Прессы и приспособления, применяемые при запрессовке

Во избежание перекосов, задиров и неравномерной деформации при запрессовке втулки должны быть точно центрированы относительно отверстий в корпусе. Это достигается применением специальных приспособлений для запрессовки втулок. На рис. 247, а показано одно из таких приспособлений. Втулку 1 надевают отверстием на шлифованную цилиндрическую часть оправки 2, которая центрируется в стойке 3. При опускании штока пресса оправка 2, перемещаясь вместе со втулкой, запрессовывает ее в отверстие корпуса 4. Внутреннюю поверхность втулки после запрессовки подвергают тонкому растачиванию развертыванию, калиброванию уплотняющими оправками или шариками, а также раскатками. Последние способы обработки не рекомендуется применять для металлокерамических втулок, так как при калибровании и раскатывании закрываются поры этого материала. Соосно расположенные втулки после запрессовки для обеспечения строгой соосности их поверхности скольжения растачивают за одну установку или развертывают удлиненной или насадной разверткой. Для получения точного положения оси втулок растачивание следует выполнять с использованием кондуктора. Окончательной обработке поверхности сколь- [c.462]

В некоторых случаях, когда детали необходимо запрессовывать в большие и тяжелые корпуса, например в нижнюю раму или в поворотную платформу, и пользоваться прессами нельзя, применяют специальные приспособления, например приспособления для запрессовки втулок (рис. 300) и подшипников качения (рис. 301). Такие приспособления просты и могут быть изготовлены в любой ремонтной мастерской. [c.278]

Соединения под давлением пресса применяются при запрессовке охватываемых деталей (втулки, пальцы, пробки и т. п.) или напрессовке охватывающих (диски, венцы). При запрессовке применяются специальные приспособления, при помощи которых достигается правильная установка, а также устраняются деформации и перекосы сопрягаемых деталей. [c.753]

Сборка и запрессовка склеиваемых изделий производится в прессах или зажимных приспособлениях. Высокой производительности достигают при применении гидравлических и пневматических прессов. Поэтому их следует рекомендовать для массового производства. В индивидуальном и мелкосерийном производстве широко применяют винтовые прессы и зажимные приспособления. [c.313]

Основным оборудованием для выполнения прессовых соединений служат прессы различных типов ручные (винтовые и реечные), с механическим приводом, пневматические и гидравлические. Для запрессовки и рас-прессовки крупных деталей нередко применяют гидравлические домкраты, снабженные специальными приспособлениями. Детали небольших диаметров запрессовывают вручную легкими ударами молотка. [c.55]

Мощность прессов выбирают по силе распрессовки с коэффициентом запаса 1,5...2,0. Для правильного направления деталей при запрессовке применяют приспособления, исполнение которых зависит от конструкции собираемой сборочной единицы. Некоторые схемы запрессовки приведены на рис. 3. [c.918]

Определение типа сборочного оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств. Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемнотранспортных средств. Так, для сборки сопряжений с натягом применяют прессы - при малых усилиях запрессовки (1 - 1,5 кН) пневма- [c.743]

Определение типа сборочного оборудования, оснастки и подъемно-транспортных средств. Содержание операций определяет тип, основные размеры и техническую характеристику сборочного оборудования, технологической оснастки (приспособлений, рабочего и измерительного инструмента) и подъемно-транспортных средств. Так, для сборки сопряжений с натягом применяют прессы — при малых усилиях запрессовки (1 — 1,5 кН) пневматические, при средних усилиях запрессовки (1,5 — 5 кН) механические приводные и для больших усилий запрессовки гидравлические для соединения деталей заклепками при малых габаритах изделий - стационарные клепальные машины при крупных габаритах — переносные клепальные скобы. Эти средства производства назначают с учетом ранее выбранных типа производства и организационных форм сборочного процесса. [c.308]

Если габариты изделия не позволяют установить его на стационарный пресс, применяют переносные пневматические или гидравлические приспособления. Одна из конструкций подвесной скобы, применяемой при сборке коробок передач, показана на рис. 58, С помощью данного приспособления осуществляют напрессовку на вал и установку в корпус одновременно двух подшипников. Для этого па вал 4 вручную устанавливают подшипники 3, подводят скобу, винтовым устройством выдвигают опору 5 и создают давление масла в рабочих полостях сдвоенного цилиндра 6. Усилие от штока цилиндра через рычаг 1 передается на оправку 2 и происходит запрессовка. [c.365]

