Шлифовальные станки и технология обработки шлифованием

ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ И ТЕХНОЛОГИЯ ОБРАБОТКИ ШЛИФОВАНИЕМ 7.1. Основные типы шлифовальных станков и их обозначение [c.245]

Шлифовальные станки предназначены для отделочных операций, обеспечивающих высокую точность размеров и качество обрабатываемых поверхностей. Шлифование и особенно хонингование — наиболее точные способы обработки деталей на металлорежущих станках. Современное производство машин, основанное на взаимозаменяемости деталей, возможно только при применении шлифования и доводочных операций. Количество шлифовальных станков в современном машиностроительном производстве составляет 10%, а иногда 20% и более от всего парка станков. В связи с улучшением технологии заготовительных цехов и уменьшением припусков на обработку в ряде случаев появилась возможность обрабатывать детали непосредственно на шлифовальных станках, без предварительной обработки на других станках. [c.386]

В книге рассмотрены технология обработки шлифовальными шкурками, ленточно-шлифовальные станки и их применение, круги с режуш,ими элементами из шлифовальной шкурки, закономерности работы и износа инструмента, вопросы качества и точности обработки, особенности обработки титановых сплавов, методы обработки лентами из алмазов, кубического нитрида бора и эльбора, технологические приемы повышения эффективности ленточного шлифования. Приведены практические рекомендации по режимам обработки, совершенствованию оборудования, его автоматизации, расширению сферы применения. [c.216]

Точность обработки колец на шлифовальных операциях достигнута благодаря применению во-первых, автоматизированных шлифовальных станков, обеспечивающих стабильность процесса шлифования, и, во-вторых, новой технологии шлифования, обеспечивающей повышенную точность, форму и чистоту шлифуемых поверхностей. [c.285]

С развитием малоотходной технологии, выпуском точных заготовок, сокращением припусков на обработку сокращается доля обработки лезвийным инструментом и увеличивается объем обработки абразивным инструментом. Увеличивается парк шлифовальных, полировальных и доводочных станков. Разрабатываются новые марки сверхтвердых материалов, виды абразивных инструментов и технологий шлифования. Экономия абразивных инструментов и материалов, нужных для их изготовления (связки, ткани, аппреты, клеи и т. д.), в масштабах страны становится актуальной проблемой. Одной из задач данной работы является решение этих вопросов. [c.3]

ВНИППом разработана технология обработки наружной поверхности колец и роликов самоустанавливающимися тангенциальными резцами. Точность обработанной поверхности увеличивается в 3—4 раза (допуск 0,05 вместо 0,15—0,2 мм). Припуски на шлифование уменьшаются на 25—30%, а производительность труда на шлифовальных операциях соответственно увеличивается на 10—15%- Смазывающей и охлаждающей жидкостью является водная эмульсия. Данная технология обработки внедрена на двух подшипниковых заводах. Экономия за счет повышения производительности труда в среднем составляет 0,5 тыс. руб. на один станок в год. При полном объеме внедрения экономия составит 200 тыс. руб. в год. [c.512]

Наиболее ответственной деталью головок являются резцы, в связи с чем подробно будет рассмотрена типовая технология нх изготовления (табл. 13.135). Резцы к зуборезным головкам выполняют из полосовой горячекатаной стали илн путем ковки. Для экономии быстрорежущей стали заготовка отрезается сразу на два резца, после чего разрезается под задним углом а , образуя единичные заготовки резцов. Дальнейшую предварительную обработку плоскостей широких и узких скосов и канавок производят на шлифовальных и фрезерных станках. Например, предварительное шлифование узких плоскостей осуществляют после обработки широких плоскостей, закрепляя струбциной несколько заготовок на магнитной плите, что обеспечивает лучшую перпендикулярность широких сторон к узким. Припуски па последующую обработку по широким поверхностям 0,5 мм, по узким — 1,0 мм. [c.696]

Обработка шлифованием применяется на всех стадиях технологического процесса, начиная от зачистки заготовок до обеспечения высоких степеней точности и чистоты поверхности деталей. Технология обработки абразивными инструментами совершенствуется в нескольких напр1авлениях повышение производительности и мощности шлифовальных станков повышение (Качества шлифовальных кругов повышение точности и чистоты обработки автоматизация шлифовальных операций. [c.177]

Шлифовальные станки находят все более широкое распространен1 е в машиностроении, особенно на автомобильных н моторостроительньх заводах, а также на предприятиях шарикоподшипниковой промышленности. Отечественной промышленностью созданы автоматические линии, на которых обработка деталей шлифованием составляет до 70% от общего количества технологических операций. Для управления такой техникой нужны образованные люди. Все новое и прогрессивное в технологии производства необходимо основательно изучать, осваивать и совершенствовать. Над этим надо много и упорно работать. Новые образованные кадры, творчески сочетая умственный труд с физическим и овладевая передовой техникой производства, будут активно содействовать техническому прогрессу нашей промышленности. [c.3]

