Классификация станков-автоматов

КЛАССИФИКАЦИЯ СТАНКОВ-АВТОМАТОВ [c.136]

Классификация станков-автоматов по видам работ 67 [c.67]

Классификация станков-автоматов в зависимости от их технологического назначения может быть произведена для любой отрасли промышленности и должна отражать специфику определенной группы машин. [c.67]

Расчет кинематических схем станков-автоматов был освещен в работах С. И. Артоболевского (1947). Автор затронул в них также вопросы классификации автоматов и пришел к выводу о существовании зависимости между кинематикой автомата и его теоретической производительностью. [c.384]

Классификация технологических поточных линий. Простой технологической линией называют совокупность машин-орудий (станков и другого оборудования) в цехе, поставленных в линию по ходу технологических операций, на которых производят обработку изделий одного или нескольких наименований последовательно, а иногда и параллельно. Оборудование такой линии может быть разнообразным от универсальных Станков и до станков-автоматов. [c.299]

Для многопозиционного агрегатного станка-автомата исполнительный механизм согласно классификации включает следующие механизмы 1 — сверлильная силовая головка 2 — фрезерная силовая головка 3 — резьбонарезная силовая головка 4 — механизм загрузки 5 — механизм зажима изделий в приспособлении [c.7]

На фиг. 3 показана схема классификации деталей по видам обработки с конечной разбивкой их на группы. Из этой схемы видно, что в одном случае выявляются группы деталей с циклом обработки, начинающимся и заканчивающимся на одном и том же типе оборудования (на одном-двух револьверных станках-автоматах и т. п.), а в другом — группы с незаконченным циклом обработки, детали которых совместно обрабатываются на одной операции, а на остальных входят в другие группы или выполняются по индивидуальным процессам. [c.38]

КЛАССИФИКАЦИЯ СТА И КОВ-АВТОМАТОВ ПО ВИДАМ РАБОТ [c.67]

Снижение этого времени при наладке универсальных автоматов также тесно связано с тремя факторами с выбором основания ряда заготовок, с классификацией деталей по технологическим рядам и с пересмотром конструкций деталей и станков. [c.307]

Для токарно-револьверных автоматов классификация погрешностей приводится на фиг, 7, где они отнесены к основным узлам станка или другим составляющим технологической системы станок — инструмент — деталь [5 ]. [c.168]

Классификация металлорежущих станков (табл.1). По технологическому назначению (в зависимости от вида обработки) все металлорежущие станки можно подразделить на девять групп — группы токарных станков, сверлильно-расточных, шлифовально-полировальных и др. В каждой группе предусмотрены девять типов станков, отличающихся друг от друга технологическим назначением (например, протяжные станки для внутренней обработки), расположением их главных рабочих органов (например, горизонтально-протяжные), степенью автоматизации (полуавтомат или автомат). [c.302]

Для успешного перехода на групповую обработку необходима серьезная подготовка, с этой целью целесообразно организовать бюро из технологов, конструкторов, нормировщиков и плановиков, которые после соответствующей подготовки на специальном семинаре проведут основную работу по классификации и группированию деталей и подбору групповой оснастки и однотипных режущих инструментов. Работники этого бюро должны также выделить группы деталей, обрабатываемых на автоматах и других станках. [c.216]

В отличие от схем классификации деталей, применяемых при типизации технологических процессов, при групповом методе в основу положен принцип классификации деталей по видам обработки, т. е. создаются классы деталей обрабатываемых на автоматах, револьверных, токарных, фрезерных, сверлильных и других станках. [c.240]

Соответственно данной классификации на фиг. 68 дана классификация по технологическим признакам универсальных токарных автоматов и полуавтоматов, нашедших широкое применение в нашей промышленности. Схемы помещены в соответствии с выполняемой на станках работой и видом обрабатываемой заготовки и показывают, какие рабочие органы и какие движения должны иметь автоматы для выполнения ранее рассмотренных работ. [c.69]

Классификация систем управления автоматов, автоматических линий, станков с ЦПУ, проведенная на основе командной информации, позволяет объединить все пять групп систем автоматического управления технологическим процессом в одну общую взаимосвязанную структуру. [c.184]

Групповым называют технологический процесс изготовления группы изделий с разными конструктивными, но общими технологическими признаками. Метод групповой обработки позволяет повысить производительность и экономичность обработки в условиях единичного, мелкосерийного и серийного производства. В основу этого метода положен принцип классификации деталей по видам обработки, предполагающий создание классов деталей, обрабатываемых на автоматах, револьверных, токарных, фрезерных, сверлильных и других станках. Классификационная группа деталей характеризуется общностью применяемого оборудования, единой технологической оснасткой и общей настройкой станка. Для каждой такой группы деталей разрабатывается комплексная деталь, содержащая все элементарные поверхности, присущие деталям данной группы. [c.321]

Кроме выбранного метода нарезания резьбы, на конструкцию шпинделя влияют также и методы гюдачи и зажима материала, которые определяют конструкцию внутренней части шпинделя. Методы подачи и зажима материала рассматриваются в следующих параграфах. Конструктивно шпиндель и указанные механизмы представляют собой обычно одну общую группу. Рассмотрение отдельных конструкций шпинделей производим согласно общей технологической классификации станков-автоматов, представленной в гл. П (см. фиг. 68). В автоматах фасонно-продольного точения применяется, как правило, способ 4 нарезания резьбы (метод обгона). Преимущество данного метода — непрерывное вращение шпинделя — особенно важно в автоматах этой группы, так как в них, как известно, шпиндель имеет продольное перемещение и, следовательно, должен иметь возможно более простуго конструкцию. [c.419]