При запрессовке втулок в корпус во избежание задиров посадочные поверхности смазывают машинным маслом. Для взаимной ориентации применяют приспособления, показанные на рис. 64. Запрессовка втулок на прессе эффективна в тех случаях, когда наружный диаметр втулки выполнен с допусками не более чем i6, а отверстие в корпусе — Я7. При посадках с большим натягом следует нагревать корпус подшипника до температуры 100—150°С, что часто невозможно вследствие больших габаритов, или охлаждать втулку в жидком азоте, теоретическая температура которого — (190 +196) °С. Этот метод целесообразен для крупногабаритных тонкостенных втулок. После посадки втулки ее дополнительно крепят в корпусе с помощью винтов или штифтов, устанавливаемых с торца по поверхности сопряжения или в отверстия буртов. Сверление отверстий и нарезание резьбы в них под крепежные детали вьшолняют после запрессовки. Перед обработкой отверстия втулки вьшолняют сверление отверстий для подвода смазочного материала. Далее втулку подвергают тонкому растачиванию, развертыванию, калиброванию упрочняющими оправками или [c.369]

При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникать большие радиальные силы, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки используют тарированный удар с помощью специальных приспособлений или применяют пресс, имеющий соответствующее устройство для обеспечения стабиль- [c.945]

Запрессовка втулок производится на универсальных гидравлических прессах с постоянной скоростью нагружения, составляющей 1—2 мм мин с записью диаграммы и фиксацией усилия запрессовки. Чтобы избежать перекосов в посадке втулки на образец, применяются специальные приспособления. [c.237]

Выпрессовку изношенных втулок и запрессовку новых производят легким реечным прессом или в слесарных тисках. Смену втулки непосредственно в картере двигателя при снятом цилиндре производят при помощи приспособления, данного на рис. 88. После запрессовки втулки в ней сверлят четыре сквозных отверстия, применяя простую или электрическую дрель. Во время обработки втулки шатуны придерживают ручными тисками. После сверления отверстий для смазки втулку развертывают под поршневой палец калиброванной разверткой до получения нормального или увеличенного размера. Диаметр отверстия втулки при обработке на практике чаще всего проверяют с помощью поршневого пальца. Обработку можно считать законченной, если поршневой палец, смазанный автотракторным маслом, плавно входит в отверстие под действием усилия боль- [c.220]

При монтаже подшипника без подогрева усилие прессования прилагают к туго насаживаемому кольцу при этом место посадки должно быть смазано жидкой смазкой. Следует стремиться запрессовывать кольцо под прессом или с помощью винтового приспособления, обеспечивающего плавное движение кольца. Посадка кольца ударами молотка нежелательна и допускается только нри отсутствии пресса или невозможности его ирименения. Усилие посадки должно быть приложено равномерно по окружности кольца. Для этого применяют простейшее приспособление — монтажную оправку (рис. 16). Эта оправка передает усилие запрессовки, приложенное к ее сферической головке на торцы колец подшипника (при напряженной посадке на вал и в корпус одновременно). [c.274]

Вместо специальной оправки можно применять отрезок трубы соответствующего размера, закрыв отверстие в трубе сферической пробкой. Если для запрессовки кольца нельзя использовать пресс или винтовое приспособление, по монтажной оправке наносят удары ручным молотом. При недостаточно мягком матерпале монтажной трубы кладут подкладку из мягкого металла. [c.274]

Соединения с гарантированным натягом прессовые) в соответствии с правилами Госгортехнадзора [45, п. 23] применяют в комбинации с другими видами соединений (шпоночными, штифтовыми). Детали небольших размеров запрессовывают вручную легкими ударами молотка по медной оправке. При запрессовке больших деталей используют винтовые и реечные прессы, а также приспособления в комбинации с гидравлическими домкратами. Перед запрессовкой сопрягаемые поверхности тщательно осматривают, удаляют заусенцы, царапины и, в целях повышения [c.193]

Возникают большие трудности при запрессовке деталей типа валов, втулок в крупногабаритные тяжеловесные части машин, которые невозможно ни нагреть, ни разместить на столе пресса. В таких случаях приходится применять переносные винтовые прессы или другие ручные приспособления. При осуществлении посадок под действием ударной нагрузки не обеспечиваются прочность и долговечность неподвижного соединения. [c.73]

Втулка 1 запрессовывается в корпус 2 прессом (рис. 47, а). Чтобы не перекосить ее, рекомендуется применять оправку 3 или направляющее кольцо 4. Для обеспечения давления по центру сверху во втулку вставляется пробка 5, на конец оправки — кольцо 6. Глубоко расположенные втулки запрессовывают винтовыми приспособлениями. Иногда для облегчения запрессовки деталь нагревают. [c.158]

