Контроль силы предварительной затяжки

КОНТРОЛЬ силы ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ЗАТЯЖКИ [c.417]

В начале линии в приспособление-спутник загружается комплект деталей для сборки редуктора и в зависимости от типа собираемого узла спутник кодируется. На следующих позициях осуществляется предварительная сборка подшипника и ведущего зубчатого колеса, соединение (навинчивание) ведомого зубчатого колеса на дифференциал и установка их в гнезда спутника. Затем следует установка ведущего зубчатого колеса в корпус редуктора и завинчивание гайки с применением системы активного контроля силы затяжки по результатам определения коэффициента трения подшипников. После установки дифференциала и затяжки винтов крепления крышек корпус редуктора промывается маслом и заполняется трансмиссионным маслом. Перед съемом редуктора устанавливается крышка корпуса и редуктор покрывается лаком. Между сборочными позициями осуществляется многократный поворот спутников с собираемыми деталями, поворот корпуса редуктора в крепежном механизме спутника и, в случае необходимости, после соответствующего контроля выполняются операции регулирования или демонтажа редуктора и устранение дефектов сборки. [c.436]

Правильной сборки и надежной работы резьбовых соединений. Насколько важно правильно выбрать расчетную схему и точно выполнить расчет резьбового соединения, настолько же важно реализовать на практике полученную силу затяжки. Контроль силы затяжки резьбовых соединений осуществляют косвенными методами. При этом используют предварительно градуированные средства контроля либо измеряют одну или несколько величин, связанных с силой затяжки, которые вычисляют по соответствующим аналитическим зависимостям. Применяемые методы контроля силы затяжки основаны на измерении деформаций болта, шпильки или стягиваемых деталей сил, прикладываемых к крепежным деталям физических характеристик материала болта или шпильки при нагружении. Метод контроля силы затяжки по крутящему моменту является наиболее удобным, производительным и распространенным. Этот метод не требует высокой квалификации рабочих, выполняющих контроль, или конструктивных изменений в крепежных деталях. Выполняют затяжку ручными или механизированными рычажными ключами одновременно осуществляют контроль силы в шпильке или болте. [c.479]

Контроль силы затяжки по углу поворота гайки выполняют с помощью специальных шаблонов, транспортиров (рис. 5, б) и по разметке. Основную долю в продольной деформации занимает податливость болта, однако для податливых фланцев необходимо учитывать и податливость стягиваемых деталей. Указанный метод наиболее прост при выполнении сборочных работ, однако сложность определения податливости стягиваемых деталей и неопределенность начала отсчета угла при наличии перекосов, микро- и макронеровностей на торце гайки и сопрягаемых поверхностях снижает точность этого метода. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки с предварительным обжатием стыка составляет 15%. [c.481]

Точным методом, пригодным для механизированной сборки, является контроль затяжки по углу поворота гайки [109 111, с. 140]. Метод прост, не зависит от сил трения и, таким образом, от индивидуальных особенностей резьбового соединения. Контроль заключается в том, что требуемая сила Q достигается навинчиванием гайки до соприкосновения с соединяемой деталью и последующим дополнительным ее поворотом на определенный угол. После того как гайка войдет в контакт с деталью, дальнейшее навинчивание сопровождается удлинением винта и сжатием пакета деталей. Гайки в этом случае затягивают обычными ключами, а угол поворота гайки измеряют с помощью стрелки, укрепленной на ключе, и лимба, который установлен на одной из соединяемых деталей. Существенными недостатками метода являются необходимость проведения предварительных экспериментов, сложность определения нулевого положения, при котором полностью выбираются зазоры в соединении, и ограниченность применения лишь для болтов, имеющих большую длину. Точность обеспечения заданной силы затяжки при контроле по углу поворота гайки не более 15 [111, с. 142] 22 % [112, с. 230]. [c.213]

В конструкциях 4 и б рабочая поверхность-штока стеллйтирована, Пример увеличения упругости системы толкателя приведен щ рис. 231, а. При превышении силы предварительной затяжки пружина 7 сжимается, смягчая удар. Систему применяют в тех случаях, когда при повышенных значениях приводной силы допустимо некоторое отклонение закона движения конечного звена механизма от расчетного, задаваемого профилем приводного кулачка. Целесообразно уменьшать зазор в соаде нении. Введение регулирования позволяет установить минимальный зазор, совместимый с условием правильной работы механизма, а таете ком пенсировать его увеличение в результате износа. Однако регулирование усложняет эксплуатацию, так как требует периодического контроля состояния механизма. 1 [c.357]

Величина Рд может достигать нескольких сотен ньютонов. Возникающие при этом суммарные напряжения смятия сГсм, обусловленные действием крутящего и изгибающего моментов, осевой и термической сил, не должны превосходить допустимого значения, т. е. запас по Оом должен удовлетворять заданным требованиям. Исходя из этого условия выбираются геометрические размеры торцевых шлиц — б, е и / . Для устранения возможных ошибок при изготовлении шлиц и улучшения взаимного прилегания секций ротора производят предварительное обжатие ротора усилием, превышающим усилие затяжки примерно в 1,5 раза. Контроль усилия затяжки осуществляется по величине удлинения стяжного болта. Следует отметить, что наклонное положение боковых фланцев цапф позволяет увеличить плотность стыков без увеличения силы предварительной затяжки стяжного болта. Это объясняется тем, что центробежные силы при вращении ротора стремятся выпрямить фланцы и тем самым увеличивают плотность стыков. [c.101]

Предварительная затяжка болтов постепенно ослабевает при действии циклической нагрузки. Желателен регулярный контроль затяжки, особенно после первой тысячи (или около этого) циклов. Мартинагли [1232] установил, что потеря силы затяжки вызывается осадкой на всех поверхностях контакта в результате смятия пиков по верхностной шероховатости. [c.327]

НЫМ технологическим операциям сборки высокопрочных болтов относятся обработка контактных поверхностей сборка соединений установка высокопрочных болтов натяжение и контроль за силой затяжки болтов. Градуировку динамометрических ключей выполняют 1 раз в смену. Способ обработки контактных поверхностей стальных строительных конструкций выбирают в соответствии с коэффициентом трения, указанным в чертежах. Установлены следующие способы обработки контактных поверхностей, выполняемых на монтажной площадке пескоструйный (дробеструйный), газопламенный, металлическими. щетками, клеефрикционный. Срок хранения конструкций, обработанных пескоструйным (дробеструйным), газопламенным способами и металлическими щетками, до сборки не должен превышать трех суток. Непосредственно сборку соединений выполняют в такой последовательности совмещают отверстия и фиксируют элементы с помощью сборочных пробок, которые должны составлять 10%. числа отверстий, но не менее двух устанавливают высокопрочные болты в отверстия, свободные от пробок предварительно плотно стягивают пакет соединяемых элементов и проводят окончательное натяжение высокопрочных болтов с силой, указанной в чертежах извлекают сборочные пробки, устанавливают болты и натягивают их до проектной силы грунтуют соединения. Затяжку высокопрочных болтов до значения, составляющего 80—90% силы, можно выполнять редкоударными электрическими и пневматическими гайковертами с шарнирами и удлинителями. Окончательное натяжение болтов до силы, указанной в чертежах, выполняют динамометрическими ключами. Момент затяжки высокопрочных болтов определяют по зависимости [c.485]

Энциклопедия по машиностроению XXL

Оборудование, материаловедение, механика и ...