но малый его ход последнее ограничивает их применение. [c.816]

Гидравлические прессы применяются при сборке сборочных единиц, когда для запрессовки требуется усилие 20— 100 тс и выше. Специальные гидравлические прессы конструируют для выполнения конкретных трудоемких операций. [c.298]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке охватываемых деталей (втулки, пальцы, пробки и т. п.) или напрессовке [c.1034]

Если габариты изделия не позволяют установить его на стационарный пресс, применяют переносные пневматические или гидравлические приспособления. Одна из конструкций подвесной скобы, применяемой при сборке коробок передач, показана на рис. 58, С помощью данного приспособления осуществляют напрессовку на вал и установку в корпус одновременно двух подшипников. Для этого па вал 4 вручную устанавливают подшипники 3, подводят скобу, винтовым устройством выдвигают опору 5 и создают давление масла в рабочих полостях сдвоенного цилиндра 6. Усилие от штока цилиндра через рычаг 1 передается на оправку 2 и происходит запрессовка. [c.365]

Прессы применяют для запрессовки более крупных деталей [c.205]

Вдоль поточной линии сборки размещаются подсобные рабочие места, на которых производится подсборка отдельных подузлов коробок передач. В зависимости от вида сборки специальные сборочные стенды с пневматическими и эксцентриковыми прессами применяются для запрессовки на валики шестерен, втулок. [c.394]

Ручные прессы применяются в единичном и мелкосерийном производстве при запрессовке и выпрессовке небольших деталей (штифтов, мелких валиков, втулок, пальцев и т. п.). Максимальное рабочее давление, развиваемое ими, обычно не превышает 1000—1500 кГ. Из ручных прессов наиболее распространены винтовые (рис. 96, о) и реечно-рычажные (рис. 96,6), последние развивают примерно такое же усилие, как и винтовые, но работать на них легче. [c.266]

Надежная работа подшипника зависит пе только от посадки, но и от строгого соблюдения правил монтажа. В зависимости от натяга и серии подшипника температура его нагревания перед монтажом должна быть в пределах 60—100° С. Подшипники легкой и средней серии или их кольца лучше нагревать в масляных ваннах, а тяжелых — индукционным способом. Если подшипник или его кольца монтируют вручную, нельзя наносить удары непосредственно по ним. В этих случаях, а также когда монтаж ведется прн помощи пресса, применяют оправки (рис. 75), обеспечивающие действие усилия запрессовки по оси вала. [c.96]

И, наконец, несколько рекомендаций о самой сборке сборочных единиц с подшипниками качения. Если подшипник или его кольцо монтируют в гнездо или на шейку вала вручную, нельзя наносить удары непосредственно по деталям. В этих случаях, а также когда монтаж ведется при помощи пресса, применяют оправки (рис. 3.40), обеспечивающие действие усилия запрессовки по оси вала. [c.147]

Для производства разборочно-сборочных работ необходимо применять специальные ключи для вывертывания шпилек, приспособления для вытаскивания клиновых шпонок, гидравлические установки для снятия напрессованных деталей с валов, прессы для запрессовки деталей, различные съемники и другой инструмент и приспособления. [c.78]

Посадки прессовая и легкопрессовая имеют наибольшее применение в машиностроении. Средние натяги у первой из них (во 2-м классе точности) примерно в 2 раза меньше, чем в горячей, а у легкопрессовой в 2 раза меньше, чем в прессовой. Осуществляются обычно путем запрессовки в холодном состоянии при помощи прессов. Применяются для запрессовки втулок во вращающиеся детали, напрессовки венцов зубчатых и червячных колес, установки зубчатых колес на шпонках при действии переменных нагрузок, запрессовки колонок и втулок в штампах и т. д. [c.38]

Ручные прессы применяются в единичном и мелкосерийном производстве при запрессовке и выпрессовке небольших деталей (штифтов, мелких валиков, втулок, пальцев и т. п.). Максимальное рабочее давление, развиваемое ими, обычно не превышает 1000—1500 кГ. [c.348]

Вертикальные и горизонтальные гидравлические прессы применяются для запрессовки деталей с усилиями более 3000—5000 кГ. [c.353]

В поз. I изображен общий вид гидравлического пресса, создающего при запрессовке усилие 2—3,5 т. Пресс применяется в автомобильной промышленности (взамен ручных прессов) на операциях по монтажу шарикоподшипников, запрессовке штифтов и пальцев в малогабаритных узлах и т. п. [c.353]

При отсутствии универсальных или специальных гидравлических прессов для запрессовки деталей небольших габаритов могут использоваться гидравлические домкраты грузоподъемностью 20—30 т. Установив домкраты в специальной горизонтальной или вертикальной раме, состоящей из двух траверс и двух стяжных болтов, получают гидравлический пресс упрощенной конструкции. Недостатком таких прессов является небольшой ход плунжера (155—175 мм), что вызывает необходимость при запрессовке на большую длину применять дополнительные прокладки. Это связано с неудобствами и приводит к перекосам сопрягаемых деталей. [c.355]

