Сверлен,)е - Глубина резания

При выборе глубины резания следует учитывать, что влияние ее на стойкость инструмента и скорость резания незначительно. Рекомендуемые величины подач приводятся в табл. 27—28, 33 для сверления отверстий под последующую обработку сверлом, зенкером, резцом в жестких деталях и деталях средней жесткости. При сверлении отверстий, требующих последующей обработки развертками, а также отверстий в деталях малой жесткости, с неустойчивыми опорными поверхностями, отверстий, ось которых не перпендикулярна к плоскости, при сверлении для последующего нарезания резьбы метчиком, приведенные в таблицах подачи следует уменьшать в 1,5—2 раза для сверл из быстрорежущей стали Р18 и на 20% для сверл с пластинками из твердого сплава. Подачи при зенкеровании (табл. 30) даны при обработке отверстий до 5-го класса точности под последующее развертывание с невысокими требованиями к шероховатости. Для обработки отверстий по 3—4-му классам точности с повышенными требованиями к шероховатости поверхности зенкерование под последующую обработку одной разверткой или зенкерование под нарезание резьбы осуществляется с подачами, на 20— 30% меньшими, чем указано в табл. 29, 30, 33. [c.371]

II группа подач — сверление глухих отверстий и на проход 1) в деталях недостаточной жесткости (тонкостенные детали коробчатой формы, сверление а тонких выступающих частях) 2) под У4 для последуюш,ей нарезки резьбы метчиками 3) под У4 при последующей обработке отверстия одним зенкером с нормальной глубиной резания или двумя развертками. [c.527]

Глубиной резания t при сверлении отверстий является расстояние от стенки отверстия до оси сверла (т. е. радиус сверла). Определяется глубина резания путем деления диаметра просверливаемого отверстия на два, т. е. [c.194]

Под глубиной резания при сверлении (которая обычно в расчетах не фигурирует) подразумевается расстояние от обработанной поверхности до оси сверла, т. е. [c.230]

Глубина сверления. С увеличением глубины сверления условия резания ухудшаются. Отвод струж ки и подвод охлаждающей жидкости затрудняются, тепловыделение увеличивается, упрочнение возрастает. Все это приводит как к снижению стойкости сверла, так и к повышению осевой силы и момента от сил сопротивления резанию. Для облегчения резания на большой глубине у сверл делаются стружкоразделительные канавки (см. фиг. 184), которые разделяют стружку, облегчают ее отвод, уменьшают тепловыделение, осевую силу и момент от сил сопротивления резанию. [c.239]

Подача s при зенкеровании, при прочих одинаковых условиях, допускается больше, чем при сверлении и рассверливании. Это объясняется тем, что, имея лучшие условия работы (отсутствие поперечной кромки, более рациональные углы резания вдоль режуш,ей кромки, меньшая глубина резания), зенкер имеет и большее число режущих кромок, так что при одной и той же подаче общая подача s при зенкеровании будет больше. [c.273]

Глубина резания определяется припуском на обработку при зенкеровании / до 7 мм (на сторону). Ниже приведены средние значения припусков под зенкерование после сверления, которые удаляются за один проход (т. е. t = h). [c.223]

Глубина резания г при сверлении сплошных отверстий вычисляется делением диаметра просверливаемого отверстия на два, т. е. [c.158]

Рост же эффективности удаления стружки и пыли по мере увеличения глубины сверления объясняется наличием пятачка , выдавливаемого при выходе вершины сверла из нижней поверхности обрабатываемой детали. Вместе с пятачком выпадает и несколько крупинок чугуна. Пятачок и крупинки для данных условий резания и физико-механических свойств обрабатываемого материала являются почти постоянными по массе. Они отделяются в центре, ниже сверла, и не могут отсасываться через канавки сверла, так как последние в этот момент еще закрыты снизу сплошным металлом. В следующ,ий момент движения сверла вниз его канавки приоткрываются, и стружки и пылевые частицы начинают отсасываться вверх по канавкам сверла в приемник. В это время пятачок и крупинки, выпавшие из центра отверстия, находятся уже вне зоны действия воздушного потока. Так как для данных условий сверления масса пятачка и первых выпавших из центра отверстия крупинок почти постоянна, то при небольшой глубине сверления она составляет значительный процент к массе всего снятого металла, а при увеличении глубины резания удельное значение пятачка и крупинок значительно уменьшается, т. е. растет эффективность удаления. [c.158]

Элементы среза. За глубину резания ( при сверлении принимают радиус сверла. Величиной подачи 5 является перемещение сверла вдоль своей оси за один оборот. Однако поскольку спиральное сверло имеет два главных лезвия, то толщина для каждого из двух срезов будет определяться исходя из половины величины подачи 5. Суммарное поперечное сечение срезов, как и для резца, равно произведению глубины резания на величину подачи, т. е. f = t s. [c.406]