Классификация станков по технологическим признакам предложена проф. А. И. Кашириным. По этой классификации станочное оборудование делится на следующие виды станков широкого или общего назначения — универсальные, высокой производительности, специализированные, специальные. Станки широкого и ли общего назначения — универсальные предназначаются для разнообразной обработки в серийном и единичном производстве. Станки высокой производительности имеют ограниченные технологические возможности в сравнении с универсальными. Они более мощны и жестки, чем станки первой группы, благодаря чему на них можно вести обработку на более высоких режимах резания. К ним относятся станки токарномногорезцовые, круглошлифовальные, работающие методом поперечной подачи, бесцентрошлифовальные, некоторые продольно-фрезерные, токарные автоматы и полуавтоматы. Эти станки предназначены для крупносерийного и массового производства. Специализированные станки путем конструктивных изменений и различных дополнений могут быть приспособле ы для выполнения данной операцш . Чаще всего станки этой группы получают на базе станков высокой производительности путем установки дополнительных шпинделей, головок и других узлов. Специальные станки проектируют и изготовляют по особому заказу н предназначают для выполнения определенной операции. Проектирование и изготовление станков этой группы обычно обходится дорого. Поэтому такие станки применяют только в массовом производстве, если будет доказана их экономическая эффективность. [c.41]

По степени автоматизации различают станки с ручным управлением, полуавтоматы, автоматы и станки с программным управлением. По числу главных рабочих органов станки делят на одношпиндельные, многошпиндельные, односуппортные, многосуппортные. При классификации по конструктивным признакам выделяются суш,ественные конструктивные особенности (например, вертикальные и горизонтальные гокарные полуавтоматы). В классификации по точности установлены пять классов станков Н — нормальной, П — повышенной, В — высокой, А — особо высокой точности и С — особо точные станки. [c.284]

Значительно сложнее задачи агрегатирования токарных станков и токарных автоматов. В табл. 56 приведена классификация одношпиндельных токарных станков, построенная на принципе сочетания основного ряда (I — XIII) с дополнительными рабочими узлами, увеличивающими технологическую оснащенность станков. Основными узлами агрегатных токарных станков являются станины, силовые узлы главного движения, силовые узлы движения- подачи, задние бабки, узлы подачи заготовок и узлы зажима заготовок. [c.191]

Б.Л.Богуславский. Классификация СУ станками. Сб. ВЗМИ, кафедра Машины-автоматы я автоматические линии". 1973г. [c.125]

Качественные особенности конструктивно-технологических схем агрегатных центроколонных станков. Согласно классификации проф. с. И. Артоболевского [1] принципиальные схемы центроколонных агрегатных станков относятся к технологическим машинам-автоматам второго рода, класса II группы 1 А . [c.109]

Этот метод классификации охватывает наибольшее количество деталей и особенно эффективен, если техпроцесс у всех входящих в данную группу деталей однооперационный (станки типа револьверных, автоматы и специализированные). На рис. 5.3 показаны детали группы, имеющие общий многооперационный процесс, выполняемый на разнотипном оборудовании. Все детали данной группы проходят последовательно, либо через все деталеоперации (рис. 5.3, а), либо отдельные деталеоперации (рис. 5.3, б). [c.152]

Групповой метод основан на принципе классификации деталей по видам их обработки (на автоматах, револьверных, токарных, фрезерных, сверлильных и других станках), по конфттурации и технологическим характеристикам. Основная цель классификации заключается в подборе групп деталей, при обработке которых требуется не только один и тот же тип оборудования, по и единая технологическая оснастка и общая настройка станка. [c.17]

Монография посвящена важной проблеме — комплексной автоматизации производственных процессов. На основетеории производительности машин и труда, разработанной автором, дан глубокий анализ общих закономерностей и путей автоматизации.обеспечивающих прогрессивность и эффективность технологического оборудования, его высокую производительность и надежность проанализированы вопросы построения технологических процессов автоматизированного производства, выбора оптимальной степени дифференциации и концентрации операций, оптимальных режимов обработки дана классификация систем управления автоматов, автоматических линий и станков с цифровым программным управлением, области их применения и тенденции развития рассмотрены целевые механизмы автоматов и автоматических линий, проблемы внутристаночного, межстаночного и межцехового транспорта. [c.2]

При составлении таблицы простои рекомендуется делать на виды согласно классификации потерь (см, 2—3), внутри каждого вида простои можно разделить по типу механизмов и инструмента, вызвавщих этих простои, или по иным признакам. В качестве примера в табл. П1-2 сведены простои токарного автомата КА-76 по результатам наблюдений в течение 10 рабочих смен. В числителе показана общая продолжительность простоев данного вида за смену, в знаменателе — число простоев. Так, например, в 1-ю смену 14/1У автомат простоял из-за неисправности электрооборудования 10,55 мин, всего было 4 отказа. Суммируя простои по данной рабочей смене, получим общее время простоев и работы, что по итогам всех смен наблюдения позволяет составить баланс затрат фонда времени автомата или автоматической линии в данных условиях производства. На рис. 111-21 показан баланс затрат фонда времени автомата КА-76, откуда видно, что автомат работал только 57,2% фонда времени, остальное составили простои, среди которых особенно велики простои IV вида — по организационным причинам прежде всего отсутствие заготовок, подготовка станка к работе и т. д. В качестве второго примера в табл. 1П-3 приведен баланс затрат фонда времени автоматической линии Блок-2 (ЗИЛ). [c.82]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...