В серийном и массовом производстве в целях обеспечения правильного взаимного расположения сопрягаемых деталей при запрессовке на универсальных прессах применяются специальные приспособления. [c.359]

Изготовление моделей запрессовкой жидкого модельного состава. Метод применяется при изготовлении сложных и пустотелых моделей. Для запрессовки жидкого состава применяют рычажные, винтовые, пневматические (сжатым воздухом) и гидравлические прессы. Наибольшее распространение получил пневматический настольный пресс, который показан на рис. 95, 96. [c.192]

Для непрерывной подачи жидких масел попользуются наливные масленки с откидной крышкой—фитильная (рис. 22.4,6) п с набивкой (рис. 22.4, в). Для периодической подачи жидких масел применяются наливная масленка с поворотной крышкой (рис. 22.4, г), пресс-масленка под запрессовку (рис. 22.4, ж) и одноплунжерная масленка ручного действия с резервуаром (рис. 22.4, а). [c.328]

В качестве оборудования для запрессовки и распрессовки применяются ручные и приводные прессы (пневматические, гидравлические, механические, пневмогидравлические и электромагнитные). [c.734]

Индивидуальная периодическая смазка без давления. Подача минеральных масел применяется в основном для неответственных трущихся пар, несущих легкую нагрузку и работающих периодически. Простейшими устройствами для периодической подачи масла без давления являются смазочное отверстие с раззенковкой или пресс-масленка типа V под запрессовку (ГОСТ 1303-56). Характеристика масленок приведена в табл. 6. [c.20]

Когда требуется создать при запрессовке значительные силы (20—100 Т и выше), обычно применяют гидравлические или пневмогидравлические прессы. [c.262]

Для операций запрессовки, требующих сил от 0,2 до 1,5 Т, нередко применяют также электромагнитные прессы, силовым устройством в которых являются электромагниты постоянного или переменного тока с плоским притягивающим якорем втяжного типа (рис. 212), или соленоидные. В этих прессах могут быть применены также рычажные или клиновые усилители. Основным недостатком электромагнитных прессов является малый ход штока, что ограничивает их применение. [c.265]

В золотниковые и поршневые барабаны запрессовываются чугунные цилиндрические втулки. Положение золотниковой втулки в барабане обычно фиксируется упором буртиков на наружной поверхности втулки в заточки на золотниковом барабане. Кроме запрессовки, золотниковые втулки в барабанах крепятся иногда шурупами, а поршневые — чугунными пробками, что исключает возможность проворачивания их при расточках. Применяется также конусная расточка (1 200) поршневых втулок, реже — ступенчатая для уменьшения хода пресса. В блочных цилиндрах паровыпускные каналы иногда выполняются наружными в виде отъёмных труб (литых или сварных). Такое устройство упрощает отливку цилиндров. Однако для уменьшения веса блочные цилиндры также выполняют и с внутренними выхлопными каналами (например, паровозы серий Л, 2-3-2). [c.319]

При сборке под прессом рекомендуется производить смазку сопрягаемых поверхностей сурепным или льняным маслом. Для неразъемных прессовых соединений, осуществляемых с нагревом охватывающей детали, смазку не применяют. При запрессовке с охлаждением охватываемой детали в жидком воздухе смазка запрещена по условиям безопасности [c.40]

При посадке с натягом деталей небольшого размера (штифтов, клиньев, втулок, заглушек) применяют ручные молотки из мягкого металла (красная медь, свинец). Для защиты торцов деталей от расплющивания при запрессовке под прессом и забоин при запрессовке ударами кувалды (при отсутствии пресса) на торец детали кладется пластина из мягкого металла. [c.450]

Для посадки подшипников в корпус применяются монтажные трубы и оправки, аналогичные применяемым при посадке подшипников на вал. Когда позволяют размеры, запрессовку подшипников в корпус следует производить при помощи пресса. [c.453]

Сборка и запрессовка склеиваемых изделий производится в прессах или зажимных приспособлениях. Высокой производительности достигают при применении гидравлических и пневматических прессов. Поэтому их следует рекомендовать для массового производства. В индивидуальном и мелкосерийном производстве широко применяют винтовые прессы и зажимные приспособления. [c.313]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке деталей типа втулок, пальцев, заглушек или пробок в отверстия охватывающих деталей или при напрес-совке колец, зубчатых венцов и дисков на охватываемые детали. [c.248]

В отличие от пневматических прессов, требующих специальной" системы подачи сжатого воздуха, в гидропрессах бак с жидкостью и насос обычно устанавливают около пресса или они являются элементами его конструкции. В цилиндрах гидропрессов развивается рабочее давление жидкости до 100 кГ1см и более. В связи с этим гидравлические прессы применяют при сборке узлов, когда, требуется создать при запрессовке усилия 20—100 г и выше. [c.255]

Часто применяют запрессовку шлифа в полистирол, бакелит и т. д. Образец помещают в прессформу, засыпают указанные вещества и прессуют при нагреве, обеспечивающем полимеризацию. [c.72]

