Дробление и измельчение руды

Дробление и измельчение руды [c.22]

МЕХАНИЧЕСКОЕ ОБОГАЩЕНИЕ, ДРОБЛЕНИЕ И ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ РУДЫ [c.169]

В табл. 6.12 приведен удельный вес расчетных капитальных вложений в оборудование гидрометаллургических заводов в зависимости от применяемой на них технологии выщелачивания. Видно, что вложения в оборудование для транспортирования, дробления и измельчения руды составляют 30—45 /о всех затрат. [c.192]

В прямых эксплуатационных затратах на гидрометаллургическую переработку существенную долю составляют затраты на электроэнергию, тепло, воду и металл (сталь), расходуемые при дроблении и измельчении руды. Так, затраты только на энергию и воду составляют 5—20% прямых затрат на переработку руды. [c.193]

Расход стали для дробления и измельчения руды в США колеблется от 0,045 кг/т руды для песчаниковых руд до 0,45 кг/т для более крепких руд. В Канаде при измельчении урановой руды из сланцевых конгломератов в две стадии расход стали для стержневых и шаровых мельниц составляет 360—560 кг стержней и 1 — [c.193]

Перед обогащением руду, как правило, приводят в такое состояние, при котором содержащиеся в ней минералы будут как можно полнее освобождены от сростков друг с другом. Это достигается при дроблении и измельчении руды и сортировкой измельченного материала по крупности грохочением или классификацией. В свою очередь получей-иый концентрат необходимо подготовить к металлургической переработке путем его обезвоживания (рис. 6). На рис. 6 знаками -f и — обозначены крупная и мелкая фракция продукта измельчения. [c.38]

Дробление и измельчение руды обычно ведут в несколько стадий с использованием дробилок и мельниц различных типов. Общая характеристика стадий дробления и измельчения приведена в табл. 9. [c.41]

Таблица 9. Характеристика стадий дробления и измельчения руд

Куски руды, которые поступают с рудника, могут достигать в поперечнике до 1500 мм, а для флотации, т. е. обогащения, основанного на различной смачиваемости поверхности минералов водой, нужны частицы обычно тоньше 0,1 мм. Поэтому руду дробят и измельчают последовательно в несколько стадий на различных машинах. Существует несколько следующих стадий дробления и измельчения руды перед флотацией [c.25]

В настоящее время основные направления технического прогресса в области дробления и измельчения горных пород и руд следующие [c.5]

Радиометрическое обогащение основано на использовании специфического свойства урановых руд — радиоактивности. Метод основан на измерении различной интенсивности у-излучения от отдельных кусков (при максимальном размере последних 200— 300 мм) или от порции дробленой и измельченной массы. С помощью автоматического сепарирующего устройства (рис. 6.4) удается отсортировать руду на богатые и бедные по урану сорта и отделить с небольшими затратами пустую породу (от 10 до 50% общей массы обогащаемой руды), направив ее в отвалы. [c.169]

Гравитационное обогащение основано на разнице плотности ряда урановых минералов (6,5—10,5 г/см ) и минералов пустой породы (обычно 2,5—2,7 г/см ). В гравитационном методе используется закон падения твердых тел в жидкой (обычно водной) среде или водных суспензиях, что требует значительного дробления или измельчения руды. Для очень мелкой руды (<0,5 мм) применяют концентрационные столы. [c.170]

Урановые руды в зависимости от условий их залегания добывают открытым способом (в карьерах) или шахтах. На дальнейшую переработку поступают куски руды различного размера. В большинстве случаев руды имеют неравномерно рассеянное по объему тонкое вкрапление урановых минералов (размером 10— 100 мкм), которые закрыты или экранированы пустой породой. Поэтому первой технологической операцией является вскрытие (обнажение) урановых минералов, освобождение их от обволакивающей пустой породы. Такое вскрытие осуществляют дроблением и измельчением. Тонкое измельчение перед гидрометаллургической обработкой позволяет обнажить урановые минералы хотя бы в одной плоскости, что обеспечивает их прямое химическое взаимодействие с растворителем. [c.170]

Транспортирование, дробление, опробование руды Хранение и измельчение руды [c.192]

При дроблении и измельчении куски руды разделяются на части. Преодоление внутренних сил сцепления частиц породы достигается раздавливанием, раскалыванием, ударом, истиранием и сочетанием этих способов. [c.41]

Как правило, обогащению руд предшествует дробление и измельчение ее до крупности, позволяющей лучше разделить отдельные минералы. Руды дробят и измельчают с помощью машин, которые называются дробилками и мельницами. Их действие основано на раскаливании ударом, раздавливании или истирании. Каждая из указанных машин работает эффективно только в определенных пределах крупности. Дробление и измельчение связаны с некоторыми затратами энергии, возрастающими по мере уменьшения крупности материала. [c.25]