Величина угла а конуса непосредственно определяет прочность конического соединения. При уменьшении а усилие распрессовки увеличивается, а при увеличении — уменьшается. При небольших значениях угла а и использовании обычных способов сборки могут возникнуть очень большие радиальные усилия, вызывающие остаточные деформации деталей. В связи с этим при сборке конических соединений для запрессовки нужно использовать тарированный удар. Для этого применяют пресс и специальное приспособление (фиг. 6). Необходимый вес и размеры груза ориентировочно могут быть определены по формуле [c.1031]

Для производства разборочно-сборочных работ необходимо применять специальные ключи для вывертывания шпилек, приспособления для вытаскивания клиновых шпонок, гидравлические установки для снятия напрессованных деталей с валов, прессы для запрессовки деталей, различные съемники и другой инструмент и приспособления. [c.78]

В серийном и массовом производстве в целях обеспечения правильного взаимного расположения сопрягаемых деталей при запрессовке на универсальных прессах применяются специальные приспособления. [c.359]

Как известно, для смазывания пальцев кривошипов и шарнирных валиков дышел применяют твердую и жидкую смазку в зависимости от того, к какому виду смазки приспособлен дышловой механизм. Заправку масленок дышел и пальцев кривошипов твердой смазкой производят при помощи ручного винтового пресса (см. рис. 260) до полного заполнения ею масленки и до выхода смазки в зазор между втулкой или подшипником и шейкой пальца. Для лучшего прохода смазки к трущимся поверхностям запрессовку производят сразу же по прибытии паровоза из поездки, пока головки дышел и втулки не остыли. После прохода паровоза на экипировку или в стойло депо рекомендуется добавить смазки. Обычно заправки масленок твердой смазкой хватает на поездку, и лишь в случае сильного грения отдельных пальцев или валиков приходится добавлять ее в пути следования. [c.221]

Силы, необходимые при сборке продольно-прессовых соединений, создают посредством универсальных и специальных прессов. Требуемое усилие этих прессов определяют из расчетной силы запрессовки с коэффициентом запаса 1,5—2. Для сборки соединений с небольшой силой запрессовки применяют ручные винтовые и реечные приспособления, однако они требуют значительных физических усилий. В ряде случаев целесообразно применять [c.487]

В зависимости от требуемого усилия применяют простые вер-статочные реечные прессы (с непосредственным воздействием зубчатого колеса, сидящего на оси рукоятки, на рейку) и прессы с промежуточным включением одной или нескольких пар зубчатых колес. Некоторые реечные прессы снабжаются для увеличения передаточного отношения кулисным механизмом. Ручные винтовые прессы предназначаются для создания уаилий до 2000 кГ приводные винтовые до 10 000 кГ. Такие прессы вследствие громоздкости широкого распространения в сборочных цехах крупносерийного и массового производства не получили. Специальные винтовые приспособления для запрессовки в настоящее время применяются широко. [c.254]

В некоторых случаях, когда детали необходимо запрессовать в большие и тяжелые корпуса, например в нижнюю раму или в поворотную платформу, и пользоваться прессами невозможно, а также когда экскаваторы работают в большом удалении от ремонтных баз, для запрессовки деталей применяют специальные приспособления. На рис. 264 показаны приспособления для запрессовки втулок, а на рис. 265 — для запрессовки подшипников качения. Такие приспособления могут быть изготовлены в любой ремонтной мастерскох . [c.415]

Специальные приспособления для запрессовки могут быть сконструированы для применения на универсальных прессах и для самостоятельной работы. Основное назначение 1-го типа приспособлений — дать направление соединяемым деталям. Для этого обе детали должны строго центриро1ваться в ко рпусе приоиособления. При запрессовке легко деформирующихся деталей (втулки тонкие или из мягкого материала) применяют направляющую оправку, которая исключает возможность деформации или перекоса детали. [c.37]

Для запрессовки пастообразного модельного состава в пресс-форму применяется также гидравлический пресс типа ПМ-5, схема которого показана на фиг. 93. Пресс может быть приспособлен к работе от ручного насоса 10, что дает возможность получать повьь шенное давление. [c.167]

В единичном и мелкосерийном производстве тяжелого машиностроения (включая и тяжелое станкостроение, тяжелое кузнечно-прессовое машиностроение) продолжает оставаться актуальной задача внедрения так называемой малой механизации сборочных работ с широким использованием механизированного инструмента с электрическим и другими приводами, облегчающего труд сле-сарей-сборщиков и повышающего его производительность. Применяются средства механизации и автоматизации сборки неподвижных (неразъемных) соединений, которые разделяются на соединения с гарантированным натягом (не имеющие дополнительных средств крепления) и соединения с дополнительными средствами крепления. К числу первых относятся прессовые соединения, осуществляемые при помощи нагрева или охлаждения, а также получаемые путем пластической деформации, например, развальцовки. Ко вторым относятся соединения, осуществляемые сваркой, пайкой, склеиванием, а также заклепочные. Соединения с гарантированным натягом имеют тот недостаток, что приложение значительных усилий при запрессовке или распрессовке иногда связано с разрушениел одной из сопрягаемых деталей. В результате снижается прочность повторной посадки. В зависимости от площади натяга, конструкции деталей и технологических возможностей прессовые соединения могут выполняться с помощью молотка или кувалды (малый натяг), при помощи пресса или приспособления, при помощи нагрева или охлаждения детали, с применением холодной штамповки и других методов. [c.250]