Сборка валов и муфт. В конструкциях ПТМ наиболее широко применяется соединение валов при помощи муфт типа МП и МЗП, которые могут нормально работать при угле перекоса до 30, что позволяет снизить требования к точности сборки валов также до 30. Полумуфты на валы напрессовываются при помощи специальных приспособлений, прессов или с предварительным подогревом. Схема пресса для запрессовки муфт приведена на рис. 80. На раме 1 устанавливаются два гидропилиндра 3, один из которых (левый) может передвигаться вдоль рамы и закрепляться на ней при помощи стоек. 2. Наличие подвижного цилиндра позволяет собирать на прессе валы различной длины, а запас усилий до 25 т, развиваемый гидроцилиндрами, позволяет напрессовьшать полу- [c.118]

Для выполнения этих условий при сборке применяются различные средства прессы для запрессовки, гидроскобы для установки шпинделей в корпус и т. д. [39, 60 ]. [c.255]

По технологической схеме фирмы Ы1е уа1е изготовление контейнера начинается с прессования коробки, в которую прежде всего помещают ровничную ткань. Затем пенопластовые плиты размером 7,6 X 12,7 см целиком оборачиваются ровницей. Из рис. 2 видно, что толщина готовой панели определяется толщиной этих плит, а ее ширина — расстоянием между ребрами. Плиты помещают под пресс вплотную друг к другу. После запрессовки вместе со смолами и снятия нагрузки получается композиционный материал. Так как ребра обеспечивают сопротивление сдвигу между обшивками, в таком материале можно применять легкую сердцевину, для этого обычно используют пенопласт с плотностью 0,032 г/см . Большинство изделий фирмы Б11е а1е предназначены для рефрижераторов в этом случае толщина материала определяется в основном теплоизоляционными свойствами, а не конструктивными особенностями. [c.216]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Если посадка зубчатого колеса на вал производится под прессом (т. е. без нагрева), то для уменьшения усилия запрессовки рекомендуется применять двухступенчатые посадочные поверхности (с разностью номинальных диаметров, например, в 1 мм). Для колёс небольших размеров можно применять посадку с одной посадочной поверхностью, но рекомендуется предусматривать конусную заборную часть на валу, доходящую до незакруглённой части шпоночной канавки. [c.310]

Усилие запрессовки и распрессовки см. разд. 1, гл. ХИ1, 4. Давление пресса выбирается по усилию запрессовки с учётом ко-эфициента запаса, значение которого принимается от 1,5 до 2,0. При запрессовке применяются специальные приспособления, при помощи которых достигается правильная установка, а также устраняются деформации и перекосы сопрягаемых деталей. Примеры приспособлений показаны на фиг. 77—80. [c.250]

И н ж е к ц и о н н о-л и т ь е в о е прессование. На фиг. 15 дана схема комбинированного метода инжекционно-литьевого прессования для переработки изделий из термореактивных материалов. В цилиндр 7 (фиг. 15, а) подаются предварительно нагретые токами высокой частоты до температуры 140—150° С таблетки 2. Поршень 3, продвигаясь вперёд, инжектирует материал в оформляющие части прессформы 4 через литниковые каналы, расположенные перпендикулярно направлению инжектирования (аналогично варианту литьевого прессования с горизонтальным разъёмом). Прессматериал быстро отверждается в пресс-форме, причём наибольшая часть тепла получается от высокочастотногоподогрева.аосталь-ная, меньшая, — в прессформе. Цилиндр нагревается незначительно. Поршень может подогреваться во избежание охлаждения материала подводкой 5. После отверждения пресс-форма раскрывается, а поршень получает добавочное движение вперёд, чтобы вытолкнуть из цилиндра остаток материала от предыдущей запрессовки. Для высокочастотного подогрева может применяться стандартный или специально приспособленный агрегат для данного процесса с автоматизацией подогрева и загрузки. [c.689]

Конструкция. На современных паровозах применяются два основных типа поршня с контрштоком (фиг. 33) и без контрштока (фиг. 34). Поршни без контрштоков относительно легче (условия уравновешивания лучше), но зато требуют применения более сложной конструкции уплотняющих колец и хорошо развитых опорных поверхностей параллели и кулака. Стальной диск поршня, плоский или конический (последняя форма лучше, так как уменьшает изгибающие напряжения), надевается под прессом на цилиндрическую или коническую (1 15) заточку стального штока. Поршень удерживается на месте за счёт натяга при запрессовке, буртом штока и навёрнутой гайкой, закрепляемой сквозным шплинтом или расклёпкой. 2-образные или с косым обрезом замки прямоугольных колец сдвигаются относительно друг друга на 120°, чтобы уменьшить односторонний износ цилиндра и достичь лучшей герметичности. Кольца выполняются самопружинящими, хотя встречаются конструкции, где нажатие достигается при помощи пружин. [c.321]

Охлаждение успешно применяется при посадке штифтов, осей и особенно втулок с тонкими стенками и большой длины. Например, при посадке втулки, имеющей длину 1250 мм при наружном диаметре 460 мм и толщине стенок 15 мм, охлаждение производится 35—40 мин, а сама посадка в отверстие контрдетали — только 1 мин. Запрессовка такой втулки с помощью пресса или [c.485]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...