Затяжка Контроль силы затяжки резьбовых соединений

Правильной сборки и надежной работы резьбовых соединений. Насколько важно правильно выбрать расчетную схему и точно выполнить расчет резьбового соединения, настолько же важно реализовать на практике полученную силу затяжки. Контроль силы затяжки резьбовых соединений осуществляют косвенными методами. При этом используют предварительно градуированные средства контроля либо измеряют одну или несколько величин, связанных с силой затяжки, которые вычисляют по соответствующим аналитическим зависимостям. Применяемые методы контроля силы затяжки основаны на измерении деформаций болта, шпильки или стягиваемых деталей сил, прикладываемых к крепежным деталям физических характеристик материала болта или шпильки при нагружении. Метод контроля силы затяжки по крутящему моменту является наиболее удобным, производительным и распространенным. Этот метод не требует высокой квалификации рабочих, выполняющих контроль, или конструктивных изменений в крепежных деталях. Выполняют затяжку ручными или механизированными рычажными ключами одновременно осуществляют контроль силы в шпильке или болте. [c.479]

Для контроля силы затяжки ответственных резьбовых соединений применяют проволочные тензодатчики (наклеиваемые на гладкую часть болта или заливаемые в центральное отверстие), которые после измерения могут оставаться на детали при дальнейшей эксплуатации. [c.328]

Применение контролируемой затяжки. При сборке резьбовых соединений в зависимости от их ответственности и требований к металлоемкости применяют либо контролируемую, либо неконтролируемую затяжку. Контроль силы при затяжке [c.66]

Надежное стопорение и герметизацию соединений обеспечивают использованием резьбообразующих винтов. Эти винты применяют в соединениях деталей из листового материала. Ввертыванием винта в гладкое отверстие получают плотное резьбовое соединение, хорошо работающее в условиях вибраций. Контроль качества сборки резьбовых соединений производят, осуш,ествляя в процессе сборки проверку осевой силы или момента затяжки. Визуально проверяют наличие крепежных деталей в собранном соединении, выявляют возможные их повреждения, а также контролируют последовательность затяжки резьбовых деталей в групповом соединении по ходу его сборки. [c.644]

Контроль сил затяжки в резьбовом соединении при различных методах сборки является необходимым условием [c.478]

Метод контроля силы затяжки по углу поворота гайки основан на принципе совместного измерения суммарной деформации болта (шпильки) и стягиваемых деталей. В технических условиях на сборку резьбового соединения задают угол поворота гайки. Силу затяжки по углу поворота гайки определяют по зависимости [c.481]

Контроль силы затяжки тензометрированием основан на измерении деформации болта (шпильки) и является наиболее точным. Однако применение этого метода связано с большими затратами труда и требует специальных условий. В зависимости от выбранной методики испытаний на гладкую или резьбовую часть болта (шпильки) наклеивают проволочные тензодатчики и соединяют их с регистрирующей аппаратурой. Проводят затяжку резьбового соединения и контролируют напряжение. Этот метод применяют для контроля особо ответственных, уникальных резьбовых соединений. Точность контроля тензометрированием составляет 5%. Из рассмотренных наибольшее применение имеют методы контроля силы затяжки по крутящему моменту и углу поворота гайки. Сравнительная оценка точности методов контроля сил затяжки приведена в табл. 6. [c.483]

Сравнительная оценка точности методов контроля сил затяжки резьбовых соединении [c.484]

Для более точного определения коэффициентов трения в элементах резьбового соединения предельный момент, необходимый для затяжки ответственных соединений, следует устанавливать опытным путем — затяжкой таких соединений ключами с контролем, возникающей осевой силы, имея в виду, что момент связан в общем виде с силой затяжки равенством [c.193]

В ряде стран широко применяют фасонную шайбу (рис. 11.2, в), подкладываемую между опорным торцом головки винта или гайки и корпусной деталью. Шайба вначале соприкасается с опорным торцом поверхностью /, а затем, по мере затяжки винта, поверхностью 2. Силу затяжки, определяемую зазором б, контролируют по возрастанию момента затяжки (из-за увеличения момента сил трения на торце гайки). Этот принцип, заложенный также в конструкциях шайбы на рис. 11.2, г, д, обеспечивает более точную затяжку. Для ответственных резьбовых соединений применяют контроль затяжки с помощью ультразвука. [c.329]