Высокая точность заготовки позволила при составлении новой технологии установить прогрессивные методы шлифования колец после термической обработки со следующей последовательностью черновое и чистовое бесцентровое шлифование наружной цилиндрической поверхности колец с разрывом потока деталей в зоне шлифования на двух бесцентровошлифовальных станках шлифование отверстия колец (в размер) и донышка (на съем ) одновременно на одном внутришлифовальном станке черновое и чистовое шлифование наружного торца донышка на двух плоскошлифовальных станках с базированием кольца по внутренней поверхности донышка н отверстия. Выбранная последовательность операций без предварительной подготовки торцовых баз позволяет высвободить значительное количество плоскошлифовальных и внутрн-гилифовальных автоматов и сократить стоимость шлифовальной обработки. [c.291]

Операция 55. Шлифовать канавки с одновременным получением переднего угла для фрез, изготовляемых этим методом. Станки и приспособления для этой цели аналогичны оборудованию, описанному в разделе Технология изготовления метчиков . В условиях серийного производства шлифование винтовых канавок концевых фрез из быстрорежущих сталей диаметром 5—12 мм и углом (0=35° целесообразно выполнять на автомате 3684Г. Обработку на автомате ведут методом однопроходного шлифования. Правка круга автоматическая. Для шлифования канавок используют круги прямого профиля, которые заправляют подобно фрезам на одно- или двухугловой профиль. В случае двухуглового профиля (1=60...85°, р = 0...15°. Конкретные величины углов зависят от диаметра, числа зубьев, угла подъема спирали и подбирают опытным путем. Угол установки шлифовального круга должен превышать угол о) на 1—5°. [c.128]

Станки для скоростного и высокоскоростного шлифования составляют почти 50 % станков, работающих в автоматизированном массовом производстве. На новом производстве ВАЗа по выпуску деталей для переднеприводных автомобилей скоростные шлифовальные станки составляют уже 70 % от общего числа станков [22]. В ближайшие годы значительный объем металлообработки будет приходиться на абразивную обработку со скоростью 55. .. 80 м/с. За последние 15 лет XX века наращивание скоростей прогнозировалось следующими этапами 1985 - 1990 гг. -55. .. 120 м/с, 1990-1995 гг.-65. ... 150 м/с, 1995-2000 гг.-65. ...200 м/с. Однако реальность опережает прогнозы уже сейчас созданы круги на специ-альньк связках и технология шлифования со скоростями 250. .. 300 м/с [15]. [c.169]

Испытывались шары диаметром 254 мм, изготовленные методом горячего прессования. После прессования шары подвергались механической обработке по технологии ВНИИПП, состоящей из следующих операций опиливание облоя, опиливание дисками, шлифование. Опиливали и шлифовали шары на сверлильном станке с помощью специального приспособления. Опиливание производилось обычными плоскими опиловочными дисками из закаленной стали марки ШХ15 с шагом зубьев 0,8 мм. После опиливания шарики имели овальность в пределах 0,04. им и чистоту поверхности v5. Затем шарики шлифовались между двумя шлифовальными кругами, после чего поверхность соответствовала V8 по ГОСТу 2789-51, овальность была выдержана в пределах 0,02 мм. [c.90]

Шлифование кулачков. В состав кулачковых механизмов входит звено, выполненное в виде поверхности переменной кривизны — кулачок. Профиль кулачка определяется координатами его точек и обеспечивает заданный закон движения выходного звена. При повороте кулачка с заданным угловым шагом перемещение выходного звена (толкателя) изменяется неравномерно. Обработка криволинейной поверхности проводится методом копирования на специальных станках или на станках с ЧПУ с дискретными подачами, обеспечивающими относительное перемещение оси шлифовального круга по эквидистантной траектории по отношению к конструктивному профилю кулачка. Условия шли-4ювания на разных участках профиля различаются при заданной частоте вращения заготовки на основной окружности радиуса п> скорость круговой подачи наименьшая, а на участке наиболее удаленных точек профиля — наибольшая. При щлифовании промежуточных участков увеличивается дуга контакта заготовки с рабочей поверхностью круга и приведенная обьемная интенсивность сьема [мм ммс)] может существенно возрасти. Поэтому, прогрессивная технология предусматривает использование таких станков, которые имеют программируемую переменную частоту врашения заготовки, обеспечивающую оптимальную объемную интенсивность съема материала на каждом участке профиля и для каждой из операций шлифования предварительного, окончательного и выхаживания (без врезной подачи). [c.238]

Примером разомкнутой системы автоматического управления (или САУ без обратной связи) процессом шлифования является электромеханическая система автоматического управления поперечной подачей круглошлифовального станка. В этой системе за выходную величину принята скорость съема металла с детали Уд = dsldt, где S — текущее значение снимаемого припуска. В зависимости от принятой технологии регулируемая величина должна поддерживаться постоянной или изменяться по определенному закону в пределах цикла обработки детали. Под алгоритмом управления поперечной подачей понимают заранее определенную последовательность выполнения некоторого числа команд и закономерность тех или иных движений суппорта с заданной скоростью. С помощью электропривода механизма поперечной подачи программа управления преобразуется в перемещение поперечного суппорта с соответствующими скоростями, равными, например, Vd при быстром подводе шлифовального круга к заготовке, 1 с2 при черновом шлифовании, Усз при чистовом шлифовании, Ve — О при выхаживании. Скорость v . подачи поперечного [c.145]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...