На каждой стадии дробления и измельчения различные составляющие руды измельчаются по-разному в за- [c.28]

Дробление. Размеры кусков руды, поступающей с рудника, часто бывают 1500 мм и более. Для металлургической переработки требуются материалы меньшей крупности. Обогащение, производство окатышей, агломерация спеканием требуют мелкого дробления и измельчения. Поэтому дробление является необходимой начальной операцией подготовки руд к плавке. Различные стадии дробления приведены в табл. 4. [c.31]

Титановая руда после дробления и измельчения в стержневых мельницах до крупности —0,5 мм поступает на обезвоживание в гидроциклон. Пески гидроциклона обогащаются на винтовых [c.138]

В табл. IV.37 приведены практические и расчетные показатели измельчения некоторых руд при изменении фракционного состава, исходного питания (переход с открытого на замкнутый цикл дробления, предварительное измельчение руды в стержневой мельнице). [c.294]

Задача этих операций — полное или частичное раскрытие зерен золотосодержащих минералов, в основном, частиц самородного золота, и приведение руды в состояние, обеспечивающее успешное протекание последующих обогатительных и гидрометаллургических процессов. Операции дробления и особенно тонкого измельчения энергоемки, и расходы на них составляют значительную долю общих затрат на переработку руды (от 40 до 60 %). Поэтому нужно иметь в виду, что измельчение всегда нужно заканчивать на той стадии, когда благородные металлы окажутся достаточно вскрытыми для окончательного их извлечения или для промежуточной их концентрации. [c.38]

Различают крупное, среднее и мелкое дробление. При крупном дроблении размеры кусков руды уменьшаются до 100—300 мм, при среднем до 10—50 мм, при мелком до 2—10 мм. Каждая стадия дробления (измельчения) характеризуется степенью дробления или измельчения, под которой понимают отношение размера наибольших кусков руды перед дроблением к размеру наибольших ее кусков после дробления на данной стадии. [c.38]

Дробление и размол. Алунитовую руду дробят до крупности 30—40 мм, а затем измельчают в мельницах сухого помола. Схема установки сухого измельчения показана на рис. 78. Шаровая мель-188 [c.188]

Обогащение медных руд производится методом флотации. Руда измельчается дроблением и размолом до зерен размером 0,05—0,5 мм. При отделении частиц, содержащих медь, от частиц пустой породы используется различная смачиваемость их водой. Частицы, содержащие медь, плохо смачиваются водой, а частицы пустой породы, наоборот, хорошо смачиваются. Через смесь, состоящую из измельченной руды, реагентов, воды и пенообразующих веществ, в флотационных машинах продувают воздух. [c.44]

На заводе фирмы Магу Kathleen перерабатывается в сутки 1542 труды, содержащей 0,176 % (по массе) UgOg. Технологический процесс заключается в дроблении и измельчении руды, выщелачивании серной кислотой, экстракционном отделении урана от примесей и осаждении. Продукт в виде окиси сушат и затаривают. [c.267]

Минералы в кусках руды тесно переплетены между собой, они взаимно прорастают или образуют тонкие вкрапленности. Обогащение возможно только после дробления и измельчения руд до крупности, позволяющей обособить отдельные зерна и расколоть сростки минералов. Переизмельчение нежелательно различия в физических свойствах тонких частиц проявляются менее резко. [c.37]

В книге впервые дается систематизированное изложение результатов разработки технических средств и технологии нового способа дробления и измельчения горных пород, руд и искусственных материалов импульсными электрическими разрядами. Изучены основные закономерности пробоя и дробления частиц материала с оценкой электрических и энергетических параметров процесса и прогнозированием фанулометрического состава продукта измельчения на основе предложенной модели разрушения, исследованы физические основы избирательности электроимгтульсной дезинтефации руд, предложены и исследованы технические средства и оценена технологическая эффективность способа в приложении к различным технологическим целям в процессах переработки многообразного минерального сырья и отходов производства. [c.2]

