Технологический корпусов роликов

На рисунке 15.9, а, б показаны два варианта установки ролика 2 на панели 3 прибора а — ролик вращается на неподвижной оси 1 в — ролик вращается вместе с валом /, на котором он закреплен при помощи гайки 4, шайбы 5 и шпонки 6. В первой конструкции (рис. 15.9, а) размеры / ролика и оси — сопряженные размеры. Необходимый зазор обеспечивают специально назначенными допускаемыми отклонениями этих размеров (их изучают в курсе по допускам, посадкам и техническим измерениям) так, чтобы длина оси всегда была несколько больше длины ролика (при равенстве величины номинального значения / у ролика и оси). Размеры длины оси и длины ролика выполняют с большой точностью. При неправильном выполнении этих размеров ролик может быть зажат в осевом направлении или, напротив, между роликом и корпусом может возникнуть недопустимый осевой зазор (люфт). Правильное нанесение размера / длины на оси ролика от конструктивной базы — торца К — показано на рисунке 15.9, б. Во второй конструкции (рис. 15.9, в) ролик зажат на валу в осевом направлении, что обеспечивает условие А > 2. В этом случае размеры А и /2 — свободные зависимые. Схема нанесения размеров длины на вале от технологической базы Т в этом случае приведена на рисунке 15.9, г. [c.304]

Стойки подшипников и корпус редуктора роликов обрабатываются по технологическим процессам типа процессов общего машиностроения — обработка плоскости разъема, сверление отверстий, сборка с крышкой и расточка отверстий под подшипники. Технологический процесс должен быть разработан так, чтобы обеспечить собираемость деталей на сборке. Для этого широко используется возможность создания технологических баз. [c.214]

Технологические базы. Подшипники качения состоят из тел качения 1 (шариков или роликов), которые помещаются между двумя кольцами (обоймами) (рис. 281, а). Одно из колец сопрягается с валом и называется внутренним кольцом 2, второе — с отверстием корпуса детали и называется наружным 3. [c.452]

При обкладке штуцеров до гуммирования корпуса аппарата технологические операции выполняют в такой последовательности. Вначале в штуцера вставляют приготовленные викели, предварительно промазанные клеем (рис. 90, /), и после испарения растворителя прикатывают их к металлу. Концы викелей последовательно отбортовывают на внутреннюю поверхность и фланцы аппарата (рис. 90, II, III), а затем прикатывают их роликом к металлической поверхности. [c.170]

При фрезеровании бобышек у рычагов средней величины в массовом производстве операцию лучше всего выполнять по схеме 15, которая позволяет вспомогательное время полностью совместить с основным технологическим. На рис. 95 показано приспособление, которое позволяет выполнять операцию по схеме 15 (см. табл. 3). Приспособление устанавливают на универсальный поворотный стол, заготовки 5, 7 и 8 устанавливают на опоры, закрепленные на корпусе 6 до упора в призмы. Крепление заготовок осуществляется прихватами 2 при действии на них подпружиненных плунжеров 3. Величина силы, воздействующей на прихваты, зависит от пружин 4. Съем обработанных деталей и установка новых заготовок происходит на загрузочной позиции, где установлен неподвижный сектор. При повороте приспособления ролики 1 146 [c.146]

Назначение транспортных роторов — межоперационное транспортирование изделий из предыдущего технологического ротора в последующий, а также выполнение некоторых других функций изменение уровня подачи заготовок, ее кантование при необходимости, изменение скорости перемещения. Конструкция транспортного ротора с возможностью изменения уровня подачи изделия показана на рис. 7.10. Ротор смонтирован на плите 4 и состоит из неподвижного корпуса 5, в котором установлен копир 6. Привод вращающейся части ротора барабана 8 с ползушками 7, на которых закреплены захваты 10, осуществляется от вала 9,. установленного в подшипниках качения 13 в корпусе 5, через шестерни 3, зубчатую муфту 2 и ступицу 1. Муфта 2 предназначена для регулирования положения захватов относительно технологического ротора. Подъем и опускание ползушек с захватами происходят в результате того, что при вращении барабана 8 ролик 12, закрепленный на ползушке, с помощью детали 11, скользит по неподвижному копиру 6, профиль которого обеспечивает изменение уровня подачи. [c.233]