Преимущество метода контроля затяжки по углу поворота заключается в том, что он не связан с силами трения и не зависит, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Другое преимущество этого метода по сравнению с предыдущим — его простота. Однако ввиду сложности определения податливости стягиваемых деталей, начального угла сро, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, этот метод не всегда эффективен. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более +20 %. [c.330]

Точным методом, пригодным для механизированной сборки, является контроль затяжки по углу поворота гайки [109 111, с. 140]. Метод прост, не зависит от сил трения и, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Контроль заключается в том, что требуемая сила Q достигается навинчиванием гайки до соприкосновения с соединяемой деталью и последующим дополнительным ее поворотом на определенный угол. После того как гайка войдет в контакт с деталью, дальнейшее навинчивание сопровождается удлинением винта и сжатием пакета деталей. Гайки в этом случае затягивают обычными ключами, а угол поворота гайки измеряют с помощью стрелки, укрепленной на ключе, и лимба, который установлен на одной из соединяемых деталей. Существенными недостатками метода являются необходимость проведения предварительных экспериментов, сложность определения нулевого положения, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, и ограниченность применения лишь для болтов, имеющих большую длину. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более 15 [111, с. 142] 22 % [112, с. 230]. [c.213]

Менее точным является контроль осевой силы Р по моменту затяжки М. Зная Р, по формуле определяют М. До этого значения М производят затяжку резьбового соединения, пользуясь динамометрическим ключом. Меньшая точность этого метода обусловлена нестабильностью коэффициента трения в резьбе и на опорном торце, а также неопределенностью характера распределения удельного давления на его поверхности. Этот метод контроля применяют при затяжке болтов с отношением длины к диаметру менее 10. [c.644]

Крытом стыке. Последнее объясняется влиянием изгибной податливости стягиваемых деталей и контактной податливости стыков на обш,ую податливость системы, причем снижение Р ат приводит к значительному увеличению Р и ухудшению стабильности затяжки соединений, так как с ростом внешней нагрузки Р наблюдается прогрессируюш,ее необратимое падение силы Рзат (рис, 105). Поэтому увеличение силы Раащ и точный ее контроль являются необходимым условием надежной работы резьбовых соединений, [c.146]

Крепежные работы. Элементы башенных кранов подвергаются знаж)переменным нагрузкам, ослабляющим первоначальную затяжку резьбовых соединений. Это приводит к появлению ударных нагрузок, срывам резьбы и поломкам болтов и гаек. В связи с этим необходимо восстанавливать первоначальную силу затяжки резьбовых соединений при ЕО и всех видах ТО. При контроле болтовых соединений устанавливают погнутость болтов, качество резьбы и степень затяжки гаек. Одиночные болты соединений следует затягивать сразу до отказа, а групповые постепенно, в 2—3 приема, переходя с одной гайки к другой. [c.506]

Технический контроль при сборке. При выполнении ироцессов сборки подвергают проверке правильность взаимного положения элементов изделия, качество выполненных соединении (сила и момент затяжки резьбовых соединений, сила запрессовки, зазоры в сопряжениях, герметичность соединений, качество пригопки стыкуемых поверхностей и др.), правильность постановки деталей в соединениях, вес узлов и изделпя в целом, уравновешенность вращающихся частей изделия п другие требования технических условий. В качестве средств технического контроля исиользуют универсальные инструменты (щупы, индикаторы, динамометрические ключи и др.), а также специальные контрольноизмерительные устройства и приспособления. Контроль делят на приемочный и промежуточный. При приемочном контроле проверке подвергают все собранные изделия и наиболее ответственные узлы. Промежуточный контроль (сплошной или выборочный) производят после выполненпя наиболее сложных операций п тех операций сборки, где высока вероятность бракй. [c.581]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...