Переработка большинства добываемой горной массы означает дробление и измельчение ее как подготовительного процесса к непосредственному обогащению. Указанные процессы являются весьма дорогостоящими операциями и достигают 50%, а в некоторых случаях 70% всех затрат на обогатительных фабриках. Большое значение для последующих технологических операций имеет качество дробления и измельчения, предполагающее получение продукта заданной крупности без переизмельчения с максимальным освобождением зерен полезных минералов от пустой породы при минимальной их повреждаемости. Требования увеличения количества перерабатываемых горных пород и руд при улучшении качественных показателей пфеработки (повышение степени извлечения) ставят весьма актуальные задачи, направленные на рационализацию и удешевление процессов дробления и измельчения. Кардинальное решение проблем комплексного использования минерального сырья, повышения полноты извлечения полезных минералов может быть достигнуто на базе новых способов дробления и измельчения, отличающихся повышенной избирательностью разрушения, высокой селективностью раскрытия минералов. [c.5]

Нами на примере кварцевых материалов, руд Полмастундровскго, Кухи-Лал, Шерловогорского, Солнечного, Ковдорского и Ловозерского месторождений исследованы гранулометрические характеристики готового продукта, кинетика разрушения при электроимпульсном дроблении и измельчении сырья, а также осуществлено сравнение с традиционно используемыми аппаратами (стержневыми, центробежными мельницами и валковыми дробилками, электрогидравлическими установками). В ходе проведения экспериментов осуществлялся ситовый анализ как надрешетного, так и подрешетного продуктов. Шламы анализировались методом статического отмучивания /59/. [c.94]

Извлечение золота из россыпных руд значительно проще и дешевле, чем из коренных. Россыпи, как правило, залегают на небольших глубинах. Это позволяет разрабатывать их наиболее дешевым открытым способом. Золотимы в россыпных рудах находятся в свободном состоянии, что делает ненужными энергоемкие и дорогие операции дробления и измельчения и позволяет извлекать металл простым и высокопроизводительным способом промывки песков в воде. В итоге добыча и обработка песков россыпных месторождений обходится в десятки раз дешевле, чем /гаренных руд. Поэтому россыпные месторождения разрабатывают, даже при очень низком содержании в них золота, вплоть до 0,1 г/т. [c.31]

Схемы дробления и измельчения варьируют в зависимости от вещественного состава руд и их физических свойств. Как правило, руду вначале подвергают крупному и среднему дроблению в щековых и конусных дробилках с поверочным грохочением. Иногда применяют третью стадию мелкого дробления, осуществляемую в короткокоиусных дробилках. После двухстадийного дробления обычно получают материал крупностью — 20 мм, после трехстадийного крупность мгпериала иногда снижается до 6 мм. [c.39]

Из других способов комплексной переработки медистых руд заслуживает внимания метод, основанный на комбинации гидрометаллургического и флотационного процессов. В основу его положен принцип, предложенный В. Я. Мосто-впчем. Руду после дробления и измельчения выщелачивают серной кислотой для растворения окисленных минералов меди. В полученную пульпу вводят губчатое железо. В результате цементации, протекающей непосредственно в пульпе, образуется металлическая медь, которую затем флотируют совместно с золотом и с присутствующими в руде сульфидными минералами в золото-медный концентрат. Хвосты флотации цианируют или направляют в отвал. Преимуществом этого способа является то, что в золото-медный концентрат извлекается как окисленная, так и сульфидная медь. Поэтому наибольший интерес такая технология представляет для обработки смешанных окисленно-сульфидных медно-золотых руд. [c.285]

Руды и пески часто комплексны помимо рутила и циркона (2г5104) в них встречаются примеси ванадия, тантала и ниобия. Порода состоит преимущественно из сложных силикатов железа и алюминия. Те и другие обогащают по разным схемам, комбинируя гравитацию, флотацию, магнитную и электростатическую сепарацию (рис. 121). После дробления и измельчения в замкнутом цикле руда мельче 0,5 мм поступает на мокрую магнитную сепарацию для выделения сильно магнитного концентрата, состоящего преимущественно из магнетита. Далее после гидравлической классификации ильменита и породообразующих минералов на концентрационных столах по- [c.326]

Энергетическая эффективность измельчения фрагментов материала зависит от крупности частиц и соотношения размера частиц и разрядного промежутка. Естественно, с переходом от разрушения пластинчатых образцов к измельчению фрагментов руды в дезинтегрирующем аппарате Г] снижается. В условиях измельчения d < /), с одной стороны, имеются потери энергии в жидкостных прослойках между частицами материала на пути канала пробоя, а с другой, невозможно обеспечить оптимальный режим выделения энергии в каждой частице материала, через которые в данном акте пробоя проходит канал разряда, тем более, что ансамбль этих частиц изменяется от одного акта пробоя к другому. Оптимизация процесса дезинтеграции в данном случае может достигаться мерами по уменьшению и даже полному исключению излишних жидкостных прослоек (идеальный случай d-l)n управлением однородностью частиц в ансамбле. Частично это может быть решено за счет увеличения стадий дробления и применения специальных типов устройств. Без этого и мер по совершенствованию электротехнического обеспечения электроимпульсной технологии достаточно трудно получить более лучшие результаты, чем приведены в табл.2.12. [c.125]