На рис. У1.3 приведена схема установки для центробежного литья чугунных труб. Заливка чугуна во вращающуюся форму производится при перемещении корпуса с водоохлаждаемой стальной формой, внутренние очертания которой соответствуют наружной конфигурации отливаемой трубы. В раструбной части формы устанавливается песчаный стержень, образующий раструб отливки, а с противоположного конца закрепляется специальная втулка, ограничивающая длину трубы и формирующая ее торец. Металлическая форма устанавливается на роликах внутри полого корпуса, через который протекает охлаждающая вода. Во вращение форма приводится через клиноременную передачу от электродвигателя, установленного на корпусе машины. На станину корпус опирается четырьмя катками и перемещается по направляющим планкам с помощью масляного цилиндра 5, закрепленного внутри станины. После затвердевания чугуна труба извлекается из формы клещами и передается в отжигательную печь для устранения отбела. В форму устанавливается новый стержень, и технологический цикл повторяется. [c.86]

При длинных валах и возможных перекосах применяются самоустанавливающиеся шариковые и роликовые подшипники. В большинстве случаев при работе узла температура нагрева вала выше, чем корпуса. Для исключения влияния температурного удлинения вала, которое может привести к заклиниванию подшипников, один из них устанавливают жестко закрепленным, а второй - плавающим, т.е. с компенсацией линейных неточностей изготовления и теплового перемещения вала. При необходимости жесткого закрепления, вызванного технологическими или иными соображениями, предусматривают осевые зазоры, компенсирующие тепловое расширение вала. Для компенсации технологических пофешностей линейных размеров и температурных удлинении между наружным кольцом и крышкой подшипника предусматривают осевой зазор е = 0,15. .. 1 мм или г = 0,0015/, где / - расстояние между опорами вала рис. 8,2). Необходимая величина зазора обеспечивается установкой регулировочных прокладок между крышкой и корпусом. В случае применения цилиндрических роликовых подшипников с однобортовым внутренним кольцом предусматривается зазор между наружным кольцом подшипника и фланцевой крышкой или между бортиком внутреннего кольца и роликами. Расстояние между опорами при такой установке подшипников должно быть / < 600 мм, а зазоре = 0,5. .. 1 мм. [c.451]

В крупносерийном и массовом производстве рычаги из технологического ряда РТ-03 фрезеруют в многоместных пневматических или гидравлических приспособлениях по технологическим схемам 13, 18 и 25 (см. табл. 3). В тех случаях, когда фрезеруют нежесткие рычаги, применяют дополнительно подводимые опоры, работа которых механизирована. На рис. 94 показано двухместное пневматическое приспособление, позволяющее выполнять операцию по схеме 13. Приспособление характерно наличием четырех подводимых опор, работа которых сблокирована с пневмоцилиндром зажима деталей. Две заготовки 28 устанавливают каждую на три жестких опоры 26, 29 и 31, затем их крепят призмами 21. Для обеспечения прохода фрезы призмы перемещаются не в П-образных направляющих, а в двух шлифованных планках 20, прикрепленных к корпусу приспособления (см. разрез Д—Д). Сила зажима при закреплении деталей передается от двух пневмоцилиндров так, пневмоцилиндр 8 через шток 9, клин 11, ролик 12, тягу 18 и рычаг 52 передает силу зажима на призму. При этом деталь заклинивают между наклонными плоскостями призмы и наклонными плоскостями упорной планки 27. В тот момент, когда заготовки устанавливают на жесткие опоры, четыре дополнительных опоры отведены. После установки заготовки сжатый воздух подают в левую полость пневмоцилиндра 8, при этом клин И будет перемещаться слева направо. Кон-144 [c.144]

Механизм состоит из станины 1, корпуса 2, редуктора 3, фартука 4, электрошкафа 5, пневмопедали 6, электро- и пневмооборудования и рабочего инструмента 7 (комплектов роликов для выполнения определенных технологических операций). [c.212]

Для получения в корпусных деталях отверстий высокой точности (6-7-го квалитетов) на заключительном этапе технологического процесса вводят отделочные операции - развертывание, тонкое растачивание, планетарное шлифование, хонингование, раскатку роликами, а в отдельных случаях притирку и шабрение. Зыбор необходимого метода обработки зависит от требований точности, определяемых служебным назначением детали. Например, для окончательной обработки отверстий под пиноль задней бабки или отверстий в блоках цилиндров двигателей и компрессоров, где требуется достижение повыщенных требований к шероховатости поверхности, применяют хонингование. А для отверстий в шпиндельных коробках или корпусах, где требуется достижение высокой точности относительного положения отверстий, применяют тонкое растачивание и планетарное шлифование. При необходимости получения на поверхности отверстия упрочнения с целью уменьшения изнашивания поверхностного слоя применяют раскатку роликами. [c.785]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...