Усилие запрессовки и распрессовки см. разд. 1, гл. ХИ1, 4. Давление пресса выбирается по усилию запрессовки с учётом ко-эфициента запаса, значение которого принимается от 1,5 до 2,0. При запрессовке применяются специальные приспособления, при помощи которых достигается правильная установка, а также устраняются деформации и перекосы сопрягаемых деталей. Примеры приспособлений показаны на фиг. 77—80. [c.250]

И н ж е к ц и о н н о-л и т ь е в о е прессование. На фиг. 15 дана схема комбинированного метода инжекционно-литьевого прессования для переработки изделий из термореактивных материалов. В цилиндр 7 (фиг. 15, а) подаются предварительно нагретые токами высокой частоты до температуры 140—150° С таблетки 2. Поршень 3, продвигаясь вперёд, инжектирует материал в оформляющие части прессформы 4 через литниковые каналы, расположенные перпендикулярно направлению инжектирования (аналогично варианту литьевого прессования с горизонтальным разъёмом). Прессматериал быстро отверждается в пресс-форме, причём наибольшая часть тепла получается от высокочастотногоподогрева.аосталь-ная, меньшая, — в прессформе. Цилиндр нагревается незначительно. Поршень может подогреваться во избежание охлаждения материала подводкой 5. После отверждения пресс-форма раскрывается, а поршень получает добавочное движение вперёд, чтобы вытолкнуть из цилиндра остаток материала от предыдущей запрессовки. Для высокочастотного подогрева может применяться стандартный или специально приспособленный агрегат для данного процесса с автоматизацией подогрева и загрузки. [c.689]

В качестве оборудования для запрессовки и распрессовки применяют прессы (табл. 6). Мощность прессов выбирают по силе распрессовки с коэффициентом запаса 1,5 — 2,0. Для правильного направления деталей при запрессовке применяют приспособления, исполнение которых зависит от конструкции собираемой сборочной единицьг. Некоторые схемы запрессовки приведены на рис. 3. [c.947]

Сборка запрессовкой может быть выполнена па любом подходящем прессе. Потребное усилие прессования для выбора пресса подсчитывают общим методом или по специальным зависимостям [10]. Для облегчения сборки применяют несложные приспособления, например монтажную трубу 1 с заглушкой 2 (рис. 8.19, а). Для защиты подшипника от попадания частиц металла и грязи к трубе желательно приварить защитное кольцо 3. Прн отсутствии пресса и в случаях, когда пресс при.меннть нельзя, запрессовку выполняют с помощью молотка. В крайнем случае труба. может быть заменена выколоткой, изготовленной из меди или мягкой стали (рис. 8.20). Сборку вала с сопряженными деталями удобнее выполнять вне корпуса машины. Усилия при монтаже и демонтаже всегда следует прикладывать непосредственно к монтируемому кольцу 4 (на рис. 8.19, а). Передача монтажных усилий через тела качения недопустима из-за опасности повреждения рабочих поверхностей. [c.246]

Сборка валов и муфт. В конструкциях ПТМ наиболее широко применяется соединение валов при помощи муфт типа МП и МЗП, которые могут нормально работать при угле перекоса до 30, что позволяет снизить требования к точности сборки валов также до 30. Полумуфты на валы напрессовываются при помощи специальных приспособлений, прессов или с предварительным подогревом. Схема пресса для запрессовки муфт приведена на рис. 80. На раме 1 устанавливаются два гидропилиндра 3, один из которых (левый) может передвигаться вдоль рамы и закрепляться на ней при помощи стоек. 2. Наличие подвижного цилиндра позволяет собирать на прессе валы различной длины, а запас усилий до 25 т, развиваемый гидроцилиндрами, позволяет напрессовьшать полу- [c.118]

Для запрессовки модельного состава в прессформу в мазеобразном состоянии применяется также гидравлический пресс, схема которого дана на фиг. 259. Пресс приводится в действие от водопроводной сети кроме того, он может быть приспособлен к работе от руч> ого насоса 10, что дает возможность применять повышенное давление. [c.276]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...