Применение самоизмельчения при переработке золотосодержащих руд имеет ряд существенных преимуществ по сравнению со стандартными способами 1) в ряде случаев позволяет отказаться от среднего и мелкого дробления руды 2) уменьшает расход стали (шаров, стержней) на измельчение руды 3) снижает расход реагентов при дальнейшей переработке нзмельчениой рудЫ 4) уменьшает удельный расход электроэнергии 5) повышает производительность труда 6) увеличивает извелечение золота. [c.42]

Метод подземного выщелачивания, таким образом, не требует горнорудных работ, транспортирования, дробления, измельчения и обобщения руды, разделения жидкой и твердой фаз после выщелачивания и пр., т. е. коренным образом изменяет существующую технологию и /словия добычи урана. Кроме того, при подземном выщелачивании не загрязняется отвалами окружающая среда, в сотни раз снижается объем образующихся отходов на каждый килограмм U3O8, при этом резко сокращаются объемы промышленного и гражданского строительства, сроки ввода в эксплуатацию и освоения новых мощностей. [c.176]

Подготовка алюминиевой руды к переработке может включать следующие операции усреднение, дробление, измельчение, обогащение, сущку и обжиг руды. [c.36]

Мелкие куски руды, просеянные на грохоте и вышедшие нз дробилки, нодают на специальную мельницу и измельчают до порошка. В массивном стальном барабане мельницы находятся сотпп стальных шаров размером с биллиардные. При вращении барабана шары перемещаются и растирают дробленую руду. В последнее время даже в такое, казалось, простое дело, каким является измельчение руды, внесено много нового. Разработан, в частности, метод так называемого самоизмель-чения. Этот процесс ведется с помощью крупных кусков самой руды. Переход на самоизмельчение дает ощутимую экономию в средствах и материалах. [c.57]

При флотационном обогащении сильвинитов значительные энергетические расходы связаны с тонким измельчением руды. Поэтому началось промышленное освоение крупнозернистой флотации, которая обеспечивает получение более дешевого и неслеживающегося продукта [6, 8, 11, 33—35, 47—49]. Опыты показали, что при относительно крупном дроблении сильвинита (2—5 мм) сростки руды в основном распадаются на отдельные минералы. При этом максимальная крупность зерен определяется структурными и текстурными особенностями руды, а также требованиями к качеству конечного продукта. [c.450]

Производство алюминия слагается из двух основных процессов получения глинозема из руды и электролиза глинозема с получением металла. Поступающий на электролиз глинозем должен быть возможно более чистым, иметь минимальную влажность. На отечественных заводах применяется щелочной способ получения глинозема. Наибольшее распространение имеет щелочной способ Байера. Этот способ был разработан в России и применяется для переработки низкокремнистых бокситов. По этому способу боксит после дробления и тонкого измельчения выщелачивают раствором едкого натра в обогреваемых перегретым паром автоклавах емкостью до 35 м при температуре 250° С под давлением 25— 30 ат. [c.72]

Задачи Д. могут быть различны. 1) Материал может подлежать измельчению до определенной тонкости, верхний предел к-рой установлен. Наличие мелочи в этом случае не является вредным, и характеристика дробленого материала по зернистости ограничена только верхним пределом. Такое измельчение требуется для наполнителей, пылевидного топлива, составных частей керамич. масс и т. п. 2) Материал д. б. получен куско-ватым или зернистым и не должен содержать ни значительных количеств мелочи (шлама) ни излишне крупных кусков (зерен). Иногда его характеристика зернистости д. б. возможно узкой, т. е. размер зерен должен укладываться в узкие пределы. Такое дробление требуется для обогащения полезных ископаемых, для руд, кокса, известняка, идущих в доменные и иные печи, для строительного щебня, гравия, фильтрующих масс, а также во всех случаях, когда необходимо обеспечить определенную газопроницаемость и влагопрони-цаемост]. масс дробленого материала. 3) Материал может подлежать избирательному измельчению, т. е. отдельные его составные части при измельчении должны сохранить нек-рые ценные структурные особенности, напр, волокна асбеста, чешуйки графита не должны при измельчении руд значительно измельчаться. 4) Материал д. б. получен в виде смеси в определенных соотношениях фракций отдельных крупностей (для более плотной упаковки сыпучих масс). Во многих случаях это м. б. достигнуто только после сортировки по крупности и дозировки отдельных фракций. [c.168]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...