Развертыванию всегда предшествует сверление или зенкерование отверстий. Размер сверла или зенкера, которым отверстие обрабатывалось перед развертыванием, выбирают с таким расчетом, чтобы на черновое развертывание оставался припуск 0,25— 0,50 мм и на чистовое 0,05—0,015 мм. Глубина резания определяется толщиной срезаемого слоя, составляющей з есь половину припуска на диаметр. Элементы резания при развертывании показаны на рис. 327. [c.318]

Глубина резания при сверлении равна половине диаметра сверла (см. фиг. 66), т. е. [c.124]

Глубина резания при сверлении в сплошном металле определяется расстоянием от оси сверла до стенки отверстия, т. е. < = /) 2 (рис. 152). При рассверливании отверстия [c.345]

Схема имеет наиболее широкое применение, так как на ее основе создается инструмент с определенностью базирования, обладающий рядом преимуществ. Недостаток схемы — большая нагрузка на направляющие элементы. Используют в однолезвийных инструментах для сплошного (а) и кольцевого (б) сверления, а также в инструментах для растачивания однолезвийных и многолезвийных (в). В многолезвийных инструментах применяется только вариант с удаленными на разные расстояния от оси лезвиями, чем достигается желаемое распределение общей глубины резания между лезвиями. [c.37]

Простановка размеров на элементы деталей, обрабатываемые резанием. Сверление глухого отверстия и нарезание резьбы. Последовательность обработки рассмотрена выше (см. рис. 13.30). На чертеже наносят обозначение резьбы (см. рис. 13.19), глубину сверления и длину резьбы с полным профилем, а также размер фаски. Дно отверстия, образованное режущей частью сверла, изображают условно как конус с углом при вершине 120° (размер не наносят). При нарезании конической резьбы длину ее не указывают (см. рис. 13.19, ж). [c.269]

Для сверления принята следующая последовательность определения режима резания по глубине и диаметру обрабатываемого отверстия выбирают серию сверла, а в зависимости от физико-механических свойств обрабатываемого материала - форму заточки режущей части сверла и геометрические параметры заточки по нормативам и с учетом требуемой точности обработки и характеристики технологической системы принимают группу подач S и корректируют подачу в соответствии с паспортом станка назначают средний период стойкости сверла определяют скорость резания v и корректируют ее по паспорту станка. Найденная осевая сила и мощность резания не должны превышать, соответственно, допустимого усилия подачи станка и мощности двигателя. [c.181]

Коэффициенты теплообмена при резании являются функцией координат, т. е. а = а(Х, У, Z), поэтому для сравнения СОЖ использовали средний коэффициент теплообмена а. Усреднение про" изводили по координатам X я У (см. рис. 66) на бесконечно малых площадках вдоль координаты Z или на заданном участке от Zi до Z2. Для сверла участок усреднения коэффициентов теплообмена составил расстояние от 0,25 до 1,6 диаметра в зависимости то глубины сверления и условий охлаждения, а для резцов — от 0,3 до 8 их высоты. [c.153]

Напротив, при резании всухую интенсивный теплоотвод через ленточки сверла способствует получению более высоких коэффициентов теплообмена, чем при точении. При этом оказывается, что увеличение глубины сверления при работе всухую способствует повышению коэффициентов теплообмена (при условии, что не допускается перегрев заготовки, если она имеет значительную массу или обеспечивается ее охлаждение). Большие значения коэффициентов теплообмена при точении всухую, чем при сверлении на глубину 14 мм, на расстоянии свыше 40 мм от режущей кромки, можно объяснить дополнительным теплоотводом от резца в резцедержатель. Ухудшение условий реализации высоких охлаждающих свойств СОЖ при сверлении, с одной стороны, и значительный теплоотвод через ленточки сверла, с другой стороны, приводят к тому, что, как это видно из рис. 71, при сверлении разница в охлаждающих свойствах различных внешних сред меньше, чем при точении. [c.159]

Глубина просверливаемого отверстия. С увеличением глубины сверления условия работы сверла становятся более тяжелыми затрудняется выход стружки (она большее время находится в соприкосновении со сверлом и стенками отверстия, что сопровождается трением), затрудняется подвод свежей смазывающе-охлаждающей жидкости к месту резания, повышается упрочнение обработанной поверхности (т. е. на больших глубинах ленточки сверла будут тереться о более твердые, более наклепанные стенки отверстия). Все это приводит к большему нагреву сверла и к снижению его стойкости (в большей степени для сверл меньших диаметров). Поэтому при сверлении в сталях отверстий глубиной более ЪЕ> скорость резания необходимо снижать как при работе сверлами из быстрорежущей стали, так и сверлами, оснащенными твердым сплавом. Это учитывается поправочным коэффициентом значения которого приведены ниже [c.294]

Рабочий участок кулачка соответствует дуге 240°, холостые перемещения пиноли осуществляются при повороте кулачка на 120° следовательно, третья часть времени работы кулачковых головок падает на холостые перемещения. При изменении глубины сверления (например, при уменьшении ее) без замены кулачка не может быть уменьшена длина рабочего хода пиноли, поэтому обычно часть пути инструменты проходят на рабочей подаче без резания. [c.235]

Если дифференциацию объема обработки продолжить дальше, разделяя составные операции на более элементарные части, то процесс обработки даже в пределах одной операции становится дискретным, требуя одновременно дополнительного количества одноименных инструментов, которые выполняют уже не составную операцию, а только часть ее — с неизбежными перерывами в обработке одной детали. Так, если выполняется операция сверления отверстия на всю глубину или обработка одним резцом на всю длину согласно чертежу изделия, то это означает выполнение составной операции одним инструментом. Если дробить процессы сверления, резания и другие на более элементарные части (несколько элементарных однородных операций), то потребуется не один инструмент, а несколько однотипных. При этом комплект инструмента возрастает по сравнению с технологически необходимым. К такому дроблению прибегают, чтобы сделать все операции во времени равновеликими и соизмеримыми. [c.107]

Выбор длины направляющих. Длину направляющих следует выбирать в зависимости от диаметра и глубины сверления, типа головки и ее конструктивных параметров. В основу выбора длины направляющих может быть положено условие предотвращения отрыва их передних концов от поверхности отверстия на заданной глубине сверления, т. е. при максимальном вылете инструмента из опоры в маслоприемнике. Отрыв передних концов направляющих вызывается моментами, создаваемыми силой тяжести стебля, осевой составляющей силы резания, а при больших диаметре и глубине сверления — силой давления стержня на стебель. Препятствуют отходу направляющих моменты, создаваемые силой и определяемые произведением ее составляющих Ry и R соответственно на длину упорной /у и опорной loa направляющих. [c.230]

Следует правильно выбрать угол наклона винтовой канавки, форму канавки и ее глубину. При сверлении глубоких отверстий необходимо периодически выводить сверло и продувать его и обрабатываемое отверстие струей сжатого воздуха, чтобы предотвратить забивку канавок стружкой. При сверлении меди и латуни в случае забивки канавок сверла стружкой полезно увеличить скорость резания [c.17]

Важность этого вопроса еще более возрастает в связи с увеличением единичных мощностей агрегатов, которые намечены Дирек-тивами XXIV съезда партии на девятое пятилетие. Интенсивность использования более крупных единичных мощностей еще сильнее будет влиять на эффективность производства. Следует отметить, что интенсификация процесса обработки может происходить как за счет повышения режимов обработки (например, скорости, подачи и глубины резания) без изменения физики процесса обработки, так и за счет создания нового способа формообразования поверхности обрабатываемого изделия. В последнем случае может происходить интенсификация использования не только средств труда (машины), но и предметов труда (изделия). Например, с изменением способа формообразования поверхности изделия повысился коэффициент использования металла (сократилась разность между весом заготовки и весом готового изделия, что очень актуально для машиностроения и металлообработки, где коэффициент использования металла составляет. 0,7, т. е. 30% металла, потребляемого в отрасли, идет в отходы). И в этом, и другом случае реализация путей повышения интенсивности обработки требует больших изменений (а порой коренных, принципиальных изменений, например, при переходе от механического сверления к применению лазерного луча) в конструкции машины. [c.98]

Глубина резания в обычном понимании при сверлении отсутст1 ует. Под глубиной резания при сверлении в сплошном материале можно понимать половину диаметра сверла, т. е. [c.210]

За глубину резания t мм при сверлении в сплошном матероале принимают половину диаметра сверла, т. е. [c.342]

Сверление выполняют, предварительно совместив ось сверла с центром отверстия. Перемещение сверла на требуемую глубину определяют по линейке, закрепленной на станке, либо по лимбу. Для обеспечения максимальной производительности, сохранения стойкости сверл и качества обработк выбирают режим резания, т. е. сочетание скорости резания и подачи. Зная дг аметр сверла, материал, из которого сделано сверло, и марку материала заготовки, можно выбрать режимы резания. Режимы резания при сверлении приведены в табл. 4. Во время работы сверло сильно нагревается, вызывая притупление режущих кромок, поэтому рекомендуется применять смазочноохлаждающие жидкости. [c.423]

В процессе резания затруднены отвод стружки и подача ох-лаждаюш.ей жидкости к режуш,им кромкам. При отводе стружки возникает значительное трение между ней, поверхностью канавки сверла и отверстия детали. В результате повышаются деформация стружки и тепловыделение, ухудшается теплоотвод от режущих кромок, ускоряется износ сверла и снижается его стойкость. Скорость резания, допускаемая режущими свойствами сверла, зависит от тех же факторов, что и при точении. Кроме того, существенное влияние оказывает глубина сверления. [